一种利用有机溶剂与水互溶的染液对纺织品染色的方法

摘要

本发明涉及一种利用有机溶剂与水互溶的染液对纺织品染色的方法，属于纺织印染加工技术领域。本发明中的染液采用可溶于水、沸点比水低的有机溶剂，染料溶于水而不溶于有机溶剂，因而降低了有效浴比，改变了染料在纤维上的分配系数，提高了染料的上染率。有机溶剂的加入，使得染液的沸点降低，节约能源，染色过程中用水量大大减少，有机溶剂可以回收循环利用，减少了废液的排出。染色工艺首先将纺织品进行二浸二轧促染剂溶液，避免染色过程中加入固态的促染剂不溶于有机溶剂而大量析出。本发明的染色方法，用水量少，提高了染料的利用率，能耗低，有机溶剂可以回收循环利用，同时实现了清洁染色。

说明书

技术领域

本发明涉及一种利用有机溶剂与水互溶的染液对纺织品染色的方法，属于纺 织印染加工技术领域。

背景技术

常规的染色工艺中以水作为染料的载体进行染色，水是良好的溶剂，染色过 程中所需的盐类和固色剂等助剂都可溶解在水中，因而需要用到大量的水资源。 但是对于活性染料而言，染料在水中发生水解反应，固色过程中由于碱性条件下， 染料又会碱性水解，降低了固色效率和染料利用率。并且用水作为染料的载体后 不能回收循环利用，染色完后会排放大量废水，严重污染环境，浪费资源。

由于水资源的紧缺，很多研究者开始研究溶剂染色。溶剂染色常用的染料大 多在溶剂中的溶解度较高，故而在纤维上的溶解度较低，导致了染色过程中上染 率较低。如果选择极性较强的溶剂，则可降低染料在溶剂中的溶解度，增加上染 率，但极性大则汽化热大，传热系数增加，蒸发速度慢，因而染色后溶剂的回收 具有一定困难。公开杂志《印染》，公开日期2012年第18期名称为“无水染色： 是近还是远？”中提到的DACSOL工艺使用了低黏度的液体有机硅(体积分数为 70％～80％)和四氯乙烯，通过降低染料的溶解度来提高染浴的上染率，降低了 有效浴比，未固着的染料和残留的溶剂用丙酮洗除，随后汽蒸烘干。但是此工艺 所利用的有机溶剂四氯乙烯为有毒物质且污染环境，同时未回收溶剂，染色后残 留在纤维上的溶剂也会造成溶剂损失，从而使得四氯乙烯溶剂染色的经济性欠 佳。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种利用有机溶剂与水互溶的染液对 纺织品染色的方法。选择可溶于水、沸点较水低的有机溶剂，而染料溶于水而不 溶于有机溶剂，降低了有效浴比，同时大大减少了水的用量，染色过程中有机溶 剂可回收循环利用，减少废液排出，从而实现清洁染色。

为了实现上述目的，本发明的技术解决方案为：

一种利用有机溶剂与水互溶的染液对纺织品染色的方法，包括纺织品染色工 艺中的染液配制、染色、固色及后处理，其特征在于：

所述的染液配制是指将对织物重为2％～5％的染料、体积分数为10％～40％的 水与体积分数为60％～90％的有机溶剂均匀混合，调节pH为4～7，浴比为 1∶25～1∶40；

所述的染色是指首先将纺织品二浸二轧50g/L的促染剂溶液，压轧的压力为 10～35KN，纺织品经过轧辊速度为5～50米/分钟，纺织品压轧后的带液率为 70％～90％，再将压轧后的纺织品放入盛有温度为25～40℃配制染液的染色机中， 染液以5℃/分钟的速度逐渐升温至50～120℃振荡染色，染色时间为30分钟，振 荡频率为60～90次/分钟；

染液中的有机溶剂在染色过程中通过回流冷凝装置回收备用；

所述的固色是指对染色机中被抽取有机溶剂的残余液加入1mL固色剂，固 色剂浓度为200g/L，同时将回收后的有机溶剂循环加入残余液中形成固色液， 对染色后的纺织品进行固色处理，固色温度60～80℃，固色时间为30分钟；

固色液中的有机溶剂在固色过程中再次通过回流冷凝装置回收。

由于采用了以上技术方案，本发明的技术特点在于：本发明采用可溶于水、 沸点比水低的有机溶剂，染料溶于水而不溶于有机溶剂，因而降低了有效浴比。 由于溶剂染色的平衡控制是由染料在纤维上和溶剂中的分配系数决定的，由经验 公式可表达为：平衡上染率＝分配系数÷(分配系数+浴比)×100％。分配系数与 染料在纤维和溶剂中的溶解度有关，染料在纤维上的溶解度大则染料的上染率高， 否则就低，本发明中染料不溶于有机溶剂，从而改变了染料在纤维上的分配系数， 提高了染料的上染率。同时对于活性染料染色时，有机溶剂的加入降低了染液表 面张力，染料分子更容易发生亲核取代和亲核加成反应，形成染料纤维共价键。 并且染液中大量的有机溶剂和少量的水，能有效地防止活性染料的水解和脱落， 提高了染料的利用率。有机溶剂的加入，使得染液的沸点比水低，节约能源，染 色过程中用水量大大减少，有机溶剂可以回收循环利用，减少了废液的排出。

本发明的工艺首先将纺织品进行二浸二轧促染剂溶液，使得促染剂在纺织品 表面均匀分布，一方面避免染色过程中加入固态的促染剂不溶于有机溶剂而大量 析出，另一方面，由于中性电解质的加入，增加染液中的染料的活度，降低染料 胶粒的动电层电位的绝对值，提高染料的平衡吸附量，从而提高平衡上染百分率。 染色完毕后，纺织品表面存在大量有机溶剂，有机溶剂在烘干过程中快速挥发， 烘干时间缩短。本发明的染色方法，用水量少，提高了染料的利用率，能耗低， 有机溶剂可以回收循环利用，同时实现了清洁染色。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行具体详细描述。

一种利用有机溶剂与水互溶的染液对纺织品染色的方法，所述的染色方法具 体步骤如下：

a配制染液

将对织物重为2％～5％的染料、体积分数为10％～40％的水与体积分数为 60％～90％的有机溶剂均匀混合，调节pH为4～7，浴比为1∶25～1∶40。染料是直接 染料或活性染料或酸性染料或分散染料或阳离子染料的一种。有机溶剂是乙醇或 异丙醇的一种。可根据需要对待染纺织品可加入相应的助剂。

b二浸二轧促染剂溶液

配制50g/L的促染剂溶液，将纺织品浸渍一分钟后取出，通过压辊压轧，然 后再浸渍促染剂溶液一分钟，进一步进行压轧，压轧的压力为10～35KN，纺织 品经过轧辊速度为5～50米/分钟，纺织品压轧后的带液率为70％～90％。所述的 纺织品是棉纺织品或麻纺织品或丝纺织品或毛纺织品或涤纶纺织品或锦纶纺织 品或腈纶纺织品的一种。所述的促染剂是氯化钠或硫酸钠的一种。

c染色

再将压轧后的纺织品放入盛有温度为25～40℃配制染液的染色机中，染液以 5℃/分钟的速度逐渐升温至50～120℃振荡染色，振荡频率为60～90次/分钟，染 液中的有机溶剂在染色过程中通过回流冷凝装置回收备用。可根据需要对待染纺 织品采用相应的染色机。

d固色

对染色机中被抽取有机溶剂的残余液加入1mL固色剂，固色剂浓度为 200g/L，同时将回收后的有机溶剂循环加入残余液中形成固色液，对染色后的纺 织品进行固色处理，固色温度60～80℃，固色时间为30分钟，固色液中的有机 溶剂在固色过程中再次通过回流冷凝装置回收。所述的固色剂是碳酸钠或氢氧化 钠或锦纶固色剂501的一种。

e后处理

将固色后的纺织品水洗，皂煮，水洗，烘干，这样可以去除纺织品上未固着 的浮色、固色剂以及其他杂质，从而获得利用有机溶剂与水互溶的染液对纺织品 染色的方法。

具体实施例

实施例一

按上述工艺步骤：选用棉纺织品作为待染色的纺织品，浴比选用1∶25，将对 织物重为2％的活性红B-3BF、体积分数为10％的水与体积分数为90％的乙醇均 匀混合，调节pH为7。剪1g棉纺织品，配制50g/L的氯化钠溶液，将棉纺织品 二浸二轧氯化钠溶液，压轧的压力为10KN，纺织品经过轧辊速度为5米/分钟， 纺织品压轧后的带液率为70％。再将压轧后的纺织品放入盛有温度为25℃配制 染液的常温染色机中，染液以5℃/分钟的速度逐渐升温至50℃振荡染色，振荡 频率为60次/分钟，染液中的乙醇在染色过程中通过回流冷凝装置回收备用。对 染色机中被抽取乙醇的残余液加入1mL碳酸钠溶液，碳酸钠溶液浓度为200g/L， 同时将回收后的乙醇循环加入残余液中形成固色液，对染色后的纺织品进行固色 处理，固色温度60℃，固色时间为30分钟，固色液中的乙醇在固色过程中再次 通过回流冷凝装置回收。最后对经固色后的棉纺织品进行水洗、皂煮、水洗、烘 干后得到利用乙醇和水互溶的染液染色的纺织品。

实施例二

按上述工艺步骤：选用棉纺织品作为待染色的纺织品，浴比选用1∶30，将对 织物重为4％的活性红B-3BF、体积分数为30％的水与体积分数为70％的异丙醇 均匀混合，调节pH为7。剪1g棉纺织品，配制50g/L的硫酸钠溶液，将棉纺织 品二浸二轧硫酸钠溶液，压轧的压力为25KN，纺织品经过轧辊速度为20米/分 钟，纺织品压轧后的带液率为80％。再将压轧后的纺织品放入盛有温度为30℃ 配制染液的常温染色机中，染液以5℃/分钟的速度逐渐升温至60℃振荡染色， 振荡频率为80次/分钟，染液中的乙醇在染色过程中通过回流冷凝装置回收备用。 对染色机中被抽取异丙醇的残余液加入1mL氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液浓度 为200g/L，同时将回收后的异丙醇循环加入残余液中形成固色液，对染色后的 纺织品进行固色处理，固色温度70℃，固色时间为30分钟，固色液中的异丙醇 在固色过程中再次通过回流冷凝装置回收。最后对经固色后的棉纺织品进行水 洗、皂煮、水洗、烘干后得到利用异丙醇和水互溶的染液染色的纺织品。

实施例三

按上述工艺步骤：选用棉纺织品作为待染色的纺织品，浴比选用1∶40，将对 织物重为5％的直接大红4BS、体积分数为40％的水与体积分数为60％的乙醇均 匀混合，调节pH为7。剪1g棉纺织品，配制50g/L的氯化钠溶液，将棉纺织品 二浸二轧氯化钠溶液，压轧的压力为35KN，纺织品经过轧辊速度为50米/分钟， 纺织品压轧后的带液率为90％。再将压轧后的纺织品放入盛有温度为40℃配制 染液的常温染色机中，染液以5℃/分钟的速度逐渐升温至80℃振荡染色，振荡 频率为90次/分钟，染液中的乙醇在染色过程中通过回流冷凝装置回收备用。对 染色机中被抽取乙醇的残余液加入1mL碳酸钠溶液，碳酸钠溶液浓度为200g/L， 同时将回收后的乙醇加入残余液中形成固色液，对染色后的纺织品进行固色处 理，固色温度80℃，固色时间为30分钟，固色液中的乙醇在固色过程中再次通 过回流冷凝装置回收。最后对经固色后的棉纺织品进行水洗、皂煮、水洗、烘干 后得到利用乙醇和水互溶的染液染色的纺织品。

实施例四

按上述工艺步骤：选用麻纺织品作为待染色的纺织品，浴比选用1∶25，将对 织物重为2％的直接大红4BS、体积分数为40％的水与体积分数为60％的乙醇均 匀混合，调节pH为7。剪1g麻纺织品，配制50g/L的氯化钠溶液，将麻纺织品 二浸二轧氯化钠溶液，压轧的压力为10KN，纺织品经过轧辊速度为5米/分钟， 纺织品压轧后的带液率为70％。再将压轧后的纺织品放入盛有温度为25℃配制 染液的常温染色机中，染液以5℃/分钟的速度逐渐升温至60℃振荡染色，染液 中的乙醇在染色过程中通过回流冷凝装置回收备用。对染色机中被抽取乙醇的残 余液加入1mL碳酸钠溶液，碳酸钠浓度为200g/L，同时将回收后的乙醇加入残 余液中形成固色液，对染色后的纺织品进行固色处理，固色温度60℃，固色时 间为30分钟，固色液中的乙醇在固色过程中再次通过回流冷凝装置回收。最后 对经固色后的麻纺织品进行水洗、皂煮、水洗、烘干后得到利用乙醇和水互溶的 染液染色的纺织品。

实施例五

按上述工艺步骤：选用麻纺织品作为待染色的纺织品，浴比选用1∶30，将对 织物重为4％的活性红B-3BF、体积分数为20％的水与体积分数为80％的异丙醇 均匀混合，调节pH为7。剪1g麻纺织品，配制50g/L的硫酸钠溶液，将麻纺织 品二浸二轧硫酸钠溶液，压轧的压力为15KN，纺织品经过轧辊速度为30米/分 钟，纺织品压轧后的带液率为80％。再将压轧后的纺织品放入盛有温度为30℃ 配制染液的常温染色机中，染液以5℃/分钟的速度逐渐升温至70℃振荡染色， 振荡频率为80次/分钟，染液中的乙醇在染色过程中通过回流冷凝装置回收备用。 对染色机中被抽取异丙醇的残余液加入1mL氢氧化钠，氢氧化钠浓度为200g/L， 同时将回收后的异丙醇加入残余液中形成固色液，对染色后的织物进行固色处 理，固色温度65℃，固色时间为30分钟，固色液中的异丙醇在固色过程中再次 通过回流冷凝装置回收。最后对经固色后的麻纺织品进行水洗、皂煮、水洗、烘 干后得到利用异丙醇和水互溶的染液染色的纺织品。

实施例六

按上述工艺步骤：选用麻纺织品作为待染色的纺织品，浴比选用1∶40，将对 织物重为5％的活性红B-3BF、体积分数为10％的水与体积分数为90％的乙醇均 匀混合，调节pH为7。剪1g麻纺织品，配制50g/L的氯化钠溶液，将麻纺织品 二浸二轧氯化钠溶液，压轧的压力为35KN，纺织品经过轧辊速度为50米/分钟， 纺织品压轧后的带液率为90％。再将压轧后的纺织品放入盛有温度为25℃配制 染液的常温染色机中，染液以5℃/分钟的速度逐渐升温至80℃振荡染色，振荡 频率为90次/分钟，染液中的乙醇在染色过程中通过回流冷凝装置回收备用。对 染色机中被抽取乙醇的残余液加入1mL碳酸钠溶液，碳酸钠浓度为200g/L，同 时将回收后的乙醇加入残余液中形成固色液，对染色后的纺织品进行固色处理， 固色温度80℃，固色时间为30分钟，固色液中的乙醇在固色过程中再次通过回 流冷凝装置回收。最后对经固色后的麻纺织品进行水洗、皂煮、水洗、烘干后得 到利用乙醇和水互溶的染液染色的纺织品。

实施例七

按上述工艺步骤：选用丝纺织品作为待染色的纺织品，浴比选用1∶25，将对 织物重为2％的弱酸红B、体积分数为10％的水与体积分数为90％的乙醇均匀混 合，调节pH为4，加入对织物重10％的硫酸铵。剪1g丝纺织品，配制50g/L的 氯化钠溶液，将丝纺织品二浸二轧氯化钠溶液，压轧的压力为10KN，纺织品经 过轧辊速度为5米/分钟，纺织品压轧后的带液率为70％。再将压轧后的纺织品 放入盛有温度为25℃配制染液的常温染色机中，染液以5℃/分钟的速度逐渐升 温至80℃振荡染色，振荡频率为60次/分钟，染液中的乙醇在染色过程中通过回 流冷凝装置回收备用。对染色机中被抽取乙醇的残余液加入1mL锦纶固色剂 501，锦纶固色剂501浓度为200g/L，同时将回收后的乙醇加入残余液中形成固 色液，对染色后的纺织品进行固色处理，固色温度60℃，固色时间为30分钟， 固色液中的乙醇在固色过程中再次通过回流冷凝装置回收。最后对经固色后的丝 纺织品进行水洗、皂煮、水洗、烘干后得到利用乙醇和水互溶的染液染色的纺织 品。

实施例八

按上述工艺步骤：选用丝纺织品作为待染色的纺织品，浴比选用1∶30，将对 织物重为4％的弱酸红B、体积分数为30％的水与体积分数为70％的异丙醇均匀 混合，调节pH为4，加入对织物重10％的硫酸铵。剪1g丝纺织品，配制50g/L 的氯化钠溶液，将丝纺织品二浸二轧氯化钠溶液，压轧的压力为25KN，纺织品 经过轧辊速度为20米/分钟，纺织品压轧后的带液率为80％。再将压轧后的纺织 品放入盛有温度为30℃配制染液的常温染色机中，染液以5℃/分钟的速度逐渐 升温至90℃振荡染色，染液中的乙醇在染色过程中通过回流冷凝装置回收备用。 对染色机中被抽取异丙醇的残余液加入1mL锦纶固色剂501，锦纶固色剂501 浓度为200g/L，同时将回收后的异丙醇加入残余液中形成固色液，对染色后的 纺织品进行固色处理，固色温度70℃，固色时间为30分钟，固色液中的异丙醇 在固色过程中再次通过回流冷凝装置回收。最后对经固色后的丝纺织品进行水 洗、皂煮、水洗、烘干后得到利用异丙醇和水互溶的染液染色的纺织品。

实施例九

按上述工艺步骤：选用丝纺织品作为待染色的纺织品，浴比选用1∶40，将对 织物重为5％的活性红B-3BF、体积分数为40％的水与体积分数为60％的异丙醇 均匀混合，调节pH为7，加入对织物重10％的硫酸铵。剪1g丝纺织品，配制 50g/L的氯化钠溶液，将丝纺织品二浸二轧氯化钠溶液，压轧的压力为35KN， 纺织品经过轧辊速度为50米/分钟，纺织品压轧后的带液率为90％。再将压轧后 的纺织品放入盛有温度为40℃配制染液的常温染色机中，染液以5℃/分钟的速 度逐渐升温至90℃振荡染色，振荡频率为90次/分钟，染液中的异丙醇在染色过 程中通过回流冷凝装置回收备用。对染色机中被抽取异丙醇的残余液加入1mL 锦纶固色剂501，锦纶固色剂501浓度为200g/L，同时将回收后的异丙醇加入残 余液中形成固色液，对染色后的纺织品进行固色处理，固色温度80℃，固色时 间为30分钟，固色液中的异丙醇在固色过程中再次通过回流冷凝装置回收。最 后对经固色后的丝纺织品进行水洗、皂煮、水洗、烘干后得到利用异丙醇和水互 溶的染液染色的纺织品。

实施例十

按上述工艺步骤：选用毛纺织品作为待染色的纺织品，浴比选用1∶25，将对 织物重为2％的酸性橙II、体积分数为10％的水与体积分数为90％的异丙醇均匀 混合，调节pH为4，加入对织物重4％的冰醋酸。剪1g毛纺织品，配制50g/L 的氯化钠溶液，将毛纺织品二浸二轧氯化钠溶液，压轧的压力为10KN，纺织品 经过轧辊速度为5米/分钟，纺织品压轧后的带液率为70％。再将压轧后的纺织 品放入盛有温度为25℃配制染液的常温染色机中，染液以5℃/分钟的速度逐渐 升温至90℃振荡染色，振荡频率为60次/分钟，染液中的异丙醇在染色过程中通 过回流冷凝装置回收备用。对染色机中被抽取异丙醇的残余液加入1mL锦纶固 色剂501，锦纶固色剂501浓度为200g/L，同时将回收后的异丙醇加入残余液中 形成固色液，对染色后的纺织品进行固色处理，固色温度80℃，固色时间为30 分钟，固色液中的异丙醇在固色过程中再次通过回流冷凝装置回收。最后对经固 色后的毛纺织品进行水洗、皂煮、水洗、烘干后得到利用异丙醇和水互溶的染液 染色后的染色的纺织品。

实施例十一

按上述工艺步骤：选用毛纺织品作为待染色的纺织品，浴比选用1∶30，将对 织物重为4％的酸性橙II、体积分数为30％的水与体积分数为70％的异丙醇均匀 混合，调节pH为4.5，加入对织物重4％的冰醋酸。剪1g毛纺织品，配制50g/L 的硫酸钠溶液，将毛纺织品二浸二轧硫酸钠溶液，压轧的压力为25KN，纺织品 经过轧辊速度为20米/分钟，纺织品压轧后的带液率为80％。再将压轧后的纺织 品放入盛有温度为30℃配制染液的常温染色机中，染液以5℃/分钟的速度逐渐 升温至100℃振荡染色，染液中的异丙醇在染色过程中通过回流冷凝装置回收备 用。对染色机中被抽取异丙醇的残余液加入1mL锦纶固色剂501，锦纶固色剂 501浓度为200g/L，同时将回收后的异丙醇加入残余液中形成固色液，对染色后 的纺织品进行固色处理，固色温度80℃，固色时间为30分钟，固色液中的异丙 醇在固色过程中再次通过回流冷凝装置回收。最后对经固色后的毛纺织品进行水 洗、皂煮、水洗、烘干后得到利用异丙醇和水互溶的染液染色的纺织品。

实施例十二

按上述工艺步骤：选用毛纺织品作为待染色的纺织品，浴比选用1∶40，将对 织物重为5％的C.I.活性蓝19、体积分数为40％的水与体积分数为60％的异丙醇 均匀混合，调节pH为6，加入对织物重8％的硫酸铵。剪1g毛纺织品，配制50g/L 的氯化钠溶液，将毛纺织品二浸二轧氯化钠溶液，压轧的压力为35KN，纺织品 经过轧辊速度为50米/分钟，纺织品压轧后的带液率为90％。再将压轧后的纺织 品放入盛有温度为40℃配制染液的常温染色机中，染液以5℃/分钟的速度逐渐 升温至90℃振荡染色，振荡频率为90次/分钟，染液中的异丙醇在染色过程中通 过回流冷凝装置回收备用。对染色机中被抽取异丙醇的残余液加入1mL锦纶固 色剂501，锦纶固色剂501浓度为200g/L，同时将回收后的异丙醇加入残余液中 形成固色液，对染色后的纺织品进行固色处理，固色温度80℃，固色时间为30 分钟，固色液中的异丙醇在固色过程中再次通过回流冷凝装置回收。最后对经固 色后的毛纺织品进行水洗、皂煮、水洗、烘干后得到利用异丙醇和水互溶的染液 染色的纺织品。

实施例十三

按上述工艺步骤：选用涤纶纺织品作为待染色的纺织品，浴比选用1∶30，将 物重为2％的分散玉红SE-GFL、体积分数为10％的水与体积分数为90％的异丙 醇均匀混合，调节pH为4，加入对织物重5％的扩散剂NNO和对织物重10％的 磷酸二氢铵。剪1g涤纶纺织品，配制50g/L的氯化钠溶液，将涤纶纺织品二浸 二轧氯化钠溶液，压轧的压力为10KN，纺织品经过轧辊速度为15米/分钟，纺 织品压轧后的带液率为70％。再将压轧后的纺织品放入盛有温度为25℃配制染 液的高温高压染色机中，染液以5℃/分钟的速度逐渐升温至120℃振荡染色，振 荡频率为60次/分钟，染液中的异丙醇在染色过程中通过回流冷凝装置回收备用。 对染色机中被抽取异丙醇的残余液加入1mL锦纶固色剂501溶液，锦纶固色剂 501浓度为200g/L，同时将回收后的异丙醇加入残余液中形成固色液，对染色后 的纺织品进行固色处理，固色温度80℃，固色时间为30分钟，固色液中的异丙 醇在固色过程中再次通过回流冷凝装置回收。最后对经固色后的涤纶纺织品进行 水洗、皂煮、水洗、烘干后得到利用异丙醇和水互溶的染液染色的纺织品。

实施例十四

按上述工艺步骤：选用锦纶纺织品作为待染色的纺织品，浴比选用1∶30，将 对织物重为3％的酸性橙II、体积分数为30％的水与体积分数为70％的乙醇均匀 混合，调节pH为7，加入对织物重0.5％的匀染剂1227和对织物重2％的硫酸铵。 剪1g锦纶纺织品，配制50g/L的氯化钠溶液，将锦纶纺织品二浸二轧氯化钠溶 液，压轧的压力为25KN，纺织品经过轧辊速度为20米/分钟，纺织品压轧后的 带液率为80％。再将压轧后的纺织品放入盛有温度为30℃配制染液的常温染色 机中，染液以5℃/分钟的速度逐渐升温至100℃振荡染色，振荡频率为80次/分 钟，染液中的乙醇在染色过程中通过回流冷凝装置回收备用。对染色机中被抽取 乙醇的残余液加入1mL锦纶固色剂501，锦纶固色剂501浓度为200g/L，同时 将回收后的乙醇加入残余液中形成固色液，对染色后的纺织品进行固色处理，固 色温度80℃，固色时间为30分钟，固色液中的乙醇在固色过程中再次通过回流 冷凝装置回收。最后对经固色后的锦纶纺织品进行水洗、皂煮、水洗、烘干后得 到利用乙醇和水互溶的染液染色的纺织品。

实施例十五

按上述工艺步骤：选用腈纶纺织品作为待染色的纺织品，浴比选用1∶30，将 对织物重为2％的阳离子艳红5GH、体积分数为40％的水与体积分数为60％的乙 醇均匀混合，调节pH为4.5，加入对织物重0.5％的匀染剂1227，对织物重1％ 的醋酸钠和对织物重2.5％的醋酸。剪1g腈纶纺织品，配制50g/L的氯化钠溶液， 将腈纶纺织品二浸二轧氯化钠溶液，压轧的压力为35KN，纺织品经过轧辊速度 为50米/分钟，纺织品压轧后的带液率为90％。再将压轧后的纺织品放入盛有温 度为40℃配制染液的常温染色机中，染液以5℃/分钟的速度逐渐升温至100℃振 荡染色，振荡频率为90次/分钟，染液中的乙醇在染色过程中通过回流冷凝装置 回收。对染色机中被抽取乙醇的残余液加入1mL锦纶固色剂501，锦纶固色剂 501浓度为200g/L，同时将回收后的乙醇加入残余液中形成固色液，对染色后的 纺织品进行固色处理，固色温度80℃，固色时间为30分钟，固色液中的乙醇在 固色过程中再次通过回流冷凝装置回收。最后对固色后的腈纶纺织品进行水洗、 皂煮、水洗、烘干后得到利用乙醇和水互溶的染液染色的纺织品。