新能源车动力电池管理系统硬件在环测试平台及测试方法

摘要

本发明公开了一种新能源车动力电池管理系统硬件在环测试平台，它的电池单体仿真单元用于在计算机的控制下向电池单体电气故障注入单元发送电池单体电气故障模式配置信息；电池单体电气故障注入单元用于将电池单体电气故障模式配置信息输入到被测BMS控制器中，使被测BMS控制器进行相应的电池单体电气故障模式测试；所述I/O信号电气故障注入单元用于在计算机的控制下将I/O信号故障配置信息输入到被测BMS控制器中，使被测BMS控制器进行相应的被测BMS控制器I/O信号故障测试。本发明可实现完整的电池管理系统硬件在环自动化测试，包括主板和从板全功能测试，提高了电池管理系统可靠性。

说明书

技术领域

本发明涉及新能源汽车动力电池技术测试领域，具体地指一种新能源车动力电池管理系统硬件在环测试平台及测试方法。

背景技术

对于新能源汽车动力电池管理系统(BMS)硬件在环测试平台。现今主流电池管理系统硬件一般包含控制主板和多块采集从板，目前的在环测试平台只是对BMS中的控制主板进行相关的测试，并没有对采集从板进行相应的测试，在对控制主板进行测试时，仅用模型或者代码虚拟单体电池参数。这种方式得到的BMS测试结果不准确，影响了BMS测试的可靠性。

发明内容

本发明的目的就是要提供一种新能源车动力电池管理系统硬件在环测试平台及测试方法，本发明可实现完整的电池管理系统(BMS)硬件在环(hardware-in-the-loop，HIL)自动化测试，使用电池单体仿真单元，模拟电池单体和电池组的输出特性，包括主板和从板(主板和从板是真实的，和实车上用的电池管理系统使用的是一样的，采用线束接到HIL上进行测试的被测对象)全功能测试，扩大了电池管理系统(BMS)测试范围，同时提高了电池管理系统(BMS)可靠性。

为实现此目的，本发明所设计的一种新能源车动力电池管理系统硬件在环测试平台，其特征在于：它包括电池单体仿真单元、电池单体电气故障注入单元和I/O信号电气故障注入单元；

其中，所述电池单体仿真单元用于在计算机的控制下向电池单体电气故障注入单元发送电池单体电气故障模式配置信息；

电池单体电气故障注入单元用于将电池单体电气故障模式配置信息输入到被测BMS控制器中，使被测BMS控制器进行相应的电池单体电气故障模式测试；

所述I/O信号电气故障注入单元用于在计算机的控制下将I/O信号故障配置信息输入到被测BMS控制器中，使被测BMS控制器进行相应的被测BMS控制器I/O信号故障测试。

一种新能源车动力电池管理系统硬件在环测试方法，它包括如下步骤：

步骤1：所述电池单体仿真单元在计算机的控制下向电池单体电气故障注入单元发送电池单体电气故障模式配置信息；

步骤2：电池单体电气故障注入单元将电池单体电气故障模式配置信息输入到被测BMS控制器中，使被测BMS控制器进行相应的电池单体电气故障模式测试；

步骤3：所述I/O信号电气故障注入单元在计算机的控制下将I/O信号故障配置信息输入到被测BMS控制器中，使被测BMS控制器进行相应的被测BMS控制器I/O信号故障测试。

所述步骤1中，所述电池单体仿真单元还用于在计算机的控制下向被测BMS控制器发送电池模拟单体电压信号，并接收被测BMS控制器根据电池模拟单体电压信号输出相应的电池单体仿真控制信号。

本发明的优点在于：

1、本发明设置的电池单体仿真单元，不仅为BMS测试提供模拟的高压电池组，同时实现了电池单体电气故障模式的仿真测试。

2、本发明可支持15块电池单体仿真板卡，每个电池单体仿真板卡4个通道，电压范围0～5V，可以同时支持60通道单体电池仿真，每个通道具备过压保护功能、每个通道具备电流采集功能、通道间隔离输出，通道允许串联，最高串联电压1500V。

3、本发明可实现完整的电池管理系统(BMS)硬件在环自动化测试，包括主板和从板全功能测试，可同时对5块真实从板进行测试，提高了电池管理系统(BMS)功能可靠性。本发明所采用的电池管理系统硬件在环测试平台，除了可以用模型虚拟从板控制逻辑，同时可以对真实的从板进行硬件在环测试此套硬件在环测试平台，最大可同时对5块真实从板进行测试。

附图说明

图1为本发明的信号走向结构示意图；

图2为本发明的供电结构示意图。

其中，1—计算机、2—电池单体仿真单元、3—电池单体电气故障注入单元、4—I/O信号电气故障注入单元、5—被测BMS控制器、6—电源分配模块、7—信号调理电源、8—高压输出板卡、9—可编程电源、10—控制器供电管理模块、11—电池仿真电源、12—真实或模拟负载。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明：

如图1所示的一种新能源车动力电池管理系统硬件在环测试平台，它包括电池单体仿真单元2、电池单体电气故障注入单元3和I/O信号电气故障注入单元4；

其中，所述电池单体仿真单元2用于在计算机1(RTPC实时计算机)的控制下向电池单体电气故障注入单元3发送电池单体电气故障模式配置信息；

电池单体电气故障注入单元3用于将电池单体电气故障模式配置信息输入到被测BMS控制器5中，使被测BMS控制器5进行相应的电池单体电气故障模式测试；

所述I/O信号电气故障注入单元4用于在计算机1的控制下将I/O信号故障配置信息输入到被测BMS控制器5中，使被测BMS控制器5进行相应的被测BMS控制器I/O信号故障测试。

上述技术方案中，本发明还包括真实或模拟负载12，其中，模拟负载12指的是用模型搭建的电池管理系统的主板或者从板，是虚拟的。和真实接上去的电池管理系统主板和从板一样，用来接收各种信号，目的是测试虚拟的电池管理系统主板和从板在不同的工况，是否能按规定的要求工作。

上述技术方案中，所述电池单体仿真单元2还用于在计算机1的控制下向被测BMS控制器5发送电池模拟单体电压信号，并接收被测BMS控制器5根据电池模拟单体电压信号输出相应的电池单体仿真控制信号。

上述技术方案中，故障注入单元包括TB9310-大电流故障路由板、TB9311-小电流故障路由板、TB9312-故障注入执行板、TB9313-故障注入电阻仿真板和TB9314-故障注入背板。发出的故障信号为两类，一类是电池故障，一类是I/O信号故障，其中，I/O信号故障包括传感器和执行器故障信号；

上述技术方案中，被测BMS控制器5包括主板、从板，其中，主板和从板可以是真实的，也可以是用模型搭建的虚拟的。真实的主板和从板为采用线束接到HIL上进行测试的被测对象。

上述技术方案中，电池单体仿真单元2可以进行单体电池电压和单体电池温度的仿真，电池单体仿真单元2还可以模拟单体电池的过载、过充、高温等故障信号。计算机1还用于实现电池单体仿真单元2和I/O信号电气故障注入单元4的激活。具体实施中，电池单体仿真单元2，是由15块TB9103电池单体仿真板卡和1块TB9105绝缘电阻仿真板卡组成。其中，1块TB9105绝缘电阻仿真板卡用于仿真电池组各节点对地绝缘电阻；15块电池单体仿真板卡，每个电池单体仿真板卡4个通道，电压范围0-5V，15块电池单体仿真板卡可以同时支持60通道单体电池仿真，每个通道具备过压保护功能、每个通道具备电流采集功能、通道间隔离输出，通道允许串联，最高串联电压1500V。

上述技术方案中，如图2所示，它还包括电源分配模块6、信号调理电源7、高压输出板卡8、可编程电源9、控制器供电管理模块10和电池仿真电源11，其中，电源分配模块6用于给信号调理电源7、可编程电源9、电池仿真电源11和计算机1供电；

信号调理电源7用于将电源分配模块6输送的电源进行降压处理(220V减压到5V)，并将降压后的电源提供给I/O信号电气故障注入单元4、电池单体电气故障注入单元3和电池单体仿真单元2；

电池仿真电源11用于通过高压输出板卡8向被测BMS控制器5提供其所需模拟信号，通过该模拟信号告诉被测BMS控制器5电池包的电压值，被测BMS控制器5接到该模拟信号以后，进行BMS控制器程序的测试，可编程电源9用于通过控制器供电管理模块10向被测BMS控制器5提供其所需的5V低压信号。

上述技术方案中，所述电池单体电气故障模式测试包括电池单体电压输出短路故障测试、电池单体电压输出开路故障测试、电池单体串联在一起后的通道间开路故障测试和电池单体反极性故障测试。

上述技术方案中，所述被测BMS控制器I/O(输入/输出)信号故障测试包括模拟的电池包对电源短路故障测试、模拟的电池包对地短路故障测试、模拟的电池包开路故障测试、模拟的电池包负载配置测试、模拟的电池包虚接及漏电流故障测试。所述被测BMS控制器5还用于将电池单体电气故障模式测试的结果进行显示。

I/O信号故障测试包括传感器故障仿真系统和执行器故障仿真系统，其中，传感器故障仿真系统是由3块电阻仿真板卡组成。3块电阻仿真板卡实现对车辆传感器信号仿真，如温度传感器信号、压力传感器信号等。通过软件的控制，模拟传感器信号接入被测控制器中，完成半实物的仿真测试。其中被测控制器指的是BMS的主板和从板。此套设备的特点是可以最大限度测试5块真实的从板。

执行器故障仿真系统由TB9310-大电流故障路由板(执行器故障注入路由板，属于I/O信号电气故障注入板卡)、TB9311-小电流故障路由板(传感器故障注入路由板，属于I/O信号电气故障注入板卡)、TB9312-故障注入执行板、TB9313-故障注入电阻仿真板和TB9314-故障注入背板组成。

结构上，TB9310-大电流故障路由板、TB9311-小电流故障路由板、TB9312-故障注入执行板、TB9313-故障注入电阻仿真板都插入到TB9314-故障注入背板。

一个故障注入背板可配上1块TB9312-故障注入执行板，1块TB9313-故障注入电阻仿真板和10块TB9310-大电流故障路由板或TB9311-小电流故障路由板。每块TB9310-大电流故障路由板、TB9311-小电流故障路由板、TB9312-故障注入执行板、TB9313-故障注入电阻仿真板都有其唯一的地址编码；在TB9314-故障注入背板没有级联的情况下，故障注入系统最多能够实现100个通道的故障注入。

上位机RTPC与故障注入系统间的RS485总线上，以地址编码的形式可以分布多个故障注入系统，每个故障注入系统功能独立。

故障注入工作模式：上位机RTPC通过RS485总线发送指令，故障注入系统中的TB9312-故障注入执行板接收并解析上位机指令。TB9312根据不同的指令，通过RS485总线控制不同地址的TB9310-大电流故障路由板、TB9311-小电流故障路由板、TB9103电池单体电压仿真板、TB9313-故障注入电阻仿真板相互配合动作，实现多通道不同种类故障模拟，实现电池单体电气故障注入和I/O信号电气故障注入。

电池单体电气故障注入和I/O信号电气故障注入的具体流程为：

电池单体电气故障注入：由实时计算机RTPC控制TB9312-故障注入执行板接收并解析上位机指令；TB9103电池单体电压仿真板发出电池单体/电池包电压参数；TB9313-故障注入电阻仿真板输出故障信号给被测的主板和从板；其中，主板和从板可以是真实的，也可以是用模型搭建的虚拟板卡。

I/O信号电气故障注入：由由实时计算机RTPC控制TB9312-故障注入执行板接收并解析上位机指令，TB9310-大电流故障路由板(执行器故障注入路由板)、TB9311-小电流故障路由板(传感器故障注入路由板)将故障信号发给被测的主板和从板。其中，主板和从板可以是真实的，也可以是用模型搭建的虚拟板卡。

上述技术方案中，被测BMS控制器5所需的高压信号包括电池包总正继电器两侧检测点电压信号、电池包总负继电器两侧检测点电压信号和电池包充电继电器检测点电压信号。两侧电压包括内侧电压和外侧电压，其中内侧电压为电池电源到电池继电器之间的电压，外侧电压为电池继电器到负载端的电压。

一种新能源车动力电池管理系统硬件在环测试方法，它包括如下步骤：

步骤1：所述电池单体仿真单元2在计算机1的控制下向电池单体电气故障注入单元3发送电池单体电气故障模式配置信息；

步骤2：电池单体电气故障注入单元3将电池单体电气故障模式配置信息输入到被测BMS控制器5中，使被测BMS控制器5进行相应的电池单体电气故障模式测试；

步骤3：所述I/O信号电气故障注入单元4在计算机1的控制下将I/O信号故障配置信息输入到被测BMS控制器5中，使被测BMS控制器5进行相应的被测BMS控制器I/O信号故障测试。

上述技术方案的步骤1中，所述电池单体仿真单元2还用于在计算机1的控制下向被测BMS控制器5发送电池模拟单体电压信号，并接收被测BMS控制器5根据电池模拟单体电压信号输出相应的电池单体仿真控制信号(BMS接收到电池的电压信号，判断是正常的还是不正常的，然后给出相应的正常工作或降功率等控制信号)。

本发明所采用的电池管理系统硬件在环测试平台，除了可以用模型虚拟从板电池单体参数，还可以同时对5块真实的从板进行硬件在环测试(最多可以接5块真实的从板进行测试，也可以全部是模拟的模型代替从板进行测试)，本发明还可以通过15个电池单体仿真单元2(每个电池单体仿真单元2具有4个通道)，同时支持60(4*15＝60)通道单体电池仿真，通道间隔离输出，通道可串联，最高串联电压为1500V。5块从板是电池组管理系统的控制板，依据需要，用线束连接到HIL上去。0～5块都可以，实物名称缩写为BCU。是图1中的被测控制器5。15个电池仿真单元是15个板卡，用PCIe插槽转接器，并列插在HIL的实时计算机的机柜里。