钢材利用率提升优化与控制

摘要

汽车工业飞速发展，奇瑞公司作为只有10年历史的自主品牌企业，不仅要在合资品牌垄断的中国市场中拼出和占据一定的市场份额，还肩负着民族汽车工业发展的重担，这就要求奇瑞必须制造出性价比高的产品。
　　 在本文的研究中，通过与日韩系列同等车型相比较找出差距与定位，结合公司的实际模式及流程，针对了车身冲压件材料进行研究分析，借助机械优化原理，在排样优化、模具优化、试验优化方面对钢材利用率的优化原理进行了阐述，部分借助计算机进行优化计算，得出相应优化方案；并且结合了汽车整车项目开发设计的流程，对产品设计、工艺设计、模具设计、制造过程中存在的钢材利用率低下的问题进行了优化，提出了排样优化、规格优化、边角料利用、工序编排优化、一模两件（多件）、零件结构优化、新技术运用等多种具体的优化方案。
　　 本文不仅从技术方面提出了众多的优化方案，同时引入了管理优化的概念，即通过管理优化来促进、协助、检验技术优化方案的实施，以及对技术优化流程的再优化，确保为公司尽快、优质的体现出优化的效益。
　　 通过对钢材利用率的优化与控制，充分体现出优化成果逐步形成了体系，适合公司的需要，目前钢材利用率优化成为一个真正的系统的项目，并且在持续不断的开展和创新。

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第一章 绪论

1.1 汽车工业发展概述

1.1.1 国内外汽车研发的现状与差距

1.1.2 国内外汽车制造的现状与差距

1.2 汽车冲压材料应用趋势

1.2.1 汽车冲压材料发展趋势

1.2.2 汽车冲压材料现状及存在问题

1.2.3 奇瑞在汽车板应用方面存在的差距

1.2.4 奇瑞冲压材料选材库

1.3 钢材利用率概述

1.3.1 钢材利用率计算方法

1.3.2 钢材利用率现状

1.3.3 奇瑞公司在钢材利用率提升方面的进展

1.4 本文拟解决的关键问题

1.5 本文的内容安排

第二章 钢材利用率提升优化原理

2.1 排样优化

2.1.1 排样优化的数学模型

2.1.2 受限制条件

2.1.3 排样优化的解法--计算机辅助排样优化的方法

2.2 模具优化

2.2.1 受限制条件

2.2.2 模具优化方案

2.2.3 调试优化

2.3 试验优化

2.3.1 成形极限图(FLD)的概念

2.3.2 成形极限图的试验方法

2.3.3 成形极限图的应用

2.3.4 成型极限图的局限

2.3.5 不同钢厂同牌号的FLD曲线图对比

2.4 小结

第三章 钢材利用率提升技术优化方案

3.1 工艺优化方案

3.1.1 优化落料片排样

3.1.2 减小毛坯规格

3.1.3 废料利用

3.1.4 利用原材料的负公差

3.2 规划设计优化方案

3.2.1 工艺编排优化

3.2.2 模具设计优化

3.2.3 新设备/新技术的运用

3.3 产品设计优化方案

3.3.1 材料的合理选用

3.3.2 零件结构/形状优化

3.3.3 新产品技术的运用

3.4 小结

第四章 钢材利用率提升管理优化方案

4.1 库存管理

4.1.1 对现场积压料、表面件的缺陷材料进行代用

4.1.2 合理配比用料计划

4.1.3 用量产零件的材料改成新品零件材料

4.1.4 合理选用和搭配卷料

4.1.5 建立余料处理流程

4.2 推行原材料的剪切配送模式

4.3 加强外委冲压材料的管理

4.3.1 确保基础数据的准确性

4.3.2 规范计划

4.3.3 数据稽核

4.3.4 合作机制

4.4 重视数据的管理

4.5 小结

第五章 总结与展望

5.1 总结

5.2 存在的问题和工作展望

参考文献

攻读硕士学位期间发表的论文