汽车排气系统前管内高压成形开裂分析

目录

声明

第1章 绪 论

1.1 引言

1.2 内高压成形技术

1.2.1内高压成形技术原理及分类

1.2.2内高压成形工艺过程

1.2.3内高压成形技术的应用

1.2.4国内外发展趋势

1.3 内高压成形工艺的优缺点

1.4.1内高压成形过程中出现的主要缺陷

1.4.2管材成形极限研究

1.4.3 管材内高压成形破裂的研究

1.4.4 GTN损伤模型

1.5 论文的主要内容

第2章 汽车排气前管内高压成形有限元仿真建模及成形分析

2.1.1 有限元法的定义

2.1.2 有限元法简介

2.1.3 有限元分析的一般过程

2.1.4 有限元分析软件介绍

2.1.5 弹塑性有限元基本理论

2.1.6 动态显式有限元分析基本理论

2.2.1 排气前管材料选择

2.2.2 排气前管基本结构

2.2.3 建立模型

2.2.4设定边界条件

2.2.5网格划分

2.3 内高压成形力学分析

2.3.1 初始屈服压力

2.3.2 最大内压力

2.3.3 开裂压力

2.4 管材内高压成形过程应力应变分析

2.4.1 初始填充阶段

2.4.2 成形阶段

2.4.3 整形阶段

2.5 本章小结

第3章 439不锈钢GTN损伤参数确定

3.1 引言

3.2 模型描述

3.2.1 GTN损伤模型

3.2.2 各向异性GTN损伤模型

3.3 材料单向拉伸试验及有限元模型

3.3.1 平板拉伸试验

3.3.2 有限元模型数值分析

3.4 GTN参数分析

3.4.1 初始孔洞体积分数 f0

3.4.3 失效孔洞体积分数fF

3.4.4 形核孔洞体积分数 fN

3.5 GTN参数确定

3.6 本章小结

第4章 汽车排气系统前管内高压开裂及成形参数分析

4.1 引言

4.2线性加载内高压成形数值仿真分析

4.2.1 线性加载过程开裂分析

4.2.2开裂解决方法分析

4.3 单因数双线性加载路径数值仿真分析

4.3.1 轴向进给双线性加载路径对成形的影响分析

4.3.2 内压力双线性加载路径对内高压成形的影响分析

4.3.3 改进型双线性加载路径数值仿真分析

4.4 三段式内压力加载内高压成形模拟

4.5 摩擦系数对内高压成形的影响

4.6 本章小结

第5章 汽车排气系统前管内高压成形试验

5.1 引言

5.2.1 试验装置

5.2.2 试验方案

5.3.1 试验结果

5.3.2 开裂分析

5.4 去应力退火

5.4.1 温度

5.4.2 保温时间

5.4.3 去应力退火试验

5.5 试加工

第6章 结论

参考文献

攻读硕士学位期间取得的成果

致谢