IMS自动标定装置监控系统的研究

摘要

钢铁行业是我国的传统支柱产业，是国民经济建设的重要组成部分，而厚度是带钢重要的质量指标之一，其偏差直接影响到带钢的市场占有率。IMS测厚仪因其具有可靠性和测量精度高的优势，被广泛应用于各大轧制厂，是轧钢生产中的关键停机设备。在实际生产过程中，大多数IMS X射线测厚仪的维护都是通过人工送板的方式来进行标定比对，且标准板库的标准板较少，这不仅会导致效率低下，还会增加安全隐患，危害到操作人员的健康。针对该问题，本文设计了一款全自动标定装置来提高标定效率和测量精度，并减少人为操作误差带来的影响，避免对人员健康造成伤害。
　　首先，本文详细分析了IMS X射线测厚仪的工作原理及机械结构，以原装手动标定装置为基础，设计了全自动标定装置，并对系统的不同测量模式的控制算法及策略进行了优化。
　　其次，对测厚仪控制器PLC与监控软件InTouch间的通信方式进行深入探讨，确立了基于OPC技术的数据传输，有效实现了对标准板数据的采集、处理及控制。
　　最后，开发了自动标定装置监控软件系统，建立了用户信息管理子系统、远程控制子系统、数据处理中心子系统、实时视频子系统及实时信息显示子系统五个模块，通过视频清晰展现钢板测厚操作工艺，以图表形式实时呈现数据，以此实现对钢板测厚的全程实时监控。
　　实践表明，该系统运行稳定可靠，操作简单，可以取代人工送板等近距离操作，保障了操作人员的人身安全，且系统能在预期的时间里完成相应的标定动作，有效提高了标定的精度和效率，为带钢厚度的测量提供了技术保证。

目录

声明

摘要

第1章 绪论

1．1 研究背景及意义

1．2 国内外研究现状分析

1．3 需解决的关键问题

1．4 主要研究内容及章节安排

第2章 IMS测厚仪全自动标定装置设计

2．1 X射线测厚仪原理

2．2 IMS测厚仪简述

2．3 自动标定装置机械结构简述

2．4 控制系统结构

2．5 系统控制方案

2．5．1 系统工作流程详述

2．5．2 控制算法优化方案

2．6 本章小结

第3章 自动标定系统通信方案设计与实现

3．1 通信方案设计

3．2 PLC网络通信模块FX3U-ENET-L

3．3 OPC配置方案

3．3．1 MX OPC Server

3．3．2 OPCLink

3．4 PLC I／O口配置方案

3．4．1 创建标记名字典

3．4．2 访问名

3．4．3 标记名字典的应用

3．5 本章小结

第4章 IMS自动标定装置监控软件系统的设计与实现

4．1 系统开发环境的搭建

4．1．1 InTouch概述

4．1．2 InTouch的工作环境及应用

4．2 监控系统框架设计

4．3 用户信息管理子系统

4．3．1 登录

4．3．2 注销

4．3．3 用户配置

4．3．4 退出EXIT

4．4 远程控制子系统

4．4．1 软件控制方案详述

4．4．2 软件控制方案实现

4．5 实时视频子系统

4．5．1 摄像头的选型

4．5．2 网络摄像头ocx控件的二次开发

4．5．3 ocx控件的注册

4．6 数据处理中心

4．6．1 参数设置

4．6．2 导出报表

4．7 实时信息显示子系统

4．8 本章小结

第5章 自动标定装置系统联调及结论

5．1 系统联调及测试

5．2 结果分析

第6章 总结与展望

6．1 工作总结

6．2 展望

致谢

参考文献

攻读硕士学位期间发表的论文

攻读硕士学位期间参加的科研项目