铸态

摘要： 使用两种第二代镍基高温合金CMSX–4和DD419在相同工艺条件下制备相同形状的单晶叶片和试板铸件,检验铸件的铸态和固溶热处理态组织。结果表明,两种合金虽然化学成分相似,但CMSX–4合金铸态组织中的γ/γ′共晶分数比DD419高出约39%,固溶热处理后的残余共晶含量也相应更多,存在残余共晶含量超过技术标准的风险。CMSX–4合金叶片铸件中共晶组织在不同部位的分布呈现更明显的不均匀性,这些都对单晶叶片的机械性能产生不利影响。

摘要： 介绍了铸态高强度高塑性珠光体球墨铸铁的定义、特点、国内外研发情况及技术难点,详细阐述了生产此种球墨铸铁的要求以及应该采取的措施.最后指出:要想生产出铸态高强度高塑性珠光体球墨铸铁,需要在生产优质球墨铸铁的基础上,根据牌号要求和铸件特点,确定基体组织中的铁素体体积分数,再在化学成分设计、铁液净化、合金化、铸型冷却速度等方面采取有效的强化措施,最终保证性能要求.除此之外,建议企业在质量管理上下功夫,确保生产出质量稳定、用户满意的铸件,并且与相关设计部门合作,对铸件的结构进行优化和铸件集成,这样轻量化的效果会更加明显.

摘要： 介绍了铸态高强度高塑性珠光体球墨铸铁的定义、特点、国内外研发情况及技术难点,详细阐述了生产此种球墨铸铁的要求以及应该采取的措施.最后指出:要想生产出铸态高强度高塑性珠光体球墨铸铁,需要在生产优质球墨铸铁的基础上,根据牌号要求和铸件特点,确定基体组织中的铁素体体积分数,再在化学成分设计、铁液净化、合金化、铸型冷却速度等方面采取有效的强化措施,最终保证性能要求.除此之外,建议企业在质量管理上下功夫,确保生产出质量稳定、用户满意的铸件,并且与相关设计部门合作,对铸件的结构进行优化和铸件集成,这样轻量化的效果会更加明显.

摘要： 采用X射线衍射仪、扫描电镜和电化学工作站等手段,研究了高压处理对电池负极材料La0.68Mg0.32Ni3.2储氢合金物相组织、显微组织和电化学性能的影响.结果表明:铸态La0.68Mg0.32Ni3.2储氢合金主要由(La,Mg)Ni3和(La,Mg)2Ni7相组成,并含有少量(La,Mg)5Ni19、LaNi5和(La,Mg)Ni4相;高压处理后La0.68Mg0.32Ni3.2储氢合金中(La,Mg)Ni3相含量增加而(La,Mg)2Ni7相相含量减少,且压力越大则(La,Mg)Ni3相含量越高、(La,Mg)2Ni7相含量越少;1 GPa压力下La0.68Mg0.32Ni3.2储氢合金电极的最大放电容量要明显高于3和5 GPa压力处理后的合金电极;1 GPa压力下合金电极循环100周后的容量保持率(S100)最大,而3和5 GPa压力下合金电极的S100甚至低于铸态合金电极.高压处理后La0.68Mg0.32Ni3.2储氢合金电极的电催化活性明显提高,电极的动力学性能比铸态合金电极更好;高压处理态La0.68Mg0.32Ni3.2储氢合金电极的氢扩散速率相较于铸态储氢合金电极有所减小,La0.68Mg0.32Ni3.2储氢合金电极的高倍率放电性能与氢扩散系数有关.

摘要： 本实验研究了Y元素含量对Mg?10Gd?xY?1Zn?0.5Zr(x=1,2)镁合金铸态显微组织和力学性能的影响.结果表明:Mg?10Gd?xY?1Zn?0.5Zr(x=1,2)镁合金的显微组织均由α?Mg、Mg12(Gd,Y)Zn、Mg5(Gd,Y,Zn)和Mg24(Y,Gd,Zn)5这四种相组成,当Y的含量由1％提升至2％时,Mg12(Gd,Y)Zn、Mg5(Gd,Y,Zn)以及LPSO等第二相的数量均有所减少,而Mg24(Y,Gd,Zn)5相的数量有所增多;随着Y元素含量的增加,合金的室温力学性能明显提高,当Y含量为2％时,铸态的抗拉强度、屈服强度以及延伸率分别为237 MPa、189 MPa和4.6％,相比Y含量为1％的铸态有明显提升,说明Y在改善镁合金综合性能上有明显优势.

摘要： 半连续铸造99.999％纯度铝硅1％合金棒材,通过宏观腐蚀判定柱状晶、羽毛状晶及浮游晶位置,锯切样品观察组织的微观组织形态,分析形成异常组织形成原因并提出管控及预防措施.

摘要： 采用真空电弧熔炼的方法制备了Y0.69La0.31Ni3.25Al0.1Mn0.15储氢合金,考察了退火温度对储氢合金显微组织、物相组成和电化学性能的影响.结果表明,铸态和850、900°C热处理态储氢合金主要由CaCu5、Ce5Co19和Ce2Ni7(Gd2Co7)型相组成,而950、1000和1050°C热处理态储氢合金主要由Ce2Ni7和Ce5Co19型相组成.随着退火温度升高,储氢合金的相丰度、晶胞体积、最大放电比容量、容量保持率和高倍率放电性能HRD都表现出先增加后减小的特征,950°C热处理态储氢合金的Ce2Ni7型相的相丰度和晶胞体积最大,此时储氢合金具有最大的放电比容量(372.6 mAh/g)、最低的放氢平台压、最大的容量保持率和最优的HRD900(83.5％),储氢合金电极的高倍率放电性能与储氢合金中的氢扩散密切相关.

摘要： 采用金相显微镜、扫描电镜、硬度计和拉伸试验机等手段,研究了退火、传统淬火+回火和等温淬火+回火对铸态H13-FK热作模具钢显微组织和力学性能的影响.结果 表明,铸态H13-FK热作模具钢的金相组织为珠光体+马氏体+碳化物,且铸态H13-FK热作模具钢中存在明显的枝晶偏析.H13-FK热作模具钢的硬度会随着回火温度升高而呈现先增加后减小特征,在回火温度为520°C时取得最大值;H13-FK热作模具钢的硬度会随着等温保温时间的延长而逐渐降低.在回火温度为530～590°C时,H13-FK热作模具钢具有较好的强塑性;当等温时间为4 h时,等温淬火+回火态H13-FK热作模具钢的的强度和塑性都高于传统淬火+回火态试样.

摘要： QT800-2型是珠光体型球墨铸铁，生产、生活中被广泛应用到。目前柴汕机、汽油机、汽车、轮船、空气压缩机等的曲轴、凸轮轴、连杆、缸体、缸套等铸件，多选用此牌号球墨铸铁。与锻钢相比，其具有重最轻、性能好、可设计性强及成本低等优点。本文指出铁型覆砂加以适宜的生产工艺，可在铸态下获得持续稳定的QT800-2型球铁铸件。

摘要： 以生产RuT300为基础,介绍了铸态高韧性蠕铁的生产过程,分析了化学成份、脱硫过程、蠕化及孕育处理等工艺因素对蠕铁生产过程的影响。

摘要： 利用Ni、Cu、Mo合金元素的联合作用获得金属型铸态奥-贝球铁,并通过正交试验L9(34)研究退火工艺对其组织和性能的影响.试验结果表明:退火处理对石墨形态无明显影响,但会改变基体中贝氏体的类型;低温退火可在硬度变化不大的情况下有效地提高金属型铸态奥-贝球铁的强度和塑性、韧性,抗拉强度可达到1 080 MPa.

摘要： 通过合理选择和控制铁水化学成分,采用合金化及合理的孕育工艺,在冲天炉生产条件下,采用实型铸造法成功地生产了铸态珠光体球铁冲模件,其本体性能达到或超过了QT600-3的技术标准,基本达到了客户的产品技术条件及验收要求,为我厂取得了显著的技术经济效益.

摘要： 本文根据多年的生产实践,分析了主要工艺因素对铸态铁素体球铁性能的影响.提出要在铸态条件下稳定获得高韧性球铁件需要根据生产条件,对原材料的选择,化学成分的确定,炉前控制,铸造工艺,开箱时间以及生产过程等各个环节实施严格管理和监控.

摘要： 对于铸态汽车制动类QT450-10球铁铸件,在保证机械性能的前提下,国内外汽车铸造厂商对组织和成分的验收存在明显的差异,国内大多数企业只是重视珠光体含量的验收指标,而国外更重视石墨组织的验收.必须减少差异,强化石墨组织的验收并细化成分与铸件缺陷的验收,以提高铸件的综合性能和安全使用性能.

摘要： 采用光学显微镜和扫锚电镜观察了 6061变形铝合金铸棒的原始组织和不同扩散退火温度下变形铝合金组织形态，并用电子能谱分析了606l铝合金铸棒中化合物成分。分析表明，由于铸造过程使铸棒表层与中心化合物析出量不同，采用不同温度扩散退火会引起铸棒表层与中心组织和相发生变化。通过分析扩散退火组织变化，研究了一种缩短6061变形铝合金铸棒扩散退火时间的新工艺。

摘要： 研究了铸造阻燃钛合金Ti-35V-15Cr-0.1C的微观组织和力学性能。结果表明,碳化物呈长条枝状分布在β基体上;580°C,1hAC热处理后的合金室温拉伸塑性低于未热处理的合金,但其具有较高的蠕变性能;在550°C热暴露100h后合金塑性下降,尤其是经过580°C,1hAC处理的合金,塑性显著恶化.

摘要： TiAl基合金具有低的密度,且高温强度与Ni-基超合金相当,使得γ-TiAl合金成为可替代传统钛合金的较为理想的排气阀结构材料。排气阀重量的减轻可以减小阀体与汽缸之间的摩擦,进而提高燃料的燃烧效率。然而,应用γ-TiAl合金必需克服一般航空材料高成本、小批量的生产方式,以便使γ-TiAl排气阀能够广泛地应用到汽车工业中。利用水冷铜坩锅感应熔炼炉,在金属型中离心浇铸了理论成分为Ti-48Al-2Cr-2Nb的排气门。研究了铸态条件下排气门的显微组织结构、成分分布特征以及机械性能。

摘要： 铬球铁的产生，始自在曲轴上的应用，曲轴是材料研究的典型零件。根据曲轴的受力条件和实践证明，曲轴的失效，绝大多数都是疲劳破坏，或由于轴颈或轴承磨损引发的弯曲疲劳。因此对曲轴的要求是轴颈耐磨性能好，以及整体疲劳性能高。通过多次的试验和实践，证明铬球铁具有超群的疲劳性能和优异的耐磨性，球铁生产成本显著低于其它合金球铁，生产实践也证明它的铸造性能甚佳，很适于生产曲轴和各种薄壁小件。对增压柴油机曲轴，在QT700-2的基础上，进行强化处理(圆角滚压或氮化加圆角滚压)，就有很好的效果。不遗余力的追求高牌号是一大误区。如生产QT900-2，不仅要付出高成本的代价，且达不到预期目的。铬球铁不仅适用于小批手工砂型铸造，也适于消失模铸造和各种大批量自动线的生产。最近一年已应用于铁模覆砂工艺，铸造斯太尔、6BT等曲轴获得成功和效益。

摘要： 本发明公开了一种用于连铸铸余渣热态成型固化处理的装置及方法，包括厂房，所述厂房的底面和顶部分别设置有铸余渣铸块固化机和铸造起重机，所述铸余渣铸块固化机的上方设置有铸余渣倾翻机，所述铸余渣倾翻机与所述铸余渣铸块固化机之间连接有铸余渣导流槽，所述铸余渣倾翻机上设置有倾倒罐体。通过本发明的装置及方法，能够方便、快捷、经济地完成对连铸铸余渣在热态状态下进行固化成型，避免了通常处理方法处理后的铸余钢切割带来的消耗损失及相应处理费用的增加，大幅度缩短了通常处理方法的处理周期，利于渣罐和中间包容器的周转周期和占用时间。

摘要： 本实用新型公开了一种用于连铸铸余渣热态成型固化处理的装置，包括厂房，所述厂房的底面和顶部分别设置有铸余渣铸块固化机和铸造起重机，所述铸余渣铸块固化机的上方设置有铸余渣倾翻机，所述铸余渣倾翻机与所述铸余渣铸块固化机之间连接有铸余渣导流槽，所述铸余渣倾翻机上设置有倾倒罐体。通过本实用新型的装置，能够方便、快捷、经济地完成对连铸铸余渣在热态状态下进行固化成型，避免了通常处理方法处理后的铸余钢切割带来的消耗损失及相应处理费用的增加，大幅度缩短了通常处理方法的处理周期，利于渣罐和中间包容器的周转周期和占用时间。

摘要： 本发明公开了一种连铸外圆铸态螺纹气缸套的生产装置及其生产方法，该装置包括滚筒传送件和切割组件，切割组件设置于滚筒传送件的上方，侧板的一端安装有支撑板，支撑板的上方安装有三个出料管，两个侧板之间安装有安装板，安装板的一侧安装有三个挤压组件；采用整体铸管并挤压切割的方式，使铁水利用最大化，该生产装置可以对三个铸管不断加工，可以连续的生产螺纹气缸套，工作效率高；通过在传送辊上设置三组限位环板，使铸管在传送过程中保持稳定，从而确保螺纹的挤压效果以及切割效果；通过驱动气缸驱动并使挤压半圆板对铸管进行挤压，节约了横向空间的占用，使得安装板上可以同时安装三个挤压组件。

摘要： 本发明涉及铝板带连续铸轧设备领域，具体的说是一种用于铝板带连续铸轧的铸态贝氏体合金蠕铁铸轧辊套。化学成分以质量百分数计，含有C：2.8‑3.8%、Si：2.2‑2.8%、Ni：3.0‑8.0%、Mn：0‑0.3%、Mo：0.2‑1.0%、Cu：0.5‑1.5%、Mg：0.01‑0.03%以及RE：0.03‑0.07%，余量为Fe和不可避免的杂质。本发明热传导能力强，热疲劳抗性高，从而提高铝板带连续铸轧的生产效率和铸轧辊的使用寿命。本发明采用离心铸造，其组织为铸态贝氏体和蠕虫状石墨，不需要锻造和热处理，使其制造周期大幅缩短，生产成本降低。

摘要： 本发明提供了一种确定30Cr2Ni4MoV钢铸态转变为锻态临界值的方法，涉及自由锻造成形技术领域。本发明先采用数值模拟软件DEFORM对铸态30Cr2Ni4MoV钢的锻造过程进行数值模拟，再在液压机上对铸态钢进行实际锻造，然后确定材料铸态转变为锻态的临界值。铸态钢内部存在空洞、疏松等空隙性缺陷，本发明模拟类似空洞试件的锻造过程，设置不同的锻造比，通过压缩变形观察空洞的闭合情况，同时锻造无空洞试件用于观察粗大晶粒的变化；当有空洞的试件中空洞能闭合，同时其粗大晶粒细化，且力学性能恢复到无空洞试件的95％以上时，对应的锻造比即为铸态转变为锻态的临界值。

摘要： 本发明涉及一种用于铸态和锻态纯镍的金相腐蚀液及其制备方法和腐蚀方法。本发明的一种用于铸态和锻态纯镍的金相腐蚀液，由三氯化铁、浓盐酸、浓硝酸、冰乙酸和蒸馏水组成，含量为：三氯化铁0.5?2g，浓盐酸15?30ml，浓硝酸45?60ml，冰乙酸60?80ml，蒸馏水5?10ml；其中浓盐酸为分析纯，质量分数为36%?38%，冰乙酸为分析纯，质量分数为99.5%。本发明的金相腐蚀液适用于铸态和锻态纯镍金相试样的腐蚀，通过本发明的金相腐蚀液腐蚀的铸态和锻态纯镍，能够清晰观察到铸态纯镍的宏观金相组织和锻态纯镍微观金相组织。

摘要： 本发明公开了基于铸态组织的连铸小方坯表面奥氏体晶界裂纹预测方法，包括：1)对连铸坯表面进行清洁处理，通过金相显微镜得到连铸坯表层的铸态显微组织图像；2)用晶粒等效圆直径作为晶粒当量直径，将铸态显微组织图像的视域内所有晶粒的晶粒等效圆直径按递增顺序划分为多个等级，通过计算不同等级范围内晶粒面积百分比来表征奥氏体晶粒尺寸的分布情况；3)将混晶组织按晶粒等效圆直径划分为粗晶粒区和细晶粒区，在两区内均存在两个面积百分比的最大值，计算混晶指数；4)根据奥氏体晶粒尺寸、混晶指数，判断晶界裂纹敏感性。本发明在现有奥氏体晶界裂纹判据的基础上，引入混晶指数参数来实现对连铸坯表面奥氏体晶界裂纹敏感性的准确预测。

摘要： 本发明公开了一种连铸外圆铸态螺纹气缸套的生产装置及其生产方法，该装置包括滚筒传送件和切割组件，切割组件设置于滚筒传送件的上方，侧板的一端安装有支撑板，支撑板的上方安装有三个出料管，两个侧板之间安装有安装板，安装板的一侧安装有三个挤压组件；采用整体铸管并挤压切割的方式，使铁水利用最大化，该生产装置可以对三个铸管不断加工，可以连续的生产螺纹气缸套，工作效率高；通过在传送辊上设置三组限位环板，使铸管在传送过程中保持稳定，从而确保螺纹的挤压效果以及切割效果；通过驱动气缸驱动并使挤压半圆板对铸管进行挤压，节约了横向空间的占用，使得安装板上可以同时安装三个挤压组件。

摘要： 本发明公开一种用于中包冶金铸坯铸态组织检测的在线取样方法，提供一种快速简便的取样方法，大幅度降低中间包冶金处理后，连铸过程中铸坯铸态组织检测的取样成本，提高取样操作的效率。取样方法包括取样和冷却，其特征在于：在钢液浇注过程中，用提斗式取样器在中间包提取钢液，再让提斗式取样器中的钢液自然冷却。

摘要： 本实用新型,涉及一种精铸铸态球墨汽车发动机气缸盖模具,其长条凸形的底模1套有模底板2,模底板2上安置有左模块3、右模块5和前模块7、后模块8,左模块3和右模块5顶上架有凸形的模顶块4,中间有活动的圆形金属芯6和砂芯9。与现有相比,占地少,使用寿命长,便于组合和精铸需要,省工省时,费用低,有利于规模化生产等特点。