渗漏水裂缝修缮用的槽及具有其的渗漏水裂缝修缮结构

摘要

本方案属于防水修缮技术领域，公开了一种渗漏水裂缝修缮用的槽及具有其的渗漏水裂缝修缮结构。渗漏水裂缝修缮用的槽沿裂缝开设于具有裂缝的主体结构表层，槽包括表面粗糙的Ω形槽，Ω形槽的横截面轮廓呈Ω形。通过对用于裂缝修缮的槽进行结构设计，将其设计为横截面轮廓呈Ω形的Ω形槽，Ω形截面结构使槽本身具备锚固作用，大大增强了后封堵填充物的反向抵抗压力；Ω形的轮廓促使浆液填充得更加饱满，也增加了槽与填充物之间的粘结面积，使透水路径加长，更有利于提高防水效果；从而克服现有背水面压力灌浆爆槽问题，增强槽的整体强度，确保后续施工的有效性。

说明书

技术领域

本方案属于防水修缮技术领域，具体涉及一种渗漏水裂缝修缮用的槽及具有其的渗漏水裂缝修缮结构。

背景技术

由于内外应力、热胀冷缩等作用，建筑结构常出现变形开裂的现象，形成裂缝，若外界环境中的水接触并进入裂缝，将造成建筑结构使用空间中出现渗漏水现象。

对于渗漏水裂缝的修缮，现有技术通常采用扩缝成槽、钻孔注浆的方式进行处理，具体为：先在裂缝处开槽，再沿裂缝走向在槽中布设若干相距分布的注浆嘴，然后用封堵材料将槽填满，同时使注浆嘴得到固定，再通过注浆嘴以一定压力向裂缝中注浆，注浆完成后拆除注浆嘴，继续用封堵材料将槽完全填满，最后对整体进行防水处理。其中，开槽的常用技术是沿裂缝开V形槽或U形槽。

然而，无论是V形槽还是U形槽，其横截面均呈由内到外逐渐增大的外开状态，填设于其中的封堵材料仅靠粘结力与V形槽或U形槽的表面粘接。在注浆过程中，灌浆料由裂缝往外对V形槽或U形槽中的封堵材料及注浆嘴形成反作用力，一旦注浆操作控制不当，很容易出现爆管现象，因而仅能进行简单的低压注浆，注浆压力超过0.5MPa后将加剧爆管现象，很容易导致施工失败，无法通过后续灌浆料的注入使裂缝被充分填满，反而致使渗漏概率增加。即便勉强完成注浆操作，在修缮后的使用过程中，外界环境中的水流也会由裂缝往外对V形槽或U形槽中的封堵材料形成反作用力，尤其是存在背向压力渗漏水的情况下，一旦封堵材料与V形槽或U形槽表面之间的粘结力抵不住该反作用力，封堵材料很容易被推出而脱离V形槽或U形槽，从而致使修缮结构失效。

因此，有必要提供一种新的开槽技术。

发明内容

鉴于此，本方案旨在克服现有技术中的至少一种不足，提供一种渗漏水裂缝修缮用的槽，改善现有背水面压力灌浆爆槽现象，增强槽体的整体强度，确保后续施工的有效性。

为了解决上述技术问题，采取下述技术方案：

第一方面，一种渗漏水裂缝修缮用的槽，沿裂缝开设于具有裂缝的主体结构表层，槽包括Ω形槽，Ω形槽的横截面轮廓呈Ω形。

本方案对用于裂缝修缮的槽进行了结构设计，将其设计为横截面轮廓呈Ω形的Ω形槽，该Ω形槽的宽度由内到外先逐渐缩小后逐渐扩大，使得槽本身能够抵抗注浆压力和背向水压，同时填入该槽的填充物也能对承受注浆压力和背向水压的槽其保护作用，结构稳定，抗压强度高，无论是在注浆过程中还是在后续使用过程中，即便在浆液或水流对位于Ω形槽中的填充物产生向外推力，也很难将Ω形槽摧毁、进而将填充物从Ω形槽推出，Ω形槽在1.8MPa注浆压力作用下仍未出现变化，因而爆管爆槽、修缮失效问题得以解决。由于Ω形槽具有较高的抗压强度，注浆时可以采用更高的注浆压力，从而促使浆液更充分地填满裂缝，堵漏效果得以提升。

Ω形的横截面轮廓，使得Ω形槽具有更大的表面积，其与填充物之间的粘结面积更大，透水路径加长，更有利于提高防水效果，同时还可以设为粗糙的表面，以进一步加长透水路径，防水效果更佳。Ω形的横截面轮廓，也使得Ω形槽具有更长的轮廓线，有利于浆液填充得更为饱满。

Ω形槽包括梯形的槽口和C形的槽体，槽口的梯形上底与槽体的C形开口相接，在槽口和槽体之间形成槽颈，槽口的最大宽度W1以及槽体的最大宽度W3大于槽颈的宽度W2，槽体的最大宽度W3大于槽口的最大宽度W1。槽口的深度h与Ω形槽的深度H之间满足：h=0.2H，换言之，槽口深度是Ω形槽整体深度的五分之一左右，既有利于保证槽口的结构稳定性，又方便开槽施工。

槽口的最大宽度W

槽体的最大宽度W

本方案中，Ω形槽可以单独使用，也可以与现有开槽方式联合使用。对于后者，槽包括多段Ω形槽，还包括多段V/U形槽，V/U形槽的横截面轮廓呈V/U形，多段V/U形槽与多段Ω形槽相间分布且相互串接。

本方案在现有开槽方式的基础上，每隔一段距离增设一段Ω形槽，形成V/U形槽与Ω形槽相间分布的槽。其中V/U形槽的开槽工艺相对比较简单，施工效率较高，使得本方案的开槽效率降幅较少；而Ω形槽具有较高抗压强度，在本方案中作为锚固点，提高槽抵抗注浆压力及背向水压的能力，由此，注浆压力可以控制得更高，有利于浆液更充分地填满裂缝，堵漏效果有所提升。

为平衡抗压强度与施工效率的矛盾问题，每一段V/U形槽的长度为800~1200mm，每一段Ω形槽的长度L大于等于Ω形槽的深度H，此时，槽的抗压强度的升幅与开槽效率的降幅之间达到最优平衡，既有利于保证施工效率，又有利于提高注浆压力，使浆液更充分地填满裂缝，从而提升堵漏效果。

第二方面，一种渗漏水裂缝修缮用的槽的开槽工艺，包括如下步骤：

在至少部分裂缝两侧开凿扩宽裂缝，形成梯形的槽口；

在槽口底部向内深凿扩宽裂缝，形成C形的槽体，与槽口组成Ω形槽；

对Ω形槽进行凿毛处理。

本方案采用先扩缝后下挖再扩槽的方式进行开槽，扩缝步骤基本确定了槽口的宽度，也成型了倾斜的槽口，下挖步骤则确定了槽的深度，之后在此基础上进行扩槽步骤，以确定槽体的宽度，由此Ω形槽的形状基本确定。该工艺的每一步都分别确定了槽的一部分尺寸，按照该工艺进行开槽，可以高效地开出符合要求的Ω形槽。

对于联合现有开槽方式的槽，开槽工艺还包括如下步骤：

在另一部分裂缝两侧开凿扩宽裂缝，形成与Ω形槽相间分布的V/U形槽；

在V/U形槽进行凿毛处理。

本方案中，V/U形槽的成型步骤可以早于Ω形槽，也可以晚于Ω形槽进行，对于联合V形槽的方案，还可以直接在整条裂缝上开V形槽，再将其中部分V形槽的上部作为Ω形槽的槽口，在此基础上完成成型Ω形槽的下挖和扩槽步骤。对Ω形槽和V/U形槽的凿毛处理可以分别在对应槽成型后进行，也可以在整个槽形成后统一进行。

第三方面，一种渗漏水裂缝修缮结构，包括具有裂缝及槽的主体结构、填设于裂缝中的封堵结构和填设于槽中的锚固结构，槽的底部与裂缝连通。其中，槽为Ω形槽或其与V/U形槽的联合。

本方案在裂缝上修筑Ω形槽，无论是整段设为Ω形槽，还是取点设置Ω形槽，填设于槽中的浆料凝固后都能与槽形成卡固，具有锚固作用，构成锚固结构，能够抵御更高的注浆压力和背向水压，有效降低爆管爆槽的发生概率。而且，由于锚固结构可以抗住更高的注浆压力，高的注浆压力可以促使浆液更充分地填满裂缝，从而在裂缝中形成饱满的封堵结构，与裂缝结合更为紧密，大大提升堵漏效果。

为进一步提高修缮结构的修缮效果，主体结构表面设有至少覆盖槽的防水层，对锚固结构与槽之间的结合处进行密封，对锚固结构形成保护，从而防止因锚固结构遭破坏而再次渗漏。

第四方面，一种渗漏水裂缝修缮结构的施工方法，包括如下步骤：

清理裂缝表面附着物，露出裂缝；

沿裂缝走向，在裂缝上开凿扩宽形成槽；

在槽内埋设固定注浆嘴；

经注浆嘴向裂缝内注浆直至注浆完成；

拆除注浆嘴；

封堵槽并对其进行防水处理。

其中，注浆的压力控制在1~1.5MPa。

本方案与现有技术相比较有如下有益效果：通过对用于裂缝修缮的槽进行结构设计，将其设计为横截面轮廓呈Ω形的Ω形槽，Ω形截面结构使槽本身具备锚固作用，大大增强了后封堵填充物的反向抵抗压力；Ω形的轮廓促使浆液填充得更加饱满，也增加了槽与填充物之间的粘结面积，使透水路径加长，更有利于提高防水效果；从而克服现有背水面压力灌浆爆槽问题，增强槽的整体强度，确保后续施工的有效性。

附图说明

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本方案的限制；为了更好说明本方案，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的；附图中描述位置关系的用于仅用于示例性说明，不能理解为对本方案的限制。

图1是Ω形槽的结构示意图。

图2是Ω形槽的横截面示意图。

图3是Ω形槽及其填充物的受力分析示意图。

图4是V形槽+Ω形槽的结构示意图。

图5是V形槽+Ω形槽的俯视图。

图6是U形槽+Ω形槽的结构示意图。

图7是U形槽+Ω形槽的俯视图。

图8是采用Ω形槽的修缮结构的结构示意图。

图9是采用V形槽+Ω形槽的修缮结构的结构示意图。

图10是采用U形槽+Ω形槽的修缮结构的结构示意图。

附图标记说明：主体结构1000，裂缝1100，Ω形槽1210，填充物的第一部分1211，填充物的第二部分1212，V形槽1220，U形槽1230，封堵结构2100，锚固结构2200。

具体实施方式

本方案提供新的开槽技术，用于修缮渗漏水裂缝，尤其适用于背向压力渗漏水裂缝的修缮，通过对槽的结构设计解决注浆（灌浆）过程容易出现爆管爆槽现象、允许注浆压力过小导致裂缝难以被填满、后续使用过程中容易出现再次渗漏的技术问题。下面结合具体实施例对本方案做进一步详细说明。

如图1~2所示，本实施例提供一种渗漏水裂缝修缮用的槽，沿裂缝1100开设于具有裂缝1100的主体结构1000表层。槽包括Ω形槽1210，Ω形槽1210的横截面轮廓呈Ω形。

本实施例中，主体结构1000是指出现裂缝1100而发生渗漏水的结构，包括但不限于混凝土结构。裂缝1100走向指的是从主体结构1000表面可以观察到的裂缝1100的延伸方向，横截面指的是垂直于裂缝1100走向的截面。

本实施例对用于裂缝1100修缮的槽进行了结构设计，将其设计为横截面轮廓呈Ω形的Ω形槽1210，该Ω形槽1210的宽度由内到外（由主体结构1000深处向主体结构1000表面）先逐渐缩小后逐渐扩大，在槽的侧面上形成凸起结构；相应地，填入Ω形槽1210并凝固成型的填充物将具有Ω形横截面。如图3所示，由于凸起结构的横截面轮廓类似三角形，当填充物受外力作用而对凸起结构形成推力F时，凸起结构将对填充物形成摩擦力f

Ω形的横截面轮廓，使得Ω形槽1210具有更大的表面积，其与填充物之间的粘结面积更大，透水路径加长，更有利于提高防水效果，同时还可以设为粗糙的表面，以进一步加长透水路径，防水效果更佳。Ω形的横截面轮廓，也使得Ω形槽1210具有更长的轮廓线，有利于浆液填充得更为饱满。

具体地，宽度由内到外先逐渐缩小后逐渐扩大的Ω形槽1210包括梯形的槽口和C形的槽体，槽口的梯形上底与槽体的C形开口相接，在槽口和槽体之间形成槽颈，槽口的最大宽度W

槽口的深度h与Ω形槽1210的深度H之间满足：h=0.2H，换言之，槽口深度是Ω形槽1210整体深度的五分之一左右，既有利于保证槽口的结构稳定性，又方便开槽施工。

槽口的最大宽度W

槽体的最大宽度W

针对图1所示的槽，本实施例提供一种开槽工艺，包括如下步骤：

S11. 在裂缝1100两侧开凿扩宽裂缝1100，形成梯形的槽口；

S12. 在槽口底部向内深凿扩宽裂缝1100，形成C形的槽体，与槽口组成Ω形槽1210；

S13. 对Ω形槽1210进行凿毛处理。

本实施例采用先扩缝后下挖再扩槽的方式进行开槽，扩缝步骤基本确定了槽口的宽度，也成型了倾斜的槽口，下挖步骤则确定了槽的深度，之后在此基础上进行扩槽步骤，以确定槽体的宽度，由此Ω形槽1210的形状基本确定。该工艺的每一步都分别确定了槽的一部分尺寸，按照该工艺进行开槽，可以高效地开出符合要求的Ω形槽1210。

其中，步骤S11可以按照开V形槽1220的方式进行，所形成的V形槽1220的靠近开口的部分即为Ω形槽1210的槽口；步骤S12具体为：先用0.6H宽扁平钻头深凿至深度H，再换1.2~1.4H宽扁平钻头对两侧进行扩宽。

如图4~5所示，本实施例提供另一种渗漏水裂缝修缮用的槽，与图1所示渗漏水裂缝修缮用的槽相比，还包括V形槽1220，V形槽1220的横截面轮廓呈V形。具体地，该槽包括多段Ω形槽1210和多段V形槽1220，多段V形槽1220与多段Ω形槽1210相间分布且相互串接。

因V形槽1220不具有与其填充物卡固的特性，在受到背向水压或注浆压力作用时，经常出现爆槽的现象，注浆过程中其注浆压力一般控制在0.3~0.5MPa，当注浆压力稳压在0.8MPa时，槽口开始冒浆，达到1MPa时即出现爆槽现象。为了加强槽的抗压强度，本实施例在现有开槽方式的基础上，每隔一段距离增设一段Ω形槽1210，形成V形槽1220与Ω形槽1210相间分布的槽。其中V形槽1220的开槽工艺相对比较简单，施工效率较高，使得本实施例的开槽效率降幅较少；而Ω形槽1210具有较高抗压强度，在本实施例中作为锚固点，提高槽抵抗注浆压力及背向水压的能力，由此，注浆压力可以控制得更高，有利于浆液更充分地填满裂缝1100，堵漏效果得以提升。

为平衡抗压强度与施工效率的矛盾问题，每一段V形槽1220的长度宜为800~1200mm，每一段Ω形槽1210的长度L大于等于Ω形槽1210的深度H。与单开V形槽1220相比，当每一段V形槽1220的长度为1000mm，即每隔1000mm开设一段Ω形槽1210，每一段Ω形槽1210的长度L与其深度H相当时，注浆过程中的注浆压力可以控制在1~1.5MPa，1.5MPa稳压后V形槽1220槽口开始冒浆，1.8MPa时V形槽1220出现爆槽现象，而此时Ω形槽1210仍未出现变化，可见，Ω形槽1210的开设有利于浆液更充分地填满裂缝1100，堵漏效果得到大幅提升。

针对图4所示的槽，本实施例提供一种开槽工艺，包括如下步骤：

S21. 在裂缝1100两侧开凿扩宽裂缝1100，形成V形槽1220；

S22. 每隔一段距离，在部分V形槽1220下部向内深凿扩宽裂缝1100，形成C形的槽体，与槽口（V形槽1220上部）组成Ω形槽1210；

S22. 对V形槽1220和Ω形槽1210进行凿毛处理。

其中，步骤S21开凿形成的V形槽1220的上部可以作为Ω形槽1210的槽口。

针对图4所示的槽，本实施例提供另一种开槽工艺，包括如下步骤：

S30. 在部分裂缝1100两侧开凿扩宽裂缝1100，形成V形槽1220；

S31. 在另一部分裂缝1100两侧开凿扩宽裂缝1100，形成与V形槽1220相间分布的梯形的槽口；

S32. 在槽口底部向内深凿扩宽裂缝1100，形成C形的槽体，与槽口组成Ω形槽1210；

S33. 对V形槽1220和Ω形槽1210进行凿毛处理。

其中，步骤S30可以在步骤S31之前进行，也可以与步骤S31同时进行，还可以在步骤S31或S32之后进行；步骤S33可以分别在对应槽成型后进行，也可以在整个槽形成后统一进行。

如图6~7所示，本实施例提供另一种渗漏水裂缝修缮用的槽，与图1所示的槽相比，还包括U形槽1230，U形槽1230的横截面轮廓呈U形。具体地，该槽包括多段Ω形槽1210和多段U形槽1230，多段U形槽1230与多段Ω形槽1210相间分布且相互串接。

为了加强槽的抗压强度，本实施例在现有开槽方式的基础上，每隔一段距离增设一段Ω形槽1210，形成U形槽1230与Ω形槽1210相间分布的槽。其中U形槽1230的开槽工艺相对比较简单，施工效率较高，使得本实施例的开槽效率降幅较少；而Ω形槽1210具有较高抗压强度，在本实施例中作为锚固点，提高槽抵抗注浆压力及背向水压的能力，由此，注浆压力可以控制得更高，有利于浆液更充分地填满裂缝1100，堵漏效果得以提升。

为平衡抗压强度与施工效率的矛盾问题，每一段U形槽1230的长度为800~1200mm，每一段Ω形槽1210的长度L大于等于Ω形槽1210的深度H，此时，槽的抗压强度的升幅与开槽效率的降幅之间达到最优平衡，既有利于保证施工效率，又有利于提高注浆压力，使浆液更充分地填满裂缝1100，从而提升堵漏效果。

针对图6所示的槽，本实施例提供一种开槽工艺，包括如下步骤：

S40. 在部分裂缝1100两侧开凿扩宽裂缝1100，形成U形槽1230；

S41. 在另一部分裂缝1100两侧开凿扩宽裂缝1100，形成梯形的槽口；

S42. 在槽口底部向内深凿扩宽裂缝1100，形成C形的槽体，与槽口组成Ω形槽1210；

S42. 对U形槽1230和Ω形槽1210进行凿毛处理。

其中，部分裂缝1100与另一部分裂缝1100均有多段并相间分布、相互串接；步骤S40可以在步骤S41之前进行，也可以与步骤S41同时进行，还可以在步骤S41或S42之后进行；步骤S43可以分别在对应槽成型后进行，也可以在整个槽形成后统一进行。

如图8~10所示，本实施例提供一种渗漏水裂缝修缮结构，包括具有裂缝1100及槽的主体结构1000、填设于裂缝1100中的封堵结构2100和填设于槽中的锚固结构2200，槽的底部与裂缝1100连通。其中，槽可以是Ω形槽1210（如图8），也可以是间隔增设有Ω形槽1210的V形槽1220（如图9），还可以是间隔增设有Ω形槽1210的U形槽1230（如图10）。

本实施例在裂缝1100上修筑Ω形槽1210，无论是整段设为Ω形槽1210，还是取点设置Ω形槽1210，填设于槽中的浆料凝固后都能与槽形成卡固，具有锚固作用，构成锚固结构2200，能够抵御更高的注浆压力和背向水压，有效降低爆管爆槽的发生概率。而且，由于锚固结构2200可以抗住更高的注浆压力，高的注浆压力可以促使浆液更充分地填满裂缝1100，从而在裂缝1100中形成饱满的封堵结构2100，与裂缝1100结合更为紧密，大大提升堵漏效果。

为进一步提高修缮结构的修缮效果，主体结构1000表面设有至少覆盖槽的防水层，对锚固结构2200与槽之间的结合处进行密封，对锚固结构2200形成保护，从而防止因锚固结构2200遭破坏而再次渗漏。

针对上述背向压力渗漏水裂缝1100，本实施例提供一种施工方法，包括如下步骤：

S41. 清理裂缝1100表面附着物，露出裂缝1100；

S42. 沿裂缝1100走向，在裂缝1100上开凿扩宽形成槽；

S43. 在槽内埋设固定注浆嘴；

S44. 经注浆嘴向裂缝1100内注浆直至注浆完成；

S45. 拆除注浆嘴；

S46. 封堵槽并对其进行防水处理。

其中，步骤S44中注浆的压力控制在1~1.5MPa。

显然，本方案的上述实施例仅仅是为清楚地说明本方案所作的举例，而并非是对本方案的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本方案的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本方案权利要求的保护范围之内。