一种提高转炉煤气回收量的方法

摘要

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种提高转炉煤气回收量的方法。煤气柜正常运行过程中，设置转炉吹炼时间的连锁条件，所述连锁条件包括转炉吹炼≤5min回收放散条件和转炉吹炼5min后回收放散条件；所述转炉吹炼≤5min回收放散条件为：转炉开吹后，复吹系统开始计时，煤气回收系统磁氧分析仪检测到O1wt％时，系统转为放散状态。本发明较传统煤气回收连锁条件，系统更加安全，煤气回收时间增加90‑120秒/炉，煤气回收量增加约15m

说明书

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种提高转炉煤气回收量的方法。

背景技术

国内钢厂转炉煤气回收一般以烟气中CO、O

传统煤气回收转炉吹炼时间2分钟到2分半左右时，煤气中O

发明内容

本发明的目的是提供一种提高转炉煤气回收量的方法，通过制定CO含量并结合O

为实现上述目的，本发明技术方案如下：

一种提高转炉煤气回收量的方法，煤气柜正常运行过程中，设置转炉吹炼时间的连锁条件，所述连锁条件包括转炉吹炼≤5min回收放散条件和转炉吹炼5min后回收放散条件；

所述转炉吹炼≤5min回收放散条件为：转炉开吹后，复吹系统开始计时，煤气回收系统磁氧分析仪检测到O

本发明转炉吹炼5min内不检测21wt％的放散条件，此时只将O

上述技术方案中，进一步地，所述转炉吹炼5min后回收放散条件为：转炉吹炼5min后，煤气回收系统磁氧分析仪检测到O

上述技术方案中，进一步地，所述转炉吹炼5min后回收放散条件为：转炉吹炼5min后，煤气回收系统磁氧分析仪检测到O

上述技术方案中，进一步地，所述方法还包括中热值回收模式；所述中热值回收模式为：当煤气柜为中罐位时，转炉开吹后，煤气回收系统磁氧分析仪检测到O

上述技术方案中，进一步地，所述中热值回收模式为：当煤气柜为中罐位时，转炉开吹后，煤气回收系统磁氧分析仪检测到O

上述技术方案中，进一步地，所述方法还包括高热值回收模式；所述高热值回收模式为：当煤气柜为高罐位时，转炉开吹后，煤气回收系统磁氧分析仪检测到O

上述技术方案中，进一步地，所述高热值回收模式为：当煤气柜为高罐位时，转炉开吹后，煤气回收系统磁氧分析仪检测到O

上述技术方案中，进一步地，煤气回收系统发出回收信息，三通阀开阀时间为10-15s。

上述技术方案中，进一步地，煤气回收系统发出放散信息，三通阀关阀时间为10-15s。

本发明的有益效果为：

1、传统煤气回收以CO含量大于等于25％为回收条件，同时此时CO含量变化非常快，迅速达到40-50％左右，而三通阀的动作时间大约15秒左右，导致高热值的煤气浪费较多。本发明较传统煤气回收连锁条件，系统更加安全，煤气回收时间增加90-120秒/炉，煤气回收量增加约15m

2、本发明根据煤气柜的罐位情况，选取回收模式，将煤气回收效益利用到最佳，最大限度提高煤气的使用效果，限低碳排放，减少能源的浪费。

附图说明

图1为本发明方法与传统煤气回收开始时间对比图。

具体实施方式

以下实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。

实施例1

1、煤气柜正常运行过程中：

①转炉吹炼≤5min回收放散条件：

回收条件：转炉开吹后，复吹系统开始计时，煤气回收系统磁氧分析仪检测到O

放散条件：O

②转炉吹炼5min后回收放散条件：

回收条件：煤气回收系统磁氧分析仪检测到O

放散条件：O

2、中热值回收模式：

回收条件：转炉开吹后，煤气回收系统磁氧分析仪检测到O

放散条件：CO含量<21％或O

3、高热值回收模式：

回收条件：转炉开吹后，煤气回收系统磁氧分析仪检测到O

放散条件：CO含量<25％或O

图1为本发明方法与传统煤气回收开始时间对比图。可以看出，本发明方法相比于传统方法煤气回收开始时间提前了近75秒左右/炉，减少了煤气的浪费，提高了煤气的回收量。

此外，通过本发明的方法，转炉煤气回收量增加15m

以上实施例仅仅是本发明的优选施例，并非对于实施方式的限定。在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。