模块化钢柱安装方法及模块化钢柱组件

摘要

本发明公开了一种模块化钢柱安装方法及模块化钢柱组件，该模块化钢柱安装方法包括以下步骤：按预设结构将加强管、第一钢筋连接于第一端板的上端面和下端面，以形成第一加固组件；其中，第一端板下方的部分构成第一加固组件的第一连接部，第一端板上方的部分构成第一加固组件的第二连接部；将第一端板与第一钢柱的上端部连接；其中，第一钢柱为空心结构，第一连接部连接于第一钢柱的内腔中；将浆料灌入第一钢柱的内腔中；将第二钢柱的下端部与第一端板连接；其中，第二钢柱为空心结构，第二连接部连接于第二钢柱的内腔中。本发明公开的模块化钢柱安装方法可解决当前缺乏可兼顾装配便捷性与承载能力的钢结构模块安装方式的技术问题。

说明书

技术领域

本发明属于土木工程技术领域，具体涉及一种模块化钢柱安装方法及模块化钢柱组件。

背景技术

随着MIC(Modular Integrated Construction)模块化建造体系的出现，连接技术已成为装配式建筑的核心技术，MIC模块化建造体系的连接技术涉及到单个预制构件的连接和预制模块之间的连接，通俗地讲就是将模块主体结构装配、水电管线预埋、内部装修等工程在工厂内一体化完成，以形成多个预制模块，然后将多个预制模块运至施工现场进行安装。

预制模块包括混凝土模块和钢结构模块，当前采用MIC模块化建造体系建造的项目以多层公共建筑居多，比如学校、酒店、医院等，钢结构模块因其轻质高强的特点而备受青睐。但由于当前应用钢结构模块的多层建筑高度有限，钢结构模块中的钢柱等构件在进行连接固定时可操作空间狭小，安装设置较为不便，因此目前亟需一种可兼顾装配便捷性与承载能力的钢结构模块安装方式。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的在于提供一种模块化钢柱安装方法，旨在解决当前缺乏可兼顾装配便捷性与承载能力的钢结构模块安装方式的技术问题。

本发明为达到其目的，所采用的技术方案如下：

一种模块化钢柱安装方法，所述模块化钢柱安装方法包括以下步骤：

按预设结构将加强管、第一钢筋连接于第一端板的上端面和下端面，以形成第一加固组件；其中，所述第一端板下方的部分构成所述第一加固组件的第一连接部，所述第一端板上方的部分构成所述第一加固组件的第二连接部；

将所述第一端板与第一钢柱的上端部连接；其中，所述第一钢柱为空心结构，所述第一连接部连接于所述第一钢柱的内腔中；

将浆料灌入所述第一钢柱的内腔中；

将第二钢柱的下端部与所述第一端板连接；其中，所述第二钢柱为空心结构，所述第二连接部连接于所述第二钢柱的内腔中。

进一步地，所述第一钢筋包括第一受力筋、第一箍筋和第二箍筋；

所述按预设结构将加强管、第一钢筋连接于第一端板的上端面和下端面，以形成第一加固组件的步骤包括：

将所述第一受力筋沿竖直方向焊接于所述第一端板的下端面；

将所述第一箍筋焊接于所述第一受力筋上，以使所述第一受力筋与所述第一箍筋形成所述第一连接部；

将所述加强管沿竖直方向焊接于所述第一端板的上端面；

将所述第二箍筋焊接于所述加强管上，以使所述加强管与所述第二箍筋形成所述第二连接部。

进一步地，所述第一受力筋为多个且间隔排布于所述第一端板的下端面，多个所述第一受力筋之间的水平间距不超过200mm。

进一步地，所述第一箍筋为多个且沿竖直方向间隔排布于所述第一受力筋上，多个所述第一箍筋之间的竖直间距为40～60mm。

进一步地，所述第二箍筋为多个且沿竖直方向间隔排布于所述加强管上，多个所述第二箍筋之间的竖直间距为90～110mm。

进一步地，所述第一端板开设有第一过流通孔；所述第一钢柱的底部开设有第一灌浆通道，所述第一灌浆通道连通所述第一钢柱的内腔；

所述将浆料灌入所述第一钢柱的内腔中的步骤包括：

从所述第一过流通孔中向外部引出第一出浆导管；

将浆料通过所述第一灌浆通道由外部灌入所述第一钢柱的内腔中；

当所述第一出浆导管开始排出浆料时，保持执行灌浆操作一预设持压时间后停止所述灌浆操作；

对所述第一灌浆通道和/或所述第一过流通孔进行封堵。

进一步地，所述将第二钢柱的下端部与所述第一端板连接；其中，所述第二钢柱为空心结构，所述第二连接部连接于所述第二钢柱的内腔中的步骤包括：

将所述第二钢柱的下端部套合于所述第二连接部上；

将第三箍筋焊接于所述加强管上，并将所述第三箍筋焊接于所述第二钢柱的内壁上。

进一步地，所述第三箍筋为多个，多个所述第三箍筋沿竖直方向间隔排布于所述加强管上并与所述第二箍筋间隔设置，且多个所述第三箍筋之间的竖直间距为90～110mm。

进一步地，所述将第二钢柱的下端部与所述第一端板连接；其中，所述第二钢柱为空心结构，所述第二连接部连接于所述第二钢柱的内腔中的步骤之后，包括：

按预设结构将第二钢筋连接于第二端板的下端面，以形成第二加固组件；

将所述第二端板与所述第二钢柱的上端部连接，并使所述第二钢筋连接于所述第二钢柱的内腔中；

将浆料灌入所述第二钢柱的内腔中。

进一步地，所述第二端板开设有第二过流通孔；所述第二钢柱的底部开设有第二灌浆通道，所述第二灌浆通道连通所述第二钢柱的内腔；

所述将浆料灌入所述第二钢柱的内腔中的步骤包括：

从所述第二过流通孔中向外部引出第二出浆导管；

将浆料通过所述第二灌浆通道由外部灌入所述第二钢柱的内腔中；

当所述第二出浆导管开始排出浆料时，保持执行灌浆操作一预设持压时间后停止所述灌浆操作；

对所述第二灌浆通道和/或所述第二过流通孔进行封堵；

切除所述第二加固组件顶部的多余部分。

进一步地，所述加强管为冷弯矩形钢管。

对应地，本发明还提出一种模块化钢柱组件，所述模块化钢柱组件由前述的模块化钢柱安装方法装配而成。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提出的模块化钢柱安装方法，按预设结构将加强管、第一钢筋连接于第一端板的上下端面以形成第一加固组件，将第二钢柱、第一钢柱分别套接于第一加固组件的上下两连接部上并通过焊接、灌浆等方式固定，从而借助预先制作完成的第一加固组件，减少了钢柱与钢柱接合时需要在钢柱的狭小内腔中进行的固定操作，以便捷的方式实现了第一钢柱与第二钢柱之间的连接固定，并利用第一加固组件的上下两连接部对第二钢柱、第一钢柱形成加固作用，保证了其承载能力、强度及刚度；若需继续加高该模块化钢柱组件，只需重复上述步骤、在已安装完毕的模块化钢柱组件上方继续增加钢柱及第一加固组件、并以同样的方式进行灌浆操作即可，从而实现了多钢柱之间便捷可靠的连接固定，可适应更高楼层的建筑需要。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明模块化钢柱组件一实施例的装配结构示意图；

图2为本发明模块化钢柱组件一实施例中第一加固组件的正视结构示意图；

图3为本发明模块化钢柱组件一实施例中第一加固组件的俯视结构示意图；

图4为本发明模块化钢柱安装方法一实施例的第一安装流程示意图；

图5为本发明模块化钢柱组件一实施例中第二加固组件的结构示意图；

图6为本发明模块化钢柱安装方法一实施例的第二安装流程示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

参照图1至图4，本发明实施例提供一种模块化钢柱安装方法，该模块化钢柱安装方法包括以下步骤：

S1，按预设结构将加强管11、第一钢筋连接于第一端板15的上端面和下端面，以形成第一加固组件1；其中，第一端板15下方的部分构成第一加固组件1的第一连接部，第一端板15上方的部分构成第一加固组件1的第二连接部；

S2，将第一端板15与第一钢柱3的上端部连接；其中，第一钢柱3为空心结构，第一连接部连接于第一钢柱3的内腔中；

S3，将浆料灌入第一钢柱3的内腔中；

S4，将第二钢柱4的下端部与第一端板15连接；其中，第二钢柱4为空心结构，第二连接部连接于第二钢柱4的内腔中。

在本实施例中，第一端板15可采用厚度16～20mm的钢板，加强管11为钢管，第一钢筋可包括受力筋、箍筋、架立筋、腰筋等多种类型及其连接组合形式，预设结构可根据实际需求进行设置，具体可以将加强管11连接于第一端板15的一侧端面，并在加强管11上连接第一钢筋以用于对加强管11进行加固，第一端板15的另一侧端面上则设置由多个第一钢筋连接而成的钢筋结构。如此，当后续灌入第一钢柱3内腔的浆料凝固后，凝固的浆料可与第一连接部的钢筋结构充分贴合，从而可对第一钢柱3内壁与第一连接部之间的连接固定产生加固作用；而第二连接部亦可通过灌浆操作或在加强管11与第二钢柱4之间增设连接件(如加焊钢筋)等方式实现第二连接部与第二钢柱4内壁之间的连接固定。

以上所述第一钢柱3、第二钢柱4与第一加固组件1之间的连接，具体可采用焊接方式。而对于预设结构的其它形式可同理推导，只需在第一端板15上下两侧端面形成可用于连接及加固第一钢柱3、第二钢柱4的结构即可，此处不一一列举。

本实施例所述浆料具体可包括水泥、石灰、混凝土等固化材料，灌浆操作将具有流动性的浆料填塞至第一钢柱3内腔与第一连接部之间的空隙，通过浆料的固结硬化作用使第一钢柱3与第一连接部相互固定，从而提高了第一钢柱3与第一加固组件1的整体性、强度及刚度。具体地，灌浆操作可通过向第一钢柱3内腔中插入灌浆导管，并利用专用灌浆机往灌浆导管进行高压灌浆而实现。

图4示出了本实施例中模块化钢柱的其中一种安装步骤及方式(自左向右按步骤(a)～(e)的顺序进行，其中，图4(a)和图4(d)的箭头为安装方向，图4(c)的箭头分别为灌浆方向和出浆方向)，图4(e)为本实施例中安装完毕后的模块化钢柱组件。参照图1，该模块化钢柱组件在具体施工过程中用于安装在一楼板结构(即建筑物中用于分隔上下楼层的隔板)的上下两侧，具体地，若第一钢柱3位于某一楼层，则第二钢柱4位于该楼层的上一楼层，如此可通过第一钢柱3和第二钢柱4对两楼层形成支撑作用。需要说明的是，当建筑物的楼层数多于两层，需要对该模块化钢柱组件进行加高方能满足建筑物的加固需求时，只需重复上述步骤，按照本实施例提供的模块化钢柱安装方法在已安装完毕的模块化钢柱组件上方继续增加钢柱及第一加固组件1，并以同样的方式往第二钢柱4的内腔中灌注浆料即可，简而言之，即以已安装完毕的模块化钢柱组件中位于上方的钢柱作为第一钢柱3，以新增的钢柱作为第二钢柱4并重复上述步骤。

由此可见，本实施例提供的模块化钢柱安装方法，按预设结构将加强管11、第一钢筋连接于第一端板15的上下端面以形成第一加固组件1，将第二钢柱4、第一钢柱3分别套接于第一加固组件1的上下两连接部上并通过焊接、灌浆等方式固定，从而借助预先制作完成的第一加固组件1，减少了钢柱与钢柱接合时需要在钢柱的狭小内腔中进行的固定操作，以便捷的方式实现了第一钢柱3与第二钢柱4之间的连接固定，并利用第一加固组件1的上下两连接部对第二钢柱4、第一钢柱3形成加固作用，保证了其承载能力、强度及刚度；若需继续加高该模块化钢柱组件，只需重复上述步骤、在已安装完毕的模块化钢柱组件上方继续增加钢柱及第一加固组件1、并以同样的方式进行灌浆操作即可，从而实现了多钢柱之间便捷可靠的连接固定，可适应更高楼层的建筑需要。

进一步地，参照图2和图3，在一个示例性的实施例中，第一钢筋包括第一受力筋12、第一箍筋13和第二箍筋14；

步骤S1包括：

S11，将第一受力筋12沿竖直方向焊接于第一端板15的下端面；

S12，将第一箍筋13焊接于第一受力筋12上，以使第一受力筋12与第一箍筋13形成第一连接部；

S13，将加强管11沿竖直方向焊接于第一端板15的上端面；

S14，将第二箍筋14焊接于加强管11上，以使加强管11与第二箍筋14形成第二连接部。

在本实施例中，受力筋是指在混凝土结构中主要用于承受由荷载引起的拉应力或压应力的钢筋，其作用是使构件的承载力满足结构功能要求；箍筋是指用于满足斜截面抗剪强度以及联结受力筋所构成骨架的钢筋。图示性地，第一箍筋13、第二箍筋14可采用普通环形箍筋或等直径螺旋箍筋，其可通过点焊方式固定于第一受力筋12及加强管11上，当第一受力筋12和加强管11受压时，第一钢柱3及第二钢柱4内腔中已固化的浆料(具体可为混凝土)的侧向扩张受到第一箍筋13、第二箍筋14的限制，第一箍筋13、第二箍筋14因而产生环向拉应力，其反作用力使得被第一箍筋13、第二箍筋14约束的核心浆料部分受到均匀的径向压应力的作用，从而增强了该模块化钢柱组件的结构强度及承载能力。

具体地，参照图2和图3，第一受力筋12为多个且间隔排布于第一端板15的下端面，多个第一受力筋12之间的水平间距不超过200mm。

具体地，参照图2和图3，第一箍筋13为多个且沿竖直方向间隔排布于第一受力筋12上，多个第一箍筋13之间的竖直间距为40～60mm。

具体地，参照图2和图3，第二箍筋14为多个且沿竖直方向间隔排布于加强管11上，多个第二箍筋14之间的竖直间距为90～110mm。

具体地，参照图2至图3，加强管11为冷弯矩形钢管。

冷弯矩形钢管的横截面尺寸根据第二钢柱4的横截面尺寸大小进行设置，具体地，冷弯矩形钢管的横截面边长可取第二钢柱4横截面中对应边长的二分之一。如图1所示，楼板结构(即建筑物中用于分隔上下楼层的隔板)自下而上可分为下钢梁5、上钢梁6和混凝土的楼板主体7三层，冷弯矩形钢管可焊接于第一端板15的中心位置，该模块化钢柱组件在楼板结构中安装完毕后，下钢梁5与上钢梁6的交界区域可与第一端板15平齐，冷弯矩形钢管的顶面可高于楼板主体7的顶面50mm。

第一受力筋12可采用直径20mm的钢筋，且其高度可等于加强管11(冷弯矩形钢管)的高度；第一受力筋12可如图3所示在加强管11的外侧沿周向均布。多个第一箍筋13可采用直径12mm的钢筋并通过点焊方式间隔固定于第一受力筋12上，其竖直间距优选为50mm。多个第二箍筋14可采用直径12mm的钢筋并通过点焊方式间隔固定于加强管11上，其竖直间距优选为100mm。

在传统结构中，需要在钢柱内的翼缘处焊接隔板以达到加固作用，而钢柱内腔中空间狭小，且隔板需要采用满焊方式进行焊接方能固定，如此将导致装配作业极为不便。本实施例以冷弯矩形钢管、第一受力筋12、第一箍筋13及第二箍筋14组成的结构替代了隔板，且第一箍筋13、第二箍筋14与第一受力筋12及冷弯矩形钢管之间采用点焊方式进行焊接即可，相比于满焊，其对作业空间的要求大大降低，从而在保证了焊接质量、不降低该模块化钢柱组件结构强度及承载能力的同时进一步提高了安装便捷性。

进一步地，参照图1至图4，在一个示例性的实施例中，第一端板15开设有第一过流通孔151；第一钢柱3的底部开设有第一灌浆通道31，第一灌浆通道31连通第一钢柱3的内腔；

步骤S3包括：

S31，从第一过流通孔151中向外部引出第一出浆导管；

S32，将浆料通过第一灌浆通道31由外部灌入第一钢柱3的内腔中；

S33，当第一出浆导管开始排出浆料时，保持执行灌浆操作一预设持压时间后停止灌浆操作；

S34，对第一灌浆通道31和/或第一过流通孔151进行封堵。

在本实施例中，图示性地，第一过流通孔151可开设于第一端板15的中心并位于加强管11内腔所环绕的区域内，第一出浆导管可从加强管11上端引出。第一灌浆通道31处亦可向外引出灌浆导管，以利用专用灌浆机经灌浆导管将第一钢柱3的内腔灌满浆料，直至浆料从上方的第一出浆导管溢出(参照图4(c)所示的灌浆及出浆方向)，此时可保持原灌浆压力并继续执行灌浆操作30秒后再停止灌浆操作，以保证在灌浆压力下，灌入的浆料可在第一钢柱3的内腔中填满压实。

传统的钢柱灌浆方式为在钢柱内腔中焊接隔板，然后往隔板上方的空腔内灌注浆料，利用隔板使浆料保持于钢柱上端的空腔位置，因该空腔距离地面较高，为灌浆作业造成较大困难，使得灌浆质量不易保证。本实施例采用的灌浆方式将第一灌浆通道31开设于第一钢柱3的底部，并使浆料完全灌注于第一钢柱3的整个内腔中，从而解决了灌浆作业难以操作的问题，保证了灌浆质量，进而提高了钢柱的承载能力。

需要说明的是，若需要增加该模块化钢柱组件的高度(即继续往第二钢柱4上增加钢柱)，则在将另一第一加固组件1的第一连接部连接固定于第二钢柱4的上端部后，可通过同样的方式往第二钢柱4的内腔中灌入浆料(第二钢柱4的底部同样开设有灌浆通道)。当钢柱继续增加时，后续灌浆操作的执行亦是同理，此处不再赘述。

进一步地，参照图1至图4，在一个示例性的实施例中，步骤S4包括：

S41，将第二钢柱4的下端部套合于第二连接部上；

S42，将第三箍筋16焊接于加强管11上，并将第三箍筋16焊接于第二钢柱4的内壁上。

具体地，参照图1至图4，第三箍筋16为多个，多个第三箍筋16沿竖直方向间隔排布于加强管11上并与第二箍筋14间隔设置，且多个第三箍筋16之间的竖直间距为90～110mm。

在本实施例中，多个第三箍筋16可采用直径12mm的钢筋并通过点焊方式间隔固定于加强管11上，且多个第三箍筋16可通过点焊方式固定于第二钢柱4的内壁上，图示性地，第三箍筋16的环绕面积大于第二箍筋14的环绕面积，通过设置第三箍筋16，可将加强管11与第二钢柱4的内壁相互固定，以进一步提高结构强度及钢柱承载能力。优选地，多个第三箍筋16的竖直间距为100mm，且多个第三箍筋16与多个第二箍筋14之间等间距设置。

进一步地，参照图1至图6，在一个示例性的实施例中，步骤S4之后，包括：

S5，按预设结构将第二钢筋连接于第二端板23的下端面，以形成第二加固组件2；

S6，将第二端板23与第二钢柱4的上端部连接，并使第二钢筋连接于第二钢柱4的内腔中；

S7，将浆料灌入第二钢柱4的内腔中。

在本实施例中，当该模块化钢柱组件已安装至建筑物的顶层时，位于最顶端的钢柱的上方不需要继续连接钢柱，此时可对安装于该顶端钢柱上的构件进行适应性调整。具体地，以该顶端钢柱作为第二钢柱4来进行说明，第二加固组件2可直接采用第一加固组件1去除第二连接部后余下的部分(如图5所示，第二钢筋可包括竖向设置的多个第二受力筋21及横向设置的多个第四箍筋22，第二受力筋21与第四箍筋22的连接方式可参照上述实施例中第一受力筋12与第一箍筋13的连接方式)，亦可按不同于第一加固组件1的方式设置(即第二钢筋的结构不同于第一加固组件1中第一连接部的结构)，此处不作限定。其中，第二钢筋可包括受力筋、箍筋、架立筋、腰筋等多种类型及其连接组合形式。

第二端板23可采用厚度16～20mm的钢板并焊接于第二钢柱4的上端部，当后续灌入第二钢柱4内腔的浆料凝固后，凝固的浆料可与第二钢筋充分贴合，从而可对第二钢柱4内壁与第二钢筋之间的连接固定产生加固作用。

图4和图6共同示出了本实施例中模块化钢柱的其中一种安装步骤及方式，自左向右按步骤(a)～(h)的顺序进行，其中，图4(a)、图4(d)和图6(f)的箭头为安装方向，图4(c)、图6(h)的箭头为灌浆方向和出浆方向)，图6(h)为本实施例中安装完毕后的模块化钢柱组件。

具体地，参照图1至图6，第二端板23开设有第二过流通孔231；第二钢柱4的底部开设有第二灌浆通道41，第二灌浆通道41连通第二钢柱4的内腔；

步骤S7包括：

S71，从第二过流通孔231中向外部引出第二出浆导管232；

S72，将浆料通过第二灌浆通道41由外部灌入第二钢柱4的内腔中；

S73，当第二出浆导管232开始排出浆料时，保持执行灌浆操作一预设持压时间后停止灌浆操作；

S74，对第二灌浆通道41和/或第二过流通孔231进行封堵；

S75，切除第二加固组件2顶部的多余部分。

第二过流通孔231可开设于第二端板23的中心，第二出浆导管232可为金属导管并如图6所示从上方引出。第二灌浆通道41处亦可向外引出灌浆导管，以利用专用灌浆机经灌浆导管将第二钢柱4的内腔灌满浆料，直至浆料从上方的第二出浆导管232溢出，此时可保持原灌浆压力并继续执行灌浆操作30秒后再停止灌浆操作，以保证在灌浆压力下，灌入的浆料可在第二钢柱4的内腔中填满压实。当灌浆完毕并对第二过流通孔231进行封口操作后，将第二加固组件2顶部的多余部分(可以是第二加固组件2高于具体建筑要求的部分)切除，如此则完成了该模块化钢柱组件在建筑物中完整的装配工作。

关于往第二钢柱4内腔灌注浆料的其它相关内容，可参照上述实施例中对于往第一钢柱3内腔灌注浆料操作的描述，此处不再赘述。

对应地，本发明实施例还提供一种模块化钢柱组件，该模块化钢柱组件由上述任一实施例中的模块化钢柱安装方法装配而成。

在本实施例中，关于模块化钢柱组件的相关内容已在上述模块化钢柱安装方法的实施例中详细描述，具体可参照上述实施例。由于该模块化钢柱组件采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

需要说明的是，本发明公开的模块化钢柱安装方法及模块化钢柱组件的其它内容可参见现有技术，在此不再赘述。

以上仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。