高速智能连续电镀设备

摘要

本发明公开了高速智能连续电镀设备，包括机架，所述机架的左上方安装有前处理机构，且所述机架的中部安装有电镀机构，并且所述机架的右上方安装有后处理机构；还包括：支架，安装在所述前处理机构和所述后处理机构的内部，且所述支架的上端安装有金属轮，并且所述支架的下端连接有导向轮；喷镀机构，对称安装在所述电镀机构的内部，且2个所述喷镀机构之间连接有回收水洗机构。该高速智能连续电镀设备，LED/SMD高速智能连续电镀设备占地少，电镀产品采用了垂直上下绕轮运行方式，改变了原有此类设备直线电镀运行方式，合理利用同工艺同母槽电镀原理，在保证电镀设备正常工作状态下有效的把原设备占地50‑150米长度缩短到15‑25米的长度。

说明书

技术领域

本发明涉及表面处理电镀设备技术领域，具体为高速智能连续电镀设备。

背景技术

LED和SMD的加工流程中需要使用到电镀设备，在LED和SMD的表面镀铜、镀镍、镀金、镀银、镀锡等，可根据所需条件进行LED和SMD的表面电镀。

LED和SMD电镀设备占地面积大，一般设备都有50-150米制程长度，设备工艺流程长，生产电镀速度慢，只有2-15米秒/分的电镀速度，能耗较高，由于制程长，使用大量化工泵，及加热设备，导致用水用电量高，同时由此产生大量的污水废气需要处理，工艺制程长，自动化程度低，需要较多的人员操作，综合效益低，由于水电高，人工多，环保处理量大等带来的消耗，使得产生的经济效益小，环境污染大，社会效益低。

所以，我们提出了高速智能连续电镀设备以便于解决上述提出的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供高速智能连续电镀设备，以解决上述背景技术提出的目前市场上电镀设备工艺流程长，效率低，产速慢，能耗高，环境污染也大的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：高速智能连续电镀设备，包括机架，所述机架的左上方安装有前处理机构，且所述机架的中部安装有电镀机构，并且所述机架的右上方安装有后处理机构；

还包括：

支架，安装在所述前处理机构和所述后处理机构的内部，且所述支架的上端安装有金属轮，并且所述支架的下端连接有导向轮；

喷镀机构，对称安装在所述电镀机构的内部，且2个所述喷镀机构之间连接有回收水洗机构；

升降平台，对称安装在所述机架上，且所述机架下方的内部开设有母槽，所述母槽包括压缩空气、镍回补、纯水、自来水和热水构成的单套供水供热机构；

所述升降平台的下侧设置有线槽，且所述升降平台的下侧安装有抽风机；

所述前处理机构前侧安装有放料架，且所述放料架上安装有转筒，并且所述转筒的端部与电机的输出轴连接，并且转筒的下方设置有可转动的限位轮；

所述后处理机构的前侧安装有驱动机构，且所述驱动机构的左方依次设置有用于物料收料处理的缓冲机构、CCD、点焊和收料机构。

优选的，所述转筒包括主动丝杆、从动丝杆、调节座、调节杆、调节板、齿轮、齿块和固定环，所述转筒的内部利用轴承转动连接有从动丝杆，且所述从动丝杆的端部焊接连接有主动丝杆，并且所述主动丝杆的端部键连接有齿轮，所述齿轮的外侧啮合连接有齿块，且所述齿块安装在所述固定环的内侧，并且所述固定环安装在所述放料架上；

所述调节座螺纹连接在所述主动丝杆和所述从动丝杆的外侧，且所述调节座的外侧铰接连接有所述调节杆，并且所述调节杆远离所述调节座的一端铰接连接有所述调节板。

优选的，同组2个所述金属轮和所述导向轮安装在同一支架上，且所述金属轮为不锈钢材质，并且所述导向轮为PE材料，同时所述金属轮和所述导向轮均等间距分布，此设计可利用金属轮和导向轮对物料进行导向输送，并将金属轮做负电极阴极，实现物料的长时间电镀。

优选的，所述限位轮位于所述转筒的下方，且所述限位轮的外表面等间距分布有圆环形凹槽，此设计可利用限位轮对物料的输送进行定位导向，避免物料偏移。

优选的，所述主动丝杆和所述从动丝杆的螺纹分布方向相反，且所述主动丝杆的外径和所述从动丝杆的外径相同，此设计可利用同步转动的主动丝杆和从动丝杆控制对称分布的调节座相反移动，并保证调节座的移动距离相同。

优选的，所述调节杆铰接连接在所述调节座和所述调节板之间，且所述调节杆关于所述调节板的竖直中心线对称设置，此设计保证调节座移动时，可顺利的利用调节杆带动调节板移动，对调节板和转筒表面之间的距离进行调整。

优选的，所述调节板的侧视面为弧形结构，且所述调节板关于所述转筒的中心线等角度分布。

优选的，所述齿块等角度的分布在所述固定环和所述齿轮的连接处，且所述齿轮呈三角区域分布有3个，此设计可实现齿轮的自转动，从而驱动主动丝杆和从动丝杆转动。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该高速智能连续电镀设备，

(1)LED/SMD高速智能连续电镀设备占地少，电镀产品采用了垂直上下绕轮运行方式，改变了原有此类设备直线电镀运行方式，合理利用同工艺同母槽电镀原理，在保证电镀设备正常工作状态下有效的把原设备占地50-150米长度缩短到15-25米的长度；

(2)新设备采用同工艺同母槽连续绕轮浸镀方式，改变原有此类设备母槽间接上水管路循环直线连续电镀方法，这样的改变使得原有设备管路循环所使用的多套上水泵，过滤泵，加热器等辅助配套设备取消，只保留单套过滤和加热设备，这样有效的节约了用电用水量；

(3)由于新设备采用的绕轮电镀方式，增加了电镀时间有效性，极大的提高了生产速度，改变了原有此类设备2-15米的生产速度，现有设备已达到30-60米/分的生产速度，产生具大的经济效益，由于设备占地少，辅助配套设备减少，因而用电用水减少，产生的污水废气相应减少，产生较好的经济和社会效益，保护了环境；

(4)在放料机构的物料的厚度逐渐减少时，由于齿轮和齿块的啮合，实现齿轮的自转动，从而驱动主动丝杆和从动丝杆转动，带动调节座拉动调节杆带动调节板移动，缩短调节板和转筒外表面之间的距离，同步的减少转筒的外径，使得经过转筒外部进行导向的物料保持同一角度进行输送，保持物料的张紧度，避免物料过松或过紧，保证物料的顺利输送，避免卡料、断料。

附图说明

图1为本发明主剖结构示意图；

图2为本发明前处理机构主剖结构示意图；

图3为本发明电镀机构主剖结构示意图；

图4为本发明侧剖结构示意图；

图5为本发明图4中的A处放大结构示意图；

图6为本发明俯剖结构示意图；

图7为本发明前处理机构俯剖结构示意图；

图8为本发明后处理机构俯剖结构示意图；

图9为本发明转筒后视结构示意图；

图10为本发明转筒后剖结构示意图；

图11为本发明固定环侧剖结构示意图；

图12为本发明转筒侧视结构示意图。

图中：1、机架；2、前处理机构；3、电镀机构；4、后处理机构；5、金属轮；6、导向轮；7、支架；8、喷镀机构；9、回收水洗机构；10、CCD；11、升降平台；12、线槽；13、抽风机；14、母槽；15、压缩空气；16、镍回补；17、纯水；18、自来水；19、热水；20、缓冲机构；21、点焊；22、限位轮；23、收料机构；24、放料架；25、转筒；2501、主动丝杆；2502、从动丝杆；2503、调节座；2504、调节杆；2505、调节板；2506、齿轮；2507、齿块；2508、固定环；26、电机；27、驱动机构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-12，本发明提供技术方案：高速智能连续电镀设备，包括机架1，机架1的左上方安装有前处理机构2，且机架1的中部安装有电镀机构3，并且机架1的右上方安装有后处理机构4；

还包括：

支架7，安装在前处理机构2和后处理机构4的内部，且支架7的上端安装有金属轮5，并且支架7的下端连接有导向轮6；

喷镀机构8，对称安装在电镀机构3的内部，且2个喷镀机构8之间连接有回收水洗机构9；

升降平台11，对称安装在机架1上，且机架1下方的内部开设有母槽14，母槽14包括压缩空气15、镍回补16、纯水17、自来水18和热水19构成的单套供水供热机构；

升降平台11的下侧设置有线槽12，且升降平台11的下侧安装有抽风机13；

前处理机构2前侧安装有放料架24，且放料架24上安装有转筒25，并且转筒25的端部与电机26的输出轴连接，并且转筒25的下方设置有可转动的限位轮22；

后处理机构4的前侧安装有驱动机构27，且驱动机构27的左方依次设置有用于物料收料处理的缓冲机构20、CCD10、点焊21和收料机构23；

物料通过放料架24、转筒25和电机26组成的放料机构进行放料，并依次穿过前处理机构2配置的金属轮5和导向轮6，接着穿过电镀机构3内的喷镀机构8和回收水洗机构9，然后穿过后处理机构4配置的金属轮5和导向轮6，最后通过驱动机构27、缓冲机构20、CCD10、点焊21和收料机构23，实现电镀产品的放料、缓冲、前处理、电镀铜镍金银锡等、后处理、烘干、缓冲、收料一系列的工艺流程；

同组2个金属轮5和导向轮6安装在同一支架7上，且金属轮5为不锈钢材质，并且导向轮6为PE材料，同时金属轮5和导向轮6均等间距分布；

设备工艺中前处理机构2至烘干段中利用金属轮5和导向轮6构成的垂直绕轮结构对物料进行输送，使LED或SMD电镀时间加长，由此运行速度提升，由原有设备2-15米/分，提至30-60米/分电镀速度，在母槽14中集中浸镀，让LED/SMD电镀产品在同一药水母槽14内上下绕圈电镀，保证电镀品质情况下节约长度空间，提高电镀效能，主要方式集中在前处理机构2至烘干段，采用固定一根316L不锈钢主梁支架7上下垂直升降，主梁支架7上方固定316L不锈钢金属轮5做负电极阴极，并连接整流器，下方向做固定PE材料导向轮6和导向轮6所使用的陶瓷轴承，以便LED/SMD电镀产品围绕主梁支架7上下垂直绕圈运行，同时在主梁支架7下方做PP材质的药水和清洗母槽14，母槽14内配置Ti钛材质蓝具，连接整流器，并装阳极材料作为正电极，主梁支架7下方导向轮6连带LED/SMD电镀产品下降浸入下方母槽14完成产品的电镀过程，在电镀的过程中，收料机构23和放料机构实现自动放卷和收卷运行，设备收料机构23及放料机构由程序自动控制，由电气PLC程序控制设备所有功能动作，实现设备运行自动化的要求，减轻了工人劳动强度，利用压缩空气15、镍回补16、纯水17、自来水18和热水19组成的单套过滤和加热设备实现设备水源的使用，节约了用电用水量，设备的放料端使用自动放料，接驳，设备电镀中水位，水质，加热等自动检测控制，收料端自动裁切，自动入料完成收料功能，此自动化控制方式均为现有技术，减轻了工人的劳动负担；

限位轮22位于转筒25的下方，且限位轮22的外表面等间距分布有圆环形凹槽；转筒25包括主动丝杆2501、从动丝杆2502、调节座2503、调节杆2504、调节板2505、齿轮2506、齿块2507和固定环2508，转筒25的内部利用轴承转动连接有从动丝杆2502，且从动丝杆2502的端部焊接连接有主动丝杆2501，并且主动丝杆2501的端部键连接有齿轮2506，齿轮2506的外侧啮合连接有齿块2507，且齿块2507安装在固定环2508的内侧，并且固定环2508安装在放料架24上；调节座2503螺纹连接在主动丝杆2501和从动丝杆2502的外侧，且调节座2503的外侧铰接连接有调节杆2504，并且调节杆2504远离调节座2503的一端铰接连接有调节板2505；主动丝杆2501和从动丝杆2502的螺纹分布方向相反，且主动丝杆2501的外径和从动丝杆2502的外径相同；调节杆2504铰接连接在调节座2503和调节板2505之间，且调节杆2504关于调节板2505的竖直中心线对称设置；调节板2505的侧视面为弧形结构，且调节板2505关于转筒25的中心线等角度分布；齿块2507等角度的分布在固定环2508和齿轮2506的连接处，且齿轮2506呈三角区域分布有3个；

放料机构进行放料的过程中，电机26驱动转筒25进行转动，物料绕过转筒25进行导向，并穿过限位轮22进行定点限位导向，对物料的传输方向进行调节，在对物料进行放卷时，放卷筒绕卷的厚度逐渐的减少，在转筒25进行转动齿块2507和齿轮2506啮合连接，故可驱动主动丝杆2501转动，主动丝杆2501控制端部焊接连接的从动丝杆2502转动，从动丝杆2502和主动丝杆2501的螺纹分布方向相反，故可控制外侧螺纹连接的调节座2503相对移动，缩短2个调节座2503之间的距离，调节座2503拉动外侧铰接连接的调节杆2504移动，调节杆2504拉动端部铰接连接的调节板2505移动，使得调节板2505向贴近转筒25的方向移动，同步的减少转筒25的外径，使得经过转筒25外部的物料保持同一角度进行输送，保持物料的张紧度，避免物料过松或过紧。

工作原理：在使用该高速智能连续电镀设备时，首先，使用者先将图1所示的整个装置安装到工作区域内，设备工艺中前处理机构2至烘干段中利用金属轮5和导向轮6构成的垂直绕轮结构对物料进行输送，316L不锈钢金属轮5做负电极阴极，并连接整流器，在主梁支架7下方做PP材质的药水和清洗母槽14，母槽14内配置Ti钛材质蓝具，连接整流器，并装阳极材料作为正电极，主梁支架7下方导向轮6连带LED/SMD电镀产品下降浸入下方母槽14完成产品的电镀过程，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。