一种动物残体加工系统和动物残体加工方法

摘要

本发明涉及原料加工技术领域，尤其涉及一种动物残体加工系统和动物残体加工方法，其加工系统包括蒸煮罐、收集罐、油水分离装置和物料后处理设备，所述蒸煮罐的输出口连接所述收集罐，所述收集罐的输出口连接所述油水分离装置，所述油水分离装置的浆料出口连接所述物料后处理设备，所述收集罐内设有缓冲盘管，所述缓冲盘管上开设有排气孔，所述收集罐的一端口与所述蒸煮罐的输出口连接，所述缓冲盘管的另一端口指向所述收集罐内，该动物残体加工系统能快速地、大批量地将动物残体进行融骨处理，且具有原料利用率高、排污量少的优点，该加工方法能高效地加工动物残体。

说明书

技术领域

本发明涉及原料加工技术领域，尤其涉及一种动物残体加工系统和动物残体加工方法。

背景技术

动物残体富含蛋白质和有机物质，如果能将动物残体妥善处理，不但能防止细菌滋生和疾病传染，还能充分回收动物残体，补充生产需要。

目前，主要通过将动物残体粉碎并制成肉浆，再将肉浆制成肥料以及将相关的油脂收集并利用，以此实现动物残体再回收利用。其中，传统肉浆的制备工艺是：将粉碎后的物料投入螺杆中以120℃的辗压成肉浆或者用蒸煮罐进行蒸煮成肉浆。然而，上述制备肉浆的工艺仍存在不足之处：1.对于螺杆方式而言，螺杆单次处理物料量有限，不能快速处理大批量动物残体，生产效率低，而且，螺杆内难以设置高温度，对于一些硬骨头以及大块残体，不能较好地融化成浆液，导致排污量大，原材料利用率不高于80％；2.对于现有蒸煮罐而言，如果用高压来处理动物残体，那么所获得的肉浆排出时将会有较大的冲击力，这样会引致设备爆炸，导致严重的车间安全问题，现今只能通过提高温度、延长加工时间或减少单次处理量来实现蒸煮处理动物残体，这样就导致处理速度慢，效率低的问题。

发明内容

本发明的目的之一为克服现有技术的不足之处而提供一种动物残体加工系统，该动物残体加工系统能快速地、大批量地将动物残体进行融骨处理，且具有原料利用率高、排污量少的优点。

本发明的目的之二为克服现有技术的不足之处而提供一种动物残体加工方法，该加工方法能高效地加工动物残体。

为了达到上述目的之一，本发明采用以下方案：

提供一种动物残体加工系统，包括蒸煮罐、收集罐、油水分离装置和物料后处理设备，所述蒸煮罐的输出口连接所述收集罐，所述收集罐的输出口连接所述油水分离装置，所述油水分离装置的浆料出口连接所述物料后处理设备，所述收集罐内设有缓冲盘管，所述缓冲盘管上开设有排气孔，所述收集罐的一端口与所述蒸煮罐的输出口连接，所述缓冲盘管的另一端口指向所述收集罐内，所述收集罐内设有冷却盘管。

在一些实施方式中，所述缓冲盘管的管道盘曲成至少三个管道圈，所述至少三个管道圈由上往下排布；相邻管道圈中，上层管道圈的排气孔尺寸小于下层管道圈的排气孔尺寸。

在一些实施方式中，所述蒸煮罐的顶部设有出气口，所述出气口连接有冷却塔，所述冷却塔的底部设有废水回收罐。

在一些实施方式中，所述油水分离装置包括离心机，所述离心机通过泵体来分别抽走油脂层、水层和肉渣层。

在一些实施方式中，所述物料后处理设备包括与所述浆料出口连接的冷却管道、与所述冷却管道的输出口连接的氨基酸液发酵罐，所述氨基酸液发酵罐连接有过滤器，所述氨基酸液发酵罐通过所述过滤器分别与氨基酸液储罐和肉渣烘干装置连接。

在一些实施方式中，所述冷却盘管的冷却水排出口和/或所述冷却管道的冷却水排出口连接至蒸汽锅炉，所述蒸汽锅炉的蒸汽输出口连接所述蒸煮罐。

在一些实施方式中，所述蒸煮罐的输出口位于所述蒸煮罐的底部，所述蒸煮罐内设有防堵筛罩，所述防堵筛罩罩住所述蒸煮罐的输出口，所述防堵筛罩上开设有若干分流孔。

在一些实施方式中，所述防堵筛罩的顶部设有分汽管，所述分汽管位于所述蒸煮罐的中部，所述分汽管上连接有进气管，所述进气管连接蒸汽锅炉的蒸汽输出口。

与现有的技术相比，本发明的一种动物残体加工系统的有益效果：

(1)本发明在收集罐内设置了缓冲盘管，从蒸煮罐出来的高温高压浆料(高达2.5Mpa)先经缓冲盘管缓冲冲击力后再落入到收集罐中，避免了现有技术因骨肉浆冲击力过大而不能单次大批量生产骨肉浆的问题，有效提高了用蒸煮方式生产肉浆的效率。

(2)本发明采用具有缓冲盘管的收集罐，使得蒸煮罐能以高温高压处理物料，缩短了物料处理时间，以及使得物料在高温高压的条件下较好地融化成肉浆，提高了原料的利用率，进而减少排污量。

为了达到上述目的之二，本发明采用以下方案：

还提供一种动物残体加工方法，采用上述的动物残体加工系统，其包括以下步骤，

S1、将待加工动物残体粉碎，得到粉碎物料；

S2、将粉碎物料投入蒸煮罐中，向所述蒸煮罐注入一定压力和温度的蒸汽，将所述粉碎物料进行蒸煮融骨处理，得到骨肉浆；

S3、将所述骨肉浆送入收集罐中的缓冲盘管，骨肉浆从所述缓冲盘管排出并落入到所述收集罐内的冷却盘管上，将骨肉浆冷却至80℃～90℃；

S4、将冷却后的肉浆送入油水分离装置，将骨肉浆分离出油脂层、水层和肉渣层，分别收集油脂、水和肉渣，将所述水和肉渣送入物料后处理装置进行处理。

在一些实施方式中，所述蒸汽的压力为2Mpa～3Mpa，所述蒸汽的温度是200℃～300℃，蒸煮融骨处理时间是30min～60min。

与现有的技术相比，本发明的一种动物残体加工方法的有益效果：

(1)本发明的加工方法将蒸煮罐出来的物料先经缓冲盘管再传输到收集罐内，使得蒸煮罐能以高温高压的方式在短时间内进行大批量生产物料，有效提高了生产效率，并且提高原料的利用率。

(2)本发明的加工方法将物料先经蒸煮融骨处理，再经过冷却、油水分离，能有效地回收骨肉浆的各个部分，提高了动物残体的利用率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本申请作进一步详细的说明。

图1是实施例1～4的动物残体加工系统的示意图。

图2是实施例1～4的蒸煮罐的示意图。

图3是实施例1～4的收集罐的示意图。

图中包括：

蒸煮罐1；收集罐2；盖板3；油水分离装置4；物料后处理设备5；缓冲盘管6；排气孔7；冷却盘管8；出气口9；冷却塔10；浓缩罐12；分汽孔11；防堵筛罩13；分流孔14；分汽管15；进气管16；料斗17；卸料道18；撕碎机19；传输带20；蒸汽锅炉21；肉渣烘干装置23；除臭罐24；排气管25。

具体实施方式

结合以下实施例和附图对本申请作进一步描述。

实施例1

本实施例公开的一种动物残体加工系统，图1-图3所示，包括蒸煮罐1、收集罐2、油水分离装置4和物料后处理设备5，所述蒸煮罐1的输出口连接所述收集罐2，所述收集罐2的输出口连接所述油水分离装置4，所述油水分离装置4的浆料出口连接所述物料后处理设备5，所述收集罐2内设有缓冲盘管6，所述缓冲盘管6上开设有排气孔7，所述收集罐2的一端口与所述蒸煮罐1的输出口连接，所述缓冲盘管6的另一端口指向所述收集罐2内，所述收集罐2内设有冷却盘管8。使用时，蒸煮罐1蒸煮后的物料先经过缓冲盘管6传输到收集罐2，缓冲盘管6有效缓冲了高温高压的物料，使得物料以低压卸料到收集罐2内，避免物料冲击力太大而制造成收集罐2爆破事故发生，提高了单次骨肉浆生产量。

本实施例中，所述缓冲盘管6的管道盘曲成至少三个管道圈，所述至少三个管道圈由上往下排布；相邻管道圈中，上层管道圈的排气孔7尺寸小于下层管道圈的排气孔7尺寸。排气孔7由上层管道圈往下层管道圈变大，这样的作用是：排气孔7越大，排气孔7所在的管道的压力更小，排气孔7由上层管道圈往下层管道圈变大，使得压力由上往下变小，物料沿着压力小的方向排放，最终使得物料尽可能地汇聚在缓冲盘管6的出口排放，防止物料出料时向四周溅射，导致物料粘壁以致损耗物料。优选地，排气孔7设在缓冲盘管6的管道中的底面，这样能防止从排气孔7排出的物料又落入到其他排气孔7中。本实施例中，所述排气孔7开设于所述缓冲盘管6的管壁的非底部位置，这样能保证管壁的底部位置有较好的承托作用，保证浆料能沿缓冲盘管6的长度方向顺利流动。

本实施例中，所述排气孔7包括长条排气孔71和圆孔72。所述排气孔7以一个长条排气孔71-一个圆孔72的方式开设在所述缓冲盘管6上。排气孔7以一个长条排气孔71-一个圆孔72的方式排布在缓冲盘管6上使得长条排气孔和圆孔协同作用，能起到较好的消音效果，避免噪音太大。假设只有长条排气孔，则会削弱缓冲盘管的强度以及由于长条排气孔风道长而造成噪音大，假设只有圆孔，则由于孔口面积小而导致气压大以致噪音大，将长条排气孔和圆孔协同作用，能有效地提高降噪音效果。

本实施例中，所述蒸煮罐1的顶部设有出气口9，所述出气口9连接有冷却塔10，所述冷却塔10的底部设有废水回收罐。冷凝后的废气中含有大量的有机物质，将废气冷凝并回收，能用作肥料添加液，起到减少排放以及充分回收利用动物残体物质的作用。冷却塔10的出口连接有除臭罐24，除臭罐24上连接有排气管25。

本实施例中，所述油水分离装置4包括离心机11，所述离心机11通过泵体来分别抽走油脂层、水层和肉渣层。离心机11经过离心作用，能较好地将骨肉浆分层，以便分离油脂、水和肉渣。

本实施例中，所述物料后处理设备5包括与所述浆料出口连接的冷却管道、与所述冷却管道的输出口连接的氨基酸液发酵罐(图中未示出)和浓缩罐22，所述氨基酸液发酵罐连接有过滤器，所述氨基酸液发酵罐通过所述过滤器分别与氨基酸液储罐和肉渣烘干装置23连接。去除油脂的浆料将其水分送到浓缩罐22进行浓缩，带有部分水的肉渣传输到氨基酸液发酵罐中进行发酵水解，产生氨基酸液，其中分离出来氨基酸液还需要经过过滤器过滤，以去除肉渣。

本实施例中，所述冷却盘管8的冷却水排出口和/或所述冷却管道的冷却水排出口连接至蒸汽锅炉21，所述蒸汽锅炉21的蒸汽输出口连接所述蒸煮罐1。从冷却盘管8和冷却管道(图中未示出)排放出来的冷却水经换热后，会具有一定温度，将冷却水补充到蒸汽锅炉21内，进一步地达到减少排放以及节能的效果。

本实施例中，所述蒸煮罐1的输出口位于所述蒸煮罐1的底部，所述蒸煮罐1内设有防堵筛罩13，所述防堵筛罩13罩住所述蒸煮罐1的输出口，所述防堵筛罩13上开设有若干分流孔14。该防堵筛罩13能阻挡物料，防止物料直接冲撞到蒸煮罐1的输出口而堵塞蒸煮罐1的输出口，且防堵筛罩13上开设了分流孔14，物料通过该分流孔14能适量地排到蒸煮罐1的输出口，有效防止物料堵塞蒸煮罐1的输出口，保证了出料量均匀以及出料顺畅，并且该防堵筛罩能有效地减缓浆料冲击力，防止出料冲击力过大而引发出料爆炸的问题，以及防堵筛罩，能减缓了排料速度，防止罐体内泄压过快而导致罐体变形的问题。

本实施例中，所述防堵筛罩13的顶部设有分汽管15，所述分汽管15位于所述蒸煮罐1的中部，所述分汽管15上连接有进气管16，所述进气管16连接蒸汽锅炉21的蒸汽输出口。所述分汽管15的侧壁均布有分汽孔11，所述分汽管15的顶部密封有盖板3。分汽管15通过其上的分汽孔11将蒸汽从蒸煮罐1的中部开始均分地分散到蒸煮罐1内部，避免了现有技术蒸汽从蒸煮罐1侧面传输以致蒸汽分布不均匀的问题，进气管16连通蒸煮罐1的外部，该进气管16将蒸汽输送到分汽管15中，使得分汽管15即使设置在蒸煮罐1中部也能顺利地导入蒸汽，盖板3能防止从上往下掉落的物料堵塞分汽管15。

本实施例中，有至少两个所述蒸煮罐1，所述蒸煮罐1的上方设有料斗17，所述料斗17的出口设有卸料道18，所述卸料道18倾斜设置并能移至各个蒸煮罐1的输入口，使用时，只需转动卸料道18即可将物料从料斗17投入到相应的蒸煮罐1，减少了移动蒸煮罐1或移动料斗17的操作，提高加工操作便利性。

实施例2

本实施例公开一种动物残体加工方法，采用实施例1的动物残体加工系统，其包括以下步骤，

S1、将待加工动物残体粉碎，得到粉碎物料；

S2、将粉碎物料投入蒸煮罐1中，向所述蒸煮罐1注入压力不少于2Mpa、温度不少于200℃的蒸汽，将所述粉碎物料进行蒸煮融骨处理，得到骨肉浆；

S3、将所述骨肉浆送入收集罐2中的缓冲盘管6，骨肉浆从所述缓冲盘管6排出并落入到所述冷却盘管8上冷却，将骨肉浆冷却至80℃；

S4、将冷却后的肉浆送入油水分离装置4，将骨肉浆分离出油脂层、水层和肉渣层，分别收集油脂、水和肉渣，将所述水和肉渣送入物料后处理装置进行处理。

本实施例中，所述S3中，使用后的冷却水回传至蒸汽锅炉21，蒸汽锅炉21的蒸汽注入到所述蒸煮罐1中；同时，使收集罐2中的水汽排到冷却塔10中冷凝冷却，收集冷却塔10底部的冷凝废水，将所述冷凝废水作为肥料添加液。

本实施例中，所述S4中，油脂作为生物油，水层的水传输入到浓缩罐22进行浓缩；脱脂的肉渣送入氨基酸液发酵罐发酵，肉渣在所述氨基酸液发酵罐发酵内水解为氨基酸液，将氨基酸液通过滤器，将氨基酸液与肉渣分离，收集氨基酸液，将肉渣送入肉渣烘干装置23中进行烘干，收集烘干肉渣粉。其中，所述过滤器包括管道，所述管道上开设有600目的过滤孔。

本实施例中，在蒸煮罐1前，还设有用于撕碎动物残体的撕碎机19，所述撕碎机19通过传输带20将物料传输至蒸煮罐1。

本实施例中，所述蒸汽的压力为2Mpa，所述蒸汽的温度是200℃，蒸煮融骨处理时间是30min。

实施例3

本实施例公开一种动物残体加工方法，采用实施例1的动物残体加工系统，其包括以下步骤，

S1、将待加工动物残体粉碎，得到粉碎物料；

S2、将粉碎物料投入蒸煮罐1中，向所述蒸煮罐1注入压力不少于2Mpa、温度不少于200℃的蒸汽，将所述粉碎物料进行蒸煮融骨处理，得到骨肉浆；

S3、将所述骨肉浆送入收集罐2中的缓冲盘管6，骨肉浆从所述缓冲盘管6排出并落入到所述冷却盘管8上冷却，将骨肉浆冷却至90℃；

S4、将冷却后的肉浆送入油水分离装置4，将骨肉浆分离出油脂层、水层和肉渣层，分别收集油脂、水和肉渣，将所述水和肉渣送入物料后处理装置进行处理。

本实施例中，所述S3中，使用后的冷却水回传至蒸汽锅炉21，蒸汽锅炉21的蒸汽注入到所述蒸煮罐1中；同时，使收集罐2中的水汽排到冷却塔10中冷凝冷却，收集冷却塔10底部的冷凝废水，将所述冷凝废水作为肥料添加液。

本实施例中，所述S4中，油脂作为生物油，水层的水传输入到浓缩罐22进行浓缩；脱脂的肉渣送入氨基酸液发酵罐发酵，肉渣在所述氨基酸液发酵罐发酵内水解为氨基酸液，将氨基酸液通过滤器，将氨基酸液与肉渣分离，收集氨基酸液，将肉渣送入肉渣烘干装置23中进行烘干，收集烘干肉渣粉。

本实施例中，所述过滤器包括管道，所述管道上开设有900目的过滤孔。通过在管道上开设

本实施例中，在蒸煮罐1前，还设有用于撕碎动物残体的撕碎机19，所述撕碎机19通过传输带20将物料传输至蒸煮罐1。

本实施例中，所述蒸汽的压力为3Mpa，所述蒸汽的温度是300℃，蒸煮融骨处理时间是60min。

实施例4

本实施例公开一种动物残体加工方法，采用实施例1的动物残体加工系统，其包括以下步骤，

S1、将待加工动物残体粉碎，得到粉碎物料；

S2、将粉碎物料投入蒸煮罐1中，向所述蒸煮罐1注入压力不少于2Mpa、温度不少于200℃的蒸汽，将所述粉碎物料进行蒸煮融骨处理，得到骨肉浆；

S3、将所述骨肉浆送入收集罐2中的缓冲盘管6，骨肉浆从所述缓冲盘管6排出并落入到所述冷却盘管8上冷却，将骨肉浆冷却至85℃；

S4、将冷却后的肉浆送入油水分离装置4，将骨肉浆分离出油脂层、水层和肉渣层，分别收集油脂、水和肉渣，将所述水和肉渣送入物料后处理装置进行处理。

本实施例中，所述S3中，使用后的冷却水回传至蒸汽锅炉21，蒸汽锅炉21的蒸汽注入到所述蒸煮罐1中；同时，使收集罐2中的水汽排到冷却塔10中冷凝冷却，收集冷却塔10底部的冷凝废水，将所述冷凝废水作为肥料添加液。

本实施例中，所述S4中，油脂作为生物油，水层的水传输入到浓缩罐22进行浓缩；脱脂的肉渣送入氨基酸液发酵罐发酵，肉渣在所述氨基酸液发酵罐发酵内水解为氨基酸液，将氨基酸液通过滤器，将氨基酸液与肉渣分离，收集氨基酸液，将肉渣送入肉渣烘干装置23中进行烘干，收集烘干肉渣粉。其中，所述过滤器包括管道，所述管道上开设有800目的过滤孔。

本实施例中，在蒸煮罐1前，还设有用于撕碎动物残体的撕碎机19，所述撕碎机19通过传输带20将物料传输至蒸煮罐1。

本实施例中，所述蒸汽的压力为2.5Mpa，所述蒸汽的温度是230℃，蒸煮融骨处理时间是40min。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对本申请保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本申请作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本申请的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本申请技术方案的实质和范围。