树脂容器的制造方法、注塑芯模具、注塑模具及树脂容器的制造设备

摘要

本发明公开一种树脂容器的制造方法，该方法包括：注塑步骤(S1)，注塑树脂制成的有底的预制件(300)；和吹塑步骤(S3)，吹塑预制件(300)以制造树脂容器，其中注塑步骤(S1)包括填充步骤，用熔融树脂填充至少由注塑芯模具(102)和注塑腔模具(104)形成的腔，以形成预制件(300)，并且在注塑芯模具(102)的主体部限定部(122)的表面中形成从底部限定部(112)延伸至颈部限定部(132)的第一凹槽(144)。

说明书

技术领域

本发明涉及一种树脂容器的制造方法、注塑芯模具、注塑模具和树脂容器的制造设备。

背景技术

专利文献1公开了一种方法，其中，当将熔融树脂注射并填充到注射腔中以形成预制件并且对处于熔融状态的预制件施加二次压力以保持压力时，具有所需压力的气体被注射进入预制件和注射芯之间的边界。在该方法中，预制件的内表面和注射芯的表面通过气体的压力彼此分离，并且预制件压在腔的表面上以执行保压冷却。

专利文献2公开了一种预制件成型模，其中，在位于预制件的内表面侧的芯侧成型模中，与预制件的在嘴的尖端附近的内表面对应的部分的表面和与预制件的面向突出部的内表面对应的部分的表面为镜面加工表面，并且其他表面为压花表面。

引用列表

专利文献

专利文献1：日本专利第3573374号

专利文献2：日本专利第6326790号。

发明内容

技术问题

当通过显著缩短预制件成型时间(特别是在注塑部中的冷却时间)来缩短成型周期时间时，预制件在注塑部中在高温状态下脱模。在高温状态下的预制件中，由于在硬化状态的表层是薄的而在软化状态的芯层是厚的，因此预制件在脱模时容易变形。

专利文献1公开了一种通过在脱模过程中在注塑芯模具和预制件之间引入气体来消除脱模缺陷的方法，但是这使得模具和机械结构复杂并且也增加了部件的数量，这可能导致成本增加。在专利文献2的模具中，芯模被压花以便于芯模从在注塑步骤中被冷却的预制件移除，但是没有提及从在高温状态下的预制件中移除芯模的问题。

本发明的一个目的是提供一种树脂容器的制造方法、注塑芯模具、注塑模具和树脂容器的制造设备，其即使在短的成型周期时间中也可以适当地释放预制件，并制造高质量的树脂容器。

问题解决方案

根据能够解决上述问题的本发明的树脂容器的制造方法是一种树脂容器的制造方法，该方法包括：注塑步骤，注塑树脂制成的有底的预制件；和吹塑步骤，吹塑所述预制件以制造树脂容器，其中所述注塑步骤包括填充步骤，用熔融树脂填充至少由注塑芯模具和注塑腔模具形成的腔，以形成预制件，其中注塑芯模具包括：底部限定部，配置为限定预制件的底部的形状；主体部限定部，配置为限定预制件的主体部的形状；和颈部限定部，配置为限定预制件的颈部的形状，和其中从底部限定部延伸到颈部限定部的凹槽形成在主体部限定部的表面中。

根据本发明的能够解决上述问题的注塑芯模具是一种用于注塑树脂制成的有底的预制件的注塑芯模具，该注塑芯模具包括：底部限定部，配置为限定预制件的底部的形状；主体部限定部，配置为限定预制件的主体部的形状；和颈部限定部，配置为限定预制件的颈部的形状，其中在主体部限定部的表面中形成从底部限定部延伸到颈部限定部的凹槽。

根据本发明的能够解决上述问题的注塑模具是一种注塑模具，包括：上述注塑芯模具；和一种用于注塑树脂制成的有底的预制件的注塑腔模具，其中注塑腔模具包括：内底部，配置为限定预制件的底部的外部形状，内壁部，配置为限定预制件的主体部的外部形状，以及开口部，位于与内底部相对的一侧，内壁部设置在开口部和内底部之间，其中，在内壁部的表面形成有从内底部延伸至开口部的凹槽。

根据本发明的能够解决上述问题的树脂容器制造装置是一种用于制造树脂容器的装置，该装置包括：注塑部，配置为注塑树脂制成的有底的预制件；和吹塑部，配置为吹塑预制件以制造树脂容器，其中注塑部包括上述注塑芯模具。

根据本发明的能够解决上述问题的树脂容器的制造方法是一种用于制造树脂容器的方法，该方法包括：注塑步骤，注塑树脂制成的有底的预制件；调温步骤，在冷却预制件的同时调节注塑的预制件的温度；和吹塑步骤，吹塑调温的预制件以制造树脂容器，其中注塑步骤包括填充步骤，用熔融树脂填充至少由注塑芯模具和注塑腔模具形成的腔，以形成预制件，其中注塑芯模具包括主体部限定部，该主体部限定部配置为限定预制件的主体部的形状，其中调温步骤包括将预制件夹在温度调节腔模具和温度调节芯模具之间的夹持步骤，其中调温型芯模包括在夹持步骤中与预制件的主体部接触的主体部接触部，其中注塑芯模具的主体部限定部的表面在圆周方向上的中心线平均粗糙度Ra1大于调温型芯模的主体部接触部的表面在圆周方向上的中心线平均粗糙度Ra2。

发明的有益效果

根据本发明，可以提供一种制造树脂容器的方法、注塑芯模具、注塑模具和树脂容器的制造设备，其即使在短的成型周期时间中也可以适当地释放预制件，并制造高质量的树脂容器。

附图说明

图1是树脂容器的制造设备的功能框图。

图2是示出注塑部的构造的图。

图3是注塑芯模具的主体部限定部的表面的显微镜照片。

图4是显示温度调节部的构造的图。

图5是树脂容器的制造方法的流程图。

具体实施方式

以下，将参照附图描述本发明的实施例。为便于描述，附图中所示的每个部件的尺寸可能与每个构件的实际尺寸不同。

首先，将参照图1描述用于制造树脂容器的制造设备10。图1是制造装置10的功能框图。

如图1所示，制造设备10包括用于制造预制件的注塑部11和用于对被制造的预制件的温度进行调节的温度调节部12。供应作为原料的树脂材料的注射装置15被连接到注塑部11。此外，制造设备10包括用于吹制预制件以制造容器的吹塑部13(吹制设备的示例)以及用于取出被制造的容器的取出部14。

注塑部11、温度调节部12、吹塑部13和取出部14设置在围绕输送装置16旋转预定角度(在本实施例中为90度)的位置处。输送装置16配置为旋转板等。如后述的图2和图4所示，在颈部330由附接到旋转板的颈部模具17支撑的状态下，预制件300或容器配置为在旋转板旋转时被输送到每个部分。

这里，将参照图2描述注塑部11。图2是示出注塑部11的一个方面的示意性剖视图。注塑部11包括注塑模具，该注塑模具包括注塑芯模具102和注塑腔模具104。注塑部11配置为通过如下方式形成预制件300：将聚酯树脂(例如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET))等合成树脂材料注入由合模注塑芯模具102、注塑腔模具104和颈部模具17形成的腔(通过用熔融树脂填充该腔)。预制件300具有取决于容器的最佳的厚度分布(形状)。

注塑芯模具102包括：对预制件300的底部310的形状进行限定的底部限定部112；对预制件300的主体部320的形状进行限定的主体部限定部122；以及对预制件300的颈部330的形状进行限定的颈部限定部132。底部限定部112和主体部限定部122彼此连续，并且主体部限定部122和颈部限定部132彼此连续。包括底部限定部112、主体部限定部122和颈部限定部132在内的注塑芯模具102的一部分是锥形的。注塑芯模具102配置为能够在图2中的上下方向D1上上下移动。

这里，将参照图3来描述主体部限定部122的一个方面。图3是在注塑芯模具102的主体部限定部122的表面拍摄的显微镜照片。如图3所示，在主体部限定部122的表面上形成有从底部限定部112延伸至颈部限定部132(沿着图2和图3中的上下方向D1延伸)的第一凹槽144。换言之，第一凹槽144在与图2和3中的主体部限定部122的圆周方向D2相交的方向上延伸。本文所用术语“相交”并非意指第一凹槽144的延伸方向与圆周方向D2严格正交，而是用于意指第一凹槽144的延伸方向包括与圆周方向D2倾斜地(例如，以大约30°至150°的交叉角)相交的方位。然而，从注塑后的脱模性的观点来看，优选地，第一凹槽144的延伸方向以75°至105°的交叉角基本上以直角与圆周方向D2交叉。第一凹槽144的宽度可设置为10μm至50μm，并且第一凹槽144的深度可设置为0.2μm至25μm。特别地，更理想的是第一凹槽144的宽度设置在20μm至40μm的范围内，并且第一凹槽144的深度设置在4μm至14μm的范围内。

优选地，主体部限定部122的表面中的、形成有第一凹槽144的部分在圆周方向D2上的中心线平均粗糙度Ra1为0.2μm以上且15μm以上。“中心线平均粗糙度”是由JIS B0601：2013定义的指标。可以采用主体部限定部122，其表面经过表面粗糙化处理到如下程度：当视觉地观察主体部限定部122时，第一凹槽144可以被观察为垂直条纹图案。另外，从脱模性的观点出发，中心线平均粗糙度Ra1的下限更优选为0.4μm，并且中心线平均粗糙度Ra1的上限更优选为12.5μm。

返回图2，将描述注塑腔模具104。注塑腔模具104包括：对预制件300的底部310的外形进行限定的内底部114；对预制件300的主体部320的外形进行限定的内壁部124；和位于与内底部114相对的一侧上的开口部134，内壁部124设置在开口部134和内底部114之间。热流道400连接到注塑腔模具104的下部，使得熔融树脂从热流道400被填充。

从内底部114延伸至开口部134(沿着图2中的上下方向Dl延伸)的第二凹槽形成在注塑腔模具104的内壁部124的表面中。换句话说，第二凹槽在与内壁部124的圆周方向D3相交的方向上延伸。第二凹槽的宽度和深度可以设置在与针对第一凹槽144描述的那些范围相同的范围内。在圆周方向D3上形成第二凹槽的部分的中心线平均粗糙度Ra3也可以设定在与针对注塑芯模具102描述的中心线平均粗糙度Ra1的范围相同的范围内。可以以与图3所示的第一凹槽144相同的方式观察第二凹槽。

接着，将参考图4来描述温度调节部12。图4是显示温度调节部的一个方面的示意剖视图。温度调节部12包括温度调节芯模具202和温度调节腔模具204。水等调温介质在温度调节芯模具202和温度调节腔模具204内部流动。温度调节部12配置为，通过将由注塑部11成型的预制件300夹在温度调节芯模具202和温度调节腔模具204之间，而在将预制件300冷却至适合最终吹制的温度的同时调节预制件300的温度。在此，虽然在图4中显示具有单一阶段配置的温度调节腔模具204，温度调节腔模具204可以具有其中针对每一阶段改变温度的多阶段构造。

温度调节芯模具202包括：当预制件300被冷却和调温时与预制件300的主体部320接触的主体部接触部222；和与预制件300的底部310接触的底部接触部212。包括主体部接触部222和底部接触部212在内的温度调节芯模具202的部分是锥形的。温度调节芯模具202配置为能够在图4中的上下方向D4上上下移动。

温度调节芯模具202的主体部接触部222的表面在圆周方向D5上的中心线平均粗糙度Ra2小于注塑芯模具102的主体部限定部122的表面在圆周方向D2上的中心线平均粗糙度Ra1。即，中心线平均粗糙度Ra1大于中心线平均粗糙度Ra2。中心线平均粗糙度Ra2可以与现有技术的温度调节芯模具中采用的中心线平均粗糙度一样高或更高(粗糙)，但优选为0.1μm以上且0.4μm以下。

返回图1，将描述吹塑部。吹塑部13包括拉伸杆、吹制芯模具、吹制腔模具等(未示出)。在例如使用拉伸杆拉伸由温度调节部12调温的预制件300的同时，从吹制芯模具中引入空气，以将预制件300膨胀成吹制腔模具的形状，使得容器能够被成型。

接着，将描述根据本实施例的容器的制造方法。图5是显示树脂容器的制造方法的流程图。本实施例的容器通过如下步骤制造：注塑预制件300的注塑步骤S1、在冷却预制件300的同时调节预制件300的温度的调温步骤(温度调节步骤)S2和通过吹塑被调温的预制件300来制造容器的吹塑步骤S3，并且通过从颈部模具17释放颈部330来取出容器。

首先，将参考图2描述来注塑步骤S1。在注塑步骤S1中，首先，将注塑芯模具102、注塑腔模具104和颈部模具17合模。接着，用熔融树脂填充由注塑芯模具102、注塑腔模具104和颈部模具17形成的腔，以形成预制件300(填充步骤)。在填充后完成一定时间段(最小限度)的冷却步骤后，注塑芯模具102上升以从注塑芯模具102释放预制件300，然后或者平行地，颈部模具17上升以从注塑腔模具104释放预制件300。在注塑步骤S1之后，将预制件300从注塑部11移动到温度调节部12。

接着，将参考图4来描述调温步骤S2。首先，通过降低颈部模具17而将移动到温度调节部12的预制件300容纳在温度调节腔模具204中。接着，预制件300的内表面抵靠在温度调节芯模具202上。抵靠在温度调节芯模具202上通过降低温度调节芯模具202来进行。容纳在温度调节腔模具204中和抵靠在温度调节芯模具202上的顺序可以颠倒，也可以同时进行。将预制件300夹在温度调节腔模具204和温度调节芯模具202之间(夹持步骤)，使得在冷却预制件300的同时，将预制件300的温度调整到适合吹塑的温度。此后，通过上升温度调节芯模具202，而使预制件300从温度调节芯模具202释放，并且通过上升颈部模具17，而使预制件300从温度调节腔模具204释放。在调温步骤S2后，预制件300从温度调节部12移至吹塑部13。

接着，将描述吹塑步骤S3。在吹塑步骤S3中，预制件300被容纳在吹塑腔模中。接着，在可选地用拉伸杆拉伸预制件300的同时，通过从吹制芯模具引入吹气以将预制件300膨胀成容器的形状以制造容器。之后，将容器从吹塑部13的模具中释放，并且将容器输送到取出部14以取出容器。容器通过上述程序制造。

顺便提及，已经开发了一种新的成型方法，其中通过显著缩短注塑部中的预制件成型时间(特别是冷却时间)，以缩短成型周期时间，来制造预制件或容器。在新的成型方法中，预制件在注塑部中在高温状态下脱模，通过温度调节部等进行后冷却，并输送到吹塑部。由于在高温状态下的预制件具有在硬化状态下的薄的表层和在软化状态下的厚的芯层，因此预制件在注射脱模过程中容易变形。具体地，当注塑芯模具从被颈部模具支撑的预制件上升和分离时，主体部和底部围绕注塑芯模具缠绕并抬起，并且容易发生不规则变形。在高温状态下的预制件具有非常高的柔韧性，即使在拔模斜度增加的形状中也可能发生上述现象。即，需要一种使预制件在高温状态下在不变形的情况下脱模的方法，该预制件具有最适合新的成型方法的形状，即预制件具有小厚度、短且具有高拉伸比。

在专利文献1中，在脱模过程中在注塑芯模具和预制件之间引入气体以消除脱模缺陷，但是这使得模具和机械结构复杂并且也增加了部件的数量，这可能导致增加成本。需要设计一种能够以相对简单的结构改善脱模缺陷而不需要复杂的模具和复杂的机械结构并且能够吹塑出质量好的容器的方法。

在专利文献2的模具中，芯模被压花以便于芯模在注塑步骤中从冷却的预制件的移除，但是，如上所述，处于高温状态的预制件具有非常高的柔韧性，并且在相关技术的表面粗糙化处理中，当从处于高温的模具中释放预制件时，难以充分防止变形。

在本实施例的树脂容器的制造方法中使用的注塑芯模具102中，从底部限定部112延伸到颈部限定部132的第一凹槽144形成在所述树脂容器的主体部限定部122的表面中。换言之，在注塑芯模具102的移除方向上延伸的第一凹槽144形成在主体部限定部122的表面中。由于第一凹槽144用作空气流动路径，当注塑芯模具102被移除时，与经受不规则加工的相关技术注塑芯模具相比，可以优选地防止预制件300在高温状态下粘附到的注塑芯模具102。因此，可以优选地防止预制件300的变形。此外，当注塑芯模具的表面被加工时，被加工的表面的形状在一定程度上转移到预制件上。在注塑步骤中冷却预制件的相关技术方法中，由于转移到预制件的形状甚至可能出现在最终成型产品中，因此注塑芯模具的被加工的表面的形状受到限制。然而，在本实施例的树脂容器的制造方法中，预制件300在脱模过程中处于高温状态并且具有非常高的柔韧性。因此，随着工艺进行到后续步骤，向预制件300的内表面的转移自然地减少并且变得不那么明显。因此，即使当预制件300在高温状态下以短的成型周期时间脱模时，也可以制造高质量的树脂容器。

根据上述实施例的制造方法，由于从底部限定部112延伸到颈部限定部132的第一凹槽144形成在注塑芯模具102的主体部限定部122的表面中，使得中心线平均粗糙度Ra1为0.2μm或更大，在注塑过程中，优选地允许微量空气停留在注塑芯模具102和预制件300之间，从而可以降低粘合力。此外，由于从底部限定部112延伸到颈部限定部132的第一凹槽144形成在注塑芯模具102的主体部限定部122的表面中，以使得中心线平均粗糙度Ra1为15μm或更小，从而可以优选地防止高温状态下的熔融树脂进入第一凹槽144。因此，可以提高预制件300的脱模性。

在上述实施例的制造方法中，从内底部114延伸到开口部134的第二凹槽形成在注塑腔模具104的内壁部124的表面中。换句话说，在注塑芯模具102的移除方向上延伸的第二凹槽形成在内壁部124的表面上。当注塑芯模具102被移除时，注塑腔模具104的内壁部124的第二凹槽用作空气流路，从而还可以优选地防止高温状态下的预制件300粘附到注塑腔模具104。因此，可以更优选地防止预制件300的变形。此外，在本实施例的树脂容器的制造方法中，预制件300在脱模期间处于高温状态并且具有非常高的柔韧性。因此，随着工艺进行到后续步骤，向预制件300的外表面的转移自然地减少并且变得不那么明显。因此，即使当处于高温状态的预制件300在短的成型周期时间内脱模时，也可以制造具有更好质量的树脂容器。

在本实施例的树脂容器的制造方法中，注塑芯模具102的主体部限定部122的表面在圆周方向D2上的中心线平均粗糙度Ra1大于温度调节芯模具202的主体部接触部222的表面在圆周方向D5上的中心线平均粗糙度Ra2。由于注塑芯模具102的中心线平均粗糙度Ra1大，因此即使在注塑期间也有微量的空气停留在注塑芯模具102和预制件300之间，并且粘合力降低。因此，可以提高脱模性。由于温度调节芯模具202的中心线平均粗糙度Ra2较小，因此可以通过使温度调节芯模具202与通过注塑步骤S1输送的预制件300的内侧上的部分(注塑芯模具102的粗糙表面部分被转移到该部分)接触来修正预制件300的表面粗糙度。同时，在夹持步骤中可以执行后冷却和变形修正，并且即使在较短的成型周期时间内当预制件300在高温状态下脱模时，也可以制造出高质量的树脂容器时间。

此外，根据上述实施例的制造方法，通过将中心线平均粗糙度Ra2设定为0.1μm以上且0.4μm以下，可以优选地修正通过注塑步骤S1输送的预制件300的内侧上的部分(注塑芯模具102的粗糙表面部分被转移到该部分)的表面粗糙度，并且可以使转移痕迹难以保留在模制容器中。因此，即使当预制件300在短的成型周期时间中在高温状态下脱模时，也可以制造更高质量的树脂容器。

在本实施例的树脂容器的制造方法中，特别是在夹持步骤中，在注塑芯模具102的主体部限定部122的表面形成的第一凹槽144所产生的到预制件300的内表面的转移被令人满意地修正。因此，即使当预制件300在短的成型周期时间中在高温状态下脱模时，也可以制造更高质量的树脂容器。

当在相关技术的注塑模具中进行表面粗糙化处理时，成品进一步经受镜面加工，然后通过喷砂等将表面粗糙化。在本实施例的注塑芯模具102中，可以通过执行表面粗糙化处理而不执行镜面精加工处理来获得所需的注塑芯模具102，并且可以降低加工成本，因为现有技术的抛光步骤不是必需的。

本发明不限于上述实施例并且可以适当地修改或改进。上述实施例中的部的材料、形状、尺寸、数值、形式、数量、布置位置等是可选的并且不受限制，只要能够实现本发明即可。

在下文中，将列出从上述实施例及其修改中提取的方面。

[1]一种树脂容器的制造方法，该方法包括：注塑步骤，注塑树脂制成的有底的预制件；和吹塑步骤，吹塑所述预制件以制造树脂容器，其中所述注塑步骤包括填充步骤，用熔融树脂填充至少由注塑芯模具和注塑腔模具形成的腔，以形成预制件，其中所述注塑芯模具包括：底部限定部，配置为限定所述预制件的底部的形状；主体部限定部，配置为限定所述预制件的主体部的形状；和颈部限定部，配置为限定所述预制件的颈部的形状，其中，在主体部限定部的表面中形成从所述底部限定部延伸到所述颈部限定部的凹槽。

[2]根据[1]所述的树脂容器的制造方法，其中所述注塑芯模具的所述主体部限定部的表面中的、形成有所述凹槽的一部分在圆周方向上的中心线平均粗糙度Ra1为0.2μm以上且15μm以下。

[3]根据[1]或[2]所述的树脂容器的制造方法，其中注塑腔模具包括：内底部，配置为限定所述预制件的所述底部的外部形状；内壁部，配置为限定所述预制件的所述主体部的外部形状；和开口部，位于与所述内底部相对的一侧，内壁部设置在所述开口部和所述内底部之间，其中，在所述内壁部的表面中形成有从所述内底部延伸至所述开口部的凹槽。

[4]根据[1]至[3]中任一项所述的树脂容器的制造方法，还包括：调温步骤，在冷却所述预制件的同时调节注塑的预制件的温度。

[5]一种注塑芯模具，用于注塑树脂制成的有底的预制件，所述注塑芯模具包括：底部限定部，配置为限定所述预制件的底部的形状；主体部限定部，配置为限定所述预制件的主体部的形状；和颈部限定部，配置为限定所述预制件的颈部的形状，其中，在所述主体部限定部的表面中形成从所述底部限定部延伸到所述颈部限定部的凹槽。

[6]根据[5]的注塑芯模具，其中形成有凹槽的所述主体部限定部的表面的部分的中心线平均粗糙度Ra1为0.2μm以上且15μm以下。

[7]一种注塑腔模具，用于注塑有底树脂预制件，该注塑腔模具包括：内底部，配置为限定所述预制件的底部的外部形状；内壁部，配置为限定所述预制件的主体部的外部形状；和开口部，位于与所述内底部相对的一侧，所述内壁部设置在所述开口部和所述内底部之间，以及其中，在所述内壁部的表面中形成有从所述内底部延伸至所述开口部的凹槽。

[8]一种注塑模具，包括：根据[5]所述的注塑芯模具；和根据[7]所述的注塑腔模具。

[9]一种树脂容器的制造设备，该设备包括：注塑部，配置为注塑树脂制成的有底的预制件；和吹塑部，配置为吹塑预制件以制造树脂容器，其中注塑部包括根据[5]所述的注塑芯模具、根据[7]所述的注塑腔模具或根据[8]所述的注塑模具。

[10]根据[9]所述的制造树脂容器的设备，还包括：温度调节部，配置为在冷却预制件的同时调节注塑的预制件的温度。

[11]一种树脂容器的制造方法，该方法包括：注塑步骤，注塑树脂制成的有底的预制件；调温步骤，在冷却预制件的同时调节注塑的预制件的温度；和吹塑步骤，吹塑被调温的预制件以制造树脂容器，其中注塑步骤包括填充步骤，用熔融树脂填充至少由注塑芯模具和注塑腔模具形成的腔，以形成预制件，其中注塑芯模具包括主体部限定部，该主体部限定部配置为限定预制件的主体部的形状，其中调温步骤包括将预制件夹在温度调节腔模具和温度调节芯模具之间的夹持步骤，其中调温型芯模包括在夹持步骤中与预制件的主体部接触的主体部接触部，其中注塑芯模具的主体部限定部的表面在圆周方向上的中心线平均粗糙度Ra1大于温度调节芯模具的主体部接触部的表面在圆周方向上的中心线平均粗糙度Ra2。

[12]根据[11]所述的树脂容器的制造方法，注塑芯模具的主体部限定部的表面在圆周方向上的中心线平均粗糙度Ra1为0.2μm以上且15μm以下。

[13]根据[11]或[12]所述的树脂容器的制造方法，温度调节芯模具的主体部接触部的表面在圆周方向上的中心线平均粗糙度Ra2为0.1μm以上且0.4μm以下。

[14]根据[11]～[13]中任一项所述的树脂容器的制造方法，注塑芯模具还包括：底部限定部，配置为限定所述预制件的底部的形状，和颈部限定部，配置为限定所述预制件的颈部的形状，其中，在所述主体部限定部的表面中形成从底部限定部延伸到颈部限定部的凹槽。

[15]一种模具单元，包括：注塑芯模具，用于注塑树脂制成的有底的预制件；和温度调节芯模具，用于在冷却预制件的同时调节注塑的预制件的温度，其中注塑芯模具包括主体部限定部，该主体部限定部配置为限定预制件的主体部的形状，其中温度调节芯模具包括主体部接触部，当温度调节芯模具在冷却所述预制件的同时调节所述预制件的温度时与所述预制件的主体部接触，其中注塑芯模具的主体部限定部的表面在圆周方向上的中心线平均粗糙度Ra1大于温度调节芯模具的主体部接触部的表面在圆周方向上的中心线平均粗糙度Ra2。

[16]根据[15]所述的模具单元，其中注塑芯模具的主体部限定部的表面在圆周方向上的中心线平均粗糙度Ra1为0.2μm以上且15μm以下。

[17]根据[15]或[16]所述的模具单元，温度调节芯模具的主体部接触部的表面在圆周方向上的中心线平均粗糙度Ra2为0.1μm以上且0.4μm以下。

[18]根据[15]至[17]中任一项所述的模具单元，其中注塑芯模具还包括：底部限定部，配置为限定预制件的底部的形状，和颈部限定部，配置为限定预制件的颈部的形状，其中，在所述主体部限定部的表面中形成从底部限定部延伸到颈部限定部的凹槽。

[19]一种树脂容器的制造设备，该设备包括：注塑部，配置为注塑树脂制成的有底的预制件，温度调节部，配置为在冷却预制件的同时调节注塑的预制件的温度，以及吹塑部，配置为吹塑被调温的预制件以制造树脂容器，其中，所述装置具备根据[15]～[18]中任一项所述的模具单元。

本申请基于2019年4月4日提交的日本专利申请(日本专利申请第2019-071910号和日本专利申请第2019-071911号)，其全部内容通过引用并入本文。此外，这里引用的所有参考文献都被完全并入。

参考标记列表

10:制造装置

11：注塑部

12：温度调节部

13：吹塑部

14：取出部

15：注射设备

16：输送装置

17：颈部模具

102：注塑芯模具

104：注塑腔模具

112：底部限定部

114：内底部

122：主体部限定部

124：内壁部

132：颈部限定部

134：开口部

144：第一凹槽

202：温度调节芯模具

204：温度调节腔模具

212：底部接触部

214：主体部接触部

300：预制件

310：底部

320：主体部

330：颈部

S1：注塑步骤

S2：调温步骤

S3：吹塑步骤。