一种汽车用于油箱口正切倒翻口模具结构

摘要

一种汽车用于油箱口正切倒翻口模具结构，属于汽车零部件加工技术领域，包括箱体和支撑板，所述箱体的内部为中空设置，所述箱体上开设有限位槽，所述限位槽的内部通过滑槽滑动连接有触动块，所述箱体的右侧通过转动轴转动连接有转动板，所述转动板转动的过程中与触动块的顶端接触，所述箱体的内部转动连接有转动杆，所述转动杆的右侧外表面上固定套接有齿轮，所述触动块的后端固定连接有齿条，所述齿条和齿轮啮合,通过转动板的设置，能够将油箱壳倒翻口之后留在油箱上的碎屑抖落下来，从而能够便于倒翻口之后油箱壳上的第一倒翻口和第二倒翻口的应用，解决了传统油箱倒翻口过程中产生的碎屑嵌在油箱口的倒口边缘难以去除的弊端。

说明书

技术领域

本发明涉及汽车零部件加工技术领域，具体是一种汽车用于油箱口正切倒翻口模具结构。

背景技术

汽车所用油箱口为了便于安装加油管，从而油箱口在加工的时候，需要采用倒翻口模具进行加工，以便满足加油管焊接的需求。

现有技术中，其中公开号为CN204171135U的专利，公开了一种环形段零件翻口装置，属于航空发动机零部件制造技术领域，航空发动机生产制造过程中，一些环形段零件需要进行翻口加工，但受到环形段零件结构和形状的限制，传统翻口加工过程会用到多套辅助翻口装置，因为现阶段还无法利用一套装置同时满足定位可靠和消除回弹的要求，而采用多套装置实现翻口加工，加工前每套装置都需要上液压设备一次，因而需要花费大量的辅助时间，长时间占用液压设备，导致液压设备的实动时间减少，造成实际生产效率低下，上述实用新型与现有技术相比，能够实现一次加工成型，且一套装置便可同时满足定位可靠和消除回弹的要求，无需花费大量的辅助时间，保证了液压设备的实动时间，有效提高生产效率，但是，翻口装置在使用的过程中，翻口产生的碎屑，容易堆积在油箱翻口内，从而不利于油箱上加油管的安装，为此，提出了一种汽车用于油箱口正切倒翻口模具结构。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车用于油箱口正切倒翻口模具结构，通过转动板、凸轮和触动块的设置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车用于油箱口正切倒翻口模具结构，包括箱体和支撑板，所述箱体的内部为中空设置，所述箱体上开设有限位槽，所述限位槽的内部通过滑槽滑动连接有触动块，所述箱体的右侧通过转动轴转动连接有转动板，所述转动板转动的过程中与触动块的顶端接触，所述箱体的内部转动连接有转动杆，所述转动杆的右侧外表面上固定套接有齿轮，所述触动块的后端固定连接有齿条，所述齿条和齿轮啮合。

作为本发明进一步的方案：所述箱体的上部右侧开设有凹槽，所述支撑板安装在凹槽的内部，且支撑板的右侧与箱体转动连接，所述转动杆的中心外表面上固定套接有凸轮，所述凸轮位于支撑板的左部，所述凸轮在随着转动杆转动的时候间歇性的与支撑板的底端接触。

作为本发明再进一步的方案：包括控制总成，所述控制总成安装在箱体的左侧，所述箱体的顶端左侧固定连接有两个支撑杆，所述支撑杆上滑动套接有套管，两个所述套管之间固定连接有连接板，所述连接板的顶端固定连接有第一上模和第二上模。

作为本发明再进一步的方案：所述箱体的内部通过滑槽滑动连接有滑块，所述滑块的顶端固定连接有第一下模和第二下模，所述第一上模、第二上模、第一下模和第二下模的端部外表面上分别开设有翻口槽。

作为本发明再进一步的方案：所述第一上模位于第二下模的正上方，所述第二上模位于第一下模的正上方。

作为本发明再进一步的方案：所述支撑板呈弧形设置，所述支撑板上放置有油箱壳，所述油箱壳经过第一上模和第二下模翻口形成第一倒翻口，所述油箱壳经过第二上模和第一下模翻口形成第二倒翻口。

作为本发明再进一步的方案：所述支撑板的外表面上嵌套有缓冲垫，所述缓冲垫的材质为橡胶。

作为本发明再进一步的方案：所述触动块与箱体之间安装有复位弹簧。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明中，通过转动板的设置，转动板在油箱进行正切倒翻口的时候能够对油箱进行支撑，油箱壳倒翻口之后，转动板能够便于油箱壳的卸料操作，同时，在转动板转动的时候，能够对位于限位槽内部的触动块进行推动，由于触动块通过齿条与转动杆上固定套接的齿轮啮合，因此，触动块在转动板的推动下能够进一步带动转动杆转动，从而，能够实现转动杆上固定套接的凸轮对支撑板的推动，支撑板在凸轮的推动下对放置在支撑板上的油箱壳进行抖动，从而能够将油箱壳倒翻口之后留在油箱上的碎屑抖落下来，从而能够便于倒翻口之后油箱壳上的第一倒翻口和第二倒翻口的应用，解决了传统油箱倒翻口过程中产生的碎屑嵌在油箱口的倒口边缘难以去除的弊端。

2.其中，缓冲垫的设置能够便于油箱壳模型的放置，对油箱壳卸料过程中进行缓冲，利用转动板对油箱壳进行卸料的过程中能够进一步实现油箱壳的轻微抖动，有效的提升了正切倒翻口的模具倒翻口过程中的工作效率，在现实生活中的应用，具有一定的进步意义。

附图说明

图1为一种汽车用于油箱口正切倒翻口模具结构的立体图。

图2为图1中第二下模的立体图。

图3为正切倒翻口之后油箱的部分立体结构示意图。

图4为图1中箱体的内部剖视结构示意图。

图5为图4中A处的放大图。

图6为图5中转动杆通过齿轮与触动块17上齿条啮合时的结构示意图。

图7为油箱放置到图4上时的结构示意图。

图8为图7的状态结构示意图。

图9为图8中转动板转动之后的状态结构示意图。

图10为图9中B处的放大图。

图中：10、箱体；101、凹槽；102、限位槽；11、控制总成；12、支撑杆；121、套管；122、连接板；1221、第一上模；1222、第二上模；13、滑块；131、第一下模；132、第二下模；14、支撑板；141、缓冲垫；15、转动板；16、转动杆；161、凸轮；162、齿轮；17、触动块；171、复位弹簧；172、齿条；20、油箱；201、第一倒翻口；202、第二倒翻口。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

另外，本发明中的元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请参阅图1-图10，本发明实施例中，一种汽车用于油箱口正切倒翻口模具结构，包括箱体10和控制总成11，箱体10能够保持模具结构进行倒翻口过程中的稳定性，从而便于油箱倒翻口的加工操作，所述箱体10的内部为中空设置，呈中空设置的箱体10能够便于油箱加工过程中的卸料操作，所述控制总成11安装在箱体10的左侧，所述控制总成11对正切倒翻口模具结构进行控制，从而实现倒翻口模具结构对油箱的倒翻口操作，所述箱体10的顶端左侧固定连接有两个支撑杆12，所述支撑杆12上滑动套接有套管121，两个所述套管121之间固定连接有连接板122，所述连接板122的顶端固定连接有第一上模1221和第二上模1222，所述箱体10的内部通过滑槽滑动连接有滑块13，所述滑块13的顶端固定连接有第一下模131和第二下模132，所述第一上模1221、第二上模1222、第一下模131和第二下模132的端部外表面上分别开设有翻口槽，所述翻口槽用于油箱倒翻口的制作，所述第一上模1221位于第二下模132的正上方，所述第二上模1222位于第一下模131的正上方，所述箱体10的上部右侧开设有凹槽101和限位槽102，所述凹槽101的内部转动连接有支撑板14，所述支撑板14呈弧形设置，所述支撑板14上放置有油箱壳20，需要说明的是，两个相对应的油箱壳20焊接形成完整的油箱，对其中一个油箱壳20进行正切倒翻口操作能够实现油箱的翻口加工工序，所述油箱壳20经过第一上模1221和第二下模132翻口形成第一倒翻口201，所述油箱壳20经过第二上模1222和第一下模131翻口形成第二倒翻口202。

所述支撑板14的外表面上嵌套有缓冲垫141，所述缓冲垫141的材质为橡胶，所述限位槽102的内部通过滑槽滑动连接有触动块17，所述触动块17的上部呈弧形设置，所述触动块17与箱体10之间安装有复位弹簧171，所述复位弹簧171能够便于触动块17的复位操作，从而能够实现触动块17的多次触动操作，所述箱体10的内部转动连接有转动杆16，所述转动杆16的右侧外表面上固定套接有齿轮162，所述触动块17的后端固定连接有齿条172，所述齿条172和齿轮162啮合，所述转动杆16的中心外表面上固定套接有凸轮161，所述凸轮161位于支撑板14的左部，所述凸轮161在随着转动杆16转动的时候间歇性的与支撑板14的底端接触，触动块17的移动能够实现转动杆16上固定套接的凸轮161对支撑板14的推动，支撑板14在凸轮161的推动下对放置在支撑板14上的油箱壳20进行抖动，从而能够将油箱壳20倒翻口之后留在油箱上的碎屑抖落下来，从而能够便于倒翻口之后油箱壳20上的第一倒翻口201和第二倒翻口202的应用，解决了传统油箱倒翻口过程中产生的碎屑嵌在油箱口的倒口边缘难以去除的弊端，所述箱体10的右侧通过转动轴转动连接有转动板15，所述转动板15转动的过程中与触动块17的顶端接触，由于触动块17通过齿条172与转动杆16上固定套接的齿轮162啮合，因此，触动块17在转动板15的推动下能够进一步带动转动杆16转动，在转动板15转动的过程中，利用转动板15对油箱壳20进行卸料的过程中能够进一步实现油箱壳20的轻微抖动，有效的提升了正切倒翻口的模具倒翻口过程中的工作效率。

本发明的工作原理是：

首先，需要说明的是，在对油箱进行正切倒翻口的时候，是利用油箱的一半油箱壳20进行倒翻口操作，且经过对齿条172长度和齿轮162直径的设置，能够控制齿条172移动的距离能够带动齿轮162转动多圈，从而实现转动杆16带动凸轮161对支撑板14的间歇性触动，将油箱壳20开设空腔的一面放置在箱体10上，通过转动板15、第一下模131和第二下模132对油箱壳20进行限位，从而便于油箱的倒翻口操作，此时，转动板15呈竖直状态设置，油箱壳20放置在凹槽101的内部，此时，竖直的转动板15对油箱壳20进行限位，放置完成之后，通过控制总成11调控套管121向下移动，由于两个套管121之间固定连接有连接板122，因此，连接板122在套管121的带动下能够进一步控制连接板122底端固定连接的第一上模1221和第二上模1222向下移动，在第一上模1221和第二上模1222向下移动的过程中，第一上模1221与第二下模132对应，第二上模1222与第一下模131对应，从而对放置在第一下模131和第二下模132上的油箱壳20进行倒翻口操作，油箱壳20在第一上模1221和第二下模132的作用下形成第一倒翻口201，同理，油箱壳20在第二上模1222和第一下模131的作用下形成第二倒翻口202，从而实现油箱的倒翻口操作。

正切倒翻口制作完成之后，控制总成11控制滑块13沿着滑槽向下滑动，与此同时，控制总成11控制转动板15转动90°，转动板15转动之后水平设置，此时，转动板15的底端转动至限位槽102的内部，且转动板15转动至限位槽102内部的一端对触动块17进行推动，由于触动块17靠近转动板15的一侧呈弧形设置，因此，触动块17在转动板15的推动下开始向下移动，由于触动块17靠近转动杆16的一侧固定连接有齿条172，且转动杆16位于触动块17后端的外表面上固定套接有齿轮162，且齿轮162与齿条172啮合，因此，触动块17向下移动的时候能够进一步带动转动杆16转动，转动的转动杆16能够进一步带动固定套接在转动杆16上的凸轮161转动，凸轮161在转动的过程中能够间歇性的对支撑板14进行推动，从而实现支撑板14上方油箱壳20的抖动，将形成的第一倒翻口201和第二倒翻口202内部的碎屑给抖落出来，从而能够便于第一倒翻口201和第二倒翻口202的进一步加工，解决了现有技术在倒翻口过程中金属碎屑容易嵌在形成的第一倒翻口201和第二倒翻口202中，以及嵌在第一倒翻口201和第二倒翻口202中的碎屑造成油箱进一步加工精确度低下的问题，在转动板15转动至限位槽102内部的时候，转动板15不再对油箱壳20进行限位，从而油箱壳20开始沿着抖动的支撑板14进行卸料操作，完成油箱的正切倒翻口操作过程，实现油箱的精准制作。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。