一种降低酸洗板表面混晶缺陷发生率的方法

摘要

本发明实施例公开了一种降低酸洗板表面混晶缺陷发生率的方法，所述方法包括：将铸坯进行轧前加热、粗轧和精轧，获得精轧板，其中，所述精轧中，以70～80ml/min的流量速率加入润滑油，所述精轧终轧温度为880～890℃，所述精轧采用多道次进行轧制，前三道次均开启冷却水，且所述前三道次的冷却水开启比例依次为72～75％、50～55％、50～55％；将所述精轧板进行轧后冷却和卷取，获得热轧卷；所述卷取中压力控制在11～13KN；将所述热轧卷进行酸洗和平整，获得粗晶缺陷改善的酸洗板。本发明通过调整轧线用水，投入边部润滑，提高终轧温度，改进卷取夹送辊压力，大大降低了酸洗板表面混晶缺陷发生率。

说明书

技术领域

本发明实施例涉及钢铁冶金技术领域，特别涉及一种降低酸洗板表面混晶缺陷发生率的方法。

背景技术

酸洗是用化学方法除去金属表面氧化铁皮的过程，也叫化学酸洗。近年来，酸洗板因其尺寸精度高、表面质量好、生产成本低，使用要求介于热轧板和冷轧板之间，是部分热轧板和冷轧板理想的替代产品，在装备制造业、汽车行业以及家电行业得到广泛应用。酸洗板实际使用过程中存在的主要表面质量问题包括板形不良导致擦划伤，氯离子残留引起的锈蚀以及山水画等。但是，对于酸洗板表层混晶缺陷的研究和报道较少。

因此，如何开发一种降低酸洗板表面混晶缺陷发生率的方法，成为亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明实施例目的是提供一种降低酸洗板表面混晶缺陷发生率的方法，大大降低了酸洗板表面混晶缺陷发生率。

为了实现上述目的，本发明实施例提供了一种降低酸洗板表面混晶缺陷发生率的方法，所述方法包括：

将铸坯进行轧前加热、粗轧和精轧，获得精轧板，其中，所述精轧中，以70～80ml/min的流量速率加入润滑油，所述精轧终轧温度为880～890℃，所述精轧采用多道次进行轧制，前三道次均开启冷却水，且所述前三道次的冷却水开启比例依次为72～75％、50～55％、50～55％；

将所述精轧板进行轧后冷却和卷取，获得热轧卷；所述轧后冷却中将所述精轧板的边部遮挡，所述卷取中压力控制在11～13KN；

将所述热轧卷进行酸洗和平整，获得粗晶缺陷改善的酸洗板。

进一步地，所述边部遮挡的宽度控制在10～40mm。

进一步地，所述轧前加热的温度为1200～1230℃，所述轧前加热的时间为175～215mim。

进一步地，所述粗轧中，采用3+3道次进行轧制，控制轧制速度为2～5m/s，控制粗轧总变形量为75～85％，控制粗轧入口温度为1140～1170℃。

进一步地，所述精扎中，采用6道次进行轧制，控制轧制速度为8～12mm/s，控制精轧总变形量为85～95％，控制精轧入口温度为1030～1060℃。

进一步地，所述轧后冷却包括：以30～50℃/s的速度冷却至580～620℃。

进一步地，所述卷取的温度为580～620℃。

进一步地，所述酸洗包括酸洗和漂洗，所述酸洗的温度为75～90℃，所述酸洗的速度为40～220m/min。

进一步地，所述漂洗中采用浓度为0.0008～0.001g/L的盐酸。

进一步地，所述平整中平整轧制力为180～230t。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例提供的一种降低酸洗板表面混晶缺陷发生率的方法，所述方法包括：将钢水冶炼和连铸，获得铸坯；将所述铸坯进行轧前加热、粗轧和精轧，获得精轧板，其中，所述精轧中，以70～80ml/min的流量速率加入润滑油，所述精轧终轧温度为880～890℃，所述精轧采用多道次进行轧制，前三道次均开启冷却水，且所述前三道次的冷却水开启比例依次为72～75％、50～55％、50～55％；将所述精轧板进行轧后冷却和卷取，获得热轧卷；所述卷取中压力控制在11～13KN；将所述热轧卷进行酸洗和平整，获得粗晶缺陷改善的酸洗板。本发明实施例通过调整轧线用水，投入边部润滑，提高终轧温度以及改进卷取夹送辊压力措施成功解决酸洗板混晶缺陷，大大降低了酸洗板表面混晶缺陷发生率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明实施例的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的一种降低酸洗板表面混晶缺陷发生率的方法的流程图；

图2为现有技术中混晶缺陷缺陷图片；

图3为本发明实施例1提供的酸洗板表面无表面混晶缺陷的图片。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明实施例，本发明实施例的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明实施例，而非限制本发明实施例。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明实施例所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明实施例中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

根据本发明实施例一种典型的实施方式，提供一种降低酸洗板表面混晶缺陷发生率的方法，如图1所示，包括：

S1、将铸坯进行轧前加热、粗轧和精轧，获得精轧板，其中，所述精轧中，以70～80ml/min的流量速率加入润滑油，所述精轧终轧温度为880～890℃，所述精轧采用多道次进行轧制，前三道次均开启冷却水，且所述前三道次的冷却水开启比例依次为72～75％、50～55％、50～55％；

S2、将所述精轧板进行轧后冷却和卷取，获得热轧卷；所述轧后冷却中将所述精轧板的边部遮挡，所述卷取中压力控制在11～13KN；

S3、将所述热轧卷进行酸洗和平整，获得粗晶缺陷改善的酸洗板。

通过上述内容可以看出，本发明实施例提供的一种降低酸洗板表面混晶缺陷发生率的方法的总体思路为：

(1)本申请发明人发现酸洗板热轧带钢进入精轧区域后减弱机架间水用水比例，精轧三部机架开启比例分别降低到72％～75％，50％～55％，50～55％，能够降低酸洗板表面混晶缺陷发生率；现有技术中三部机架开启比例分别为80-85％，60-65％，60-65％，若三部机架开启比例分别降低幅度过低对氧化铁皮的去除造成不利影响，若三部机架开启比例降低幅度不够，不利于控制混晶缺陷。

(2)酸洗板热轧带钢出精轧终端时，精轧终轧温度为880～890℃，相比于现有技术，本发明实施例将终轧温度提高了15～25℃(约20℃)，防止钢板表面局部温度偏低，避免精轧过程中处于两相区变形，能够降低酸洗板表面混晶缺陷发生率。

(3)轧制过程中投入润滑油。精轧三部机架油量按照设定流量70ml/min-80ml/min执行，能够降低酸洗板表面混晶缺陷发生率，若流量小于70ml/min，轧辊与带钢摩擦严重，带钢表层出现晶粒异常长大，影响产品表面质量；若流量大于80ml/min，轧辊与带钢之间打滑现象严重，咬入困难；

(4)酸洗板热轧带钢在层流冷却阶段使用边部遮挡，能够进一步降低酸洗板表面混晶缺陷发生率，

(5)卷取时，将夹送辊压力控制在11～13KN(优选为12KN)，能够降低酸洗板表面混晶缺陷发生率，若卷取中压力小于11KN，夹送辊压力不足造成卷取困难，若大于13KN，在带钢表层局部位置的应变积累诱使卷取后带钢表层出现晶粒异常长大，造成混晶；

通过如上所述针对性措施，可以将酸洗板表面混晶缺陷发生率降低到＜5％，使得混晶缺陷得到解决。

进一步地，酸洗板热轧带钢在层流冷却阶段使用边部遮挡时的遮挡量控制在10-40mm，能够降低酸洗板表面混晶缺陷发生率，可以将酸洗板表面混晶缺陷发生率降低到＜1％，若遮挡量大于40mm，边部温度梯度影响造成带钢力学性能与板形波动过大；若遮挡量小于10mm，难以起到降低酸洗板表面混晶缺陷发生率的作用。

本发明实施例的酸洗板包括SAPH440、HR420LA、S500MC中的一种。

作为一种可选的实施方式，所述轧前加热的温度为1200～1230℃，所述轧前加热的时间为175～215mim。若加热温度过高，会出现过烧的现象，损害带钢边部质量；若加热温度低于1200℃，铸坯不能充分受热，增加热轧过程中的轧制负荷；

作为一种可选的实施方式，所述粗轧中，采用3+3道次进行轧制，控制轧制速度为2～5m/s，控制粗轧总变形量为75～85％，控制粗轧入口温度为1140～1170℃。粗轧入口温度会影响后续的精轧入口温度以及终轧温度。如粗轧入口温度控制较差，造成精轧入口温度以及终轧温度波动较大，影响带钢的边部质量与综合性能。因此，粗轧入口温度需控制在合理的范围之内。

作为一种可选的实施方式，所述精扎中，采用6道次进行轧制，控制轧制速度为8～12mm/s，控制精轧总变形量为85～95％，控制精轧入口温度为1030～1060℃。精轧入口温度过低，带钢两相区变形落入精轧后部机架，容易导致边部出现混晶缺陷，影响带钢性能；若精轧入口温度过高，带钢在精轧前部机架轧制时进入奥氏体部分再结晶，容易出现混晶缺陷；

作为一种可选的实施方式，所述轧后冷却包括：以30～50℃/s的速度冷却至580～620℃。若冷却温度过高，铁素体晶粒长大驱动力增强，晶粒长大导致带钢力学性能下降；若冷却温度过低，容易出现贝氏体或者马氏体组织，得不到铁素体+珠光体最终组织；

作为一种可选的实施方式，所述卷取的温度为580～620℃。若卷取温度高于620℃，不利于降低混晶缺陷；若卷取温度低于560℃，不利于热卷性能控制；

作为可选的实施方式之一，所述酸洗包括酸洗和漂洗，所述酸洗的温度为75～90℃，所述酸洗的速度为40～220m/min。

作为可选的实施方式之一，所述漂洗中采用浓度为0.0008～0.001g/L的盐酸。

作为可选的实施方式之一，所述平整中平整轧制力为180～230t。若平整轧制力大于230t，影响产品力学性能；若平整轧制力小于180t，不利于板形控制；

下面将结合实施例、对比例及实验数据对本申请的一种降低酸洗板表面混晶缺陷发生率的方法进行详细说明。

S1、将铸坯进行轧前加热、粗轧和精轧，获得精轧板，其中，所述精轧中，以70～80ml/min的流量速率加入润滑油，所述精轧终轧温度为880～890℃，所述精轧采用多道次进行轧制，前三道次均开启冷却水，且所述前三道次的冷却水开启比例依次为72～75％、50～55％、50～55％；

S2、将所述精轧板进行轧后冷却和卷取，获得热轧卷；所述轧后冷却中将所述精轧板的边部遮挡，且将所述边部遮挡的宽度控制在10mm-40mm，所述卷取中压力控制在11～13KN；

S3、将所述热轧卷进行酸洗和平整，获得粗晶缺陷改善的酸洗板。

对比例中工艺参数不同，具体如表1所示。未在表中列出的条件可采用现有技术常用方法，实施例和对比例中每组实验均由100个试样，分别获得100块酸洗板；

表1-工艺参数

对各组别获得的100块酸洗板表面混晶缺陷发生率情况进行统计，结果见表2。

表2

由表2的数据可知：

对比例1中，加入润滑油的流量为60ml/min，小于本发明实施例70～80ml/min的范围，其他工艺参数均同实施例1，获得的10块酸洗板表面均发生混晶缺陷，混晶缺陷发生率达85％。

对比例2中，加入润滑油的流量为90ml/min，大于本发明实施例70～80ml/min的范围，其他工艺参数均同实施例1，混晶缺陷发生率达100％；

对比例3中，精轧终轧温度为860℃，大于本发明实施例880～890℃的范围，其他工艺参数均同实施例1，混晶缺陷发生率达64％；

对比例4中，精轧终轧温度为900℃，大于本发明实施例880～890℃的范围，其他工艺参数均同实施例1，混晶缺陷发生率达70％；

对比例5中，精轧前三道次冷却水开启比例分别为80％、60％和60％，大于本发明实施例范围，其他工艺参数均同实施例1，混晶缺陷发生率达75％；

对比例6中，精轧前三道次冷却水开启比例分别为100％、100％和100％，大于本发明实施例范围，其他工艺参数均同实施例1，混晶缺陷发生率达90％；

对比例7中，轧后冷却中的边部遮的宽度为50mm，大于本发明实施例范围，其他工艺参数均同实施例1，混晶缺陷发生率达20％；

对比例8中，卷取中压力控制在9KN，大于本发明实施例11～13KN范围，其他工艺参数均同实施例1，混晶缺陷发生率达80％；

对比例9中，卷取中压力控制在15KN，大于本发明实施例11～13KN范围，其他工艺参数均同实施例1，混晶缺陷发生率达60％；

实施例1-实施例3中无混晶缺陷问题，酸洗板的表面质量好；表明本发明实施例通过调整轧线用水，投入边部润滑，提高终轧温度，使用边部遮挡以及改进卷取夹送辊压力措施成功解决酸洗板混晶缺陷，大大降低了酸洗板表面混晶缺陷发生率。

附图2-3的说明：

图2为现有技术中混晶缺陷缺陷图片；由图2可知，混晶区域整体组织呈多边形或准多边形状，小晶粒呈团簇状(2～5μm)，大尺寸晶粒晶界清晰(20～80μm)，由于混晶缺陷存在，晶粒大小均匀性较差，减弱晶粒协调变形的均匀性，严重影响板材的冲压等成形性能，导致成品件表层出现桔皮状缺陷。

图3为本发明实施例1提供的酸洗板表面无表面混晶缺陷的图片，表明经过本发明实施例提供的一种降低酸洗板表面混晶缺陷发生率的方法，可大幅度降低混晶缺陷质量异议发生几率，且操作简单、易于控制。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明实施例的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明实施例范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明实施例权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明实施例也意图包含这些改动和变型在内。