一种流体物料输送管道

摘要

本发明属于管道技术领域，具体涉及一种流体物料输送管道，包括变径管壁、大管连接板、小管连接板，所述变径管壁的大径端面与大管连接板相连，所述变径管壁的小径端面与小管连接板相连，所述小管连接板内侧设有直管道，所述直管道外壁上设有多根加强筋，所述变径管壁的内侧通过加强筋与直管道相连，本发明解决现有流体从小管流入大管时，极大的流速会对变径管道进行强烈的冲击，并且流体还会产生紊流、涡流等现象，从而加速变径管道磨损，缩短变径管道的使用寿命，一旦变径管道破损，就会发生漏料现象，严重的时候还会造成施工事故的问题。

说明书

技术领域

本发明属于管道技术领域，具体涉及一种流体物料输送管道。

背景技术

管道输送流体物料(粉料、液体、泥浆等)时需要使用变径管道以适应工艺要求，流体可通过变径管道更换运输管道的内径，起到改变流速的效果。但是流体物料输送时在变径管道时会产生紊流、涡流等现象，从而加速变径管道磨损，缩短变径管道使用寿命，引起漏料现象，严重的引发工艺和设备事故。

申请号为CN201922192391.2的中国专利公开了一种石油输送用变径管道，包括变径管道主体，所述变径管道主体是由大管径段和小管径段组成，所述小管径段的一端连接有螺纹接口，所述螺纹接口与大管径段的侧面螺纹连接，所述大管径段内安装有耐冲击环，所述耐冲击环的侧面开设有扣槽，所述过滤板的侧面安装有固定扣，所述固定扣与扣槽相扣接。该发明，由于小管径段的一端连接有螺纹接口，同时螺纹接口上套有耐磨密封圈，而螺纹接口与大管径段的侧面螺纹连接，且耐磨密封圈压紧在大管径段的侧面，进而使变径管道拆装十分便利，同时耐磨密封圈使小管径段与大管径段连接紧密密封，不会出现液体泄漏的现象，使用安全可靠，方便对变径管道内部的清理。

然而，以上现有技术中的变径管道只考虑到了大小端面上的密封情况，没有考虑到变径管道内部的磨损情况，尤其是流体从小管流入大管时，极大的流速会对变径管道进行强烈的冲击，并且流体还会产生紊流、涡流等现象，从而加速变径管道磨损，缩短变径管道的使用寿命，一旦变径管道破损，就会发生漏料现象，严重的时候还会造成施工事故。

发明内容

针对现有技术中存在的上述不足之处，本发明提供了一种流体物料输送管道，用以解决现有流体从小管流入大管时，极大的流速会对变径管道进行强烈的冲击，并且流体还会产生紊流、涡流等现象，从而加速变径管道磨损，缩短变径管道的使用寿命，一旦变径管道破损，就会发生漏料现象，严重的时候还会造成施工事故的问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下技术方案：

一种流体物料输送管道，包括变径管壁、大管连接板、小管连接板，所述变径管壁的大径端面与大管连接板相连，所述变径管壁的小径端面与小管连接板相连，所述小管连接板内侧设有直管道，所述直管道外壁上设有多根加强筋，所述变径管壁的内侧通过加强筋与直管道相连。

进一步地，所述大管连接板上均匀分布有多个大通孔，所述小管连接板上均匀分布有多个小通孔。

大管连接板上设有多个大通孔，小管连接板上设有多个小通孔，是为了能让螺栓可以穿过通孔让大管连接板与大管道连接，让小管连接板与小管道连接。

进一步地，所述大通孔的直径大于小通孔的直径。

由于大管连接板与小管连接板所能承受的预紧力、扭转力、剪切力不同，所以大通孔的直径大于小通孔的直径。

进一步地，所述变径管壁的壁厚与直管道的壁厚相等，所述直管道的内径小于变径管壁底部的内径。

变径管壁的壁厚与直管道的壁厚相等，在生产加工变径管道上会更加便捷，直管道的内径小于变径管壁底部的内径，可以减少由于管径变化过大而引起的紊流、涡流等现象。

进一步地，所述加强筋的厚度小于变径管壁的壁厚。

加强筋的厚度小于变径管壁的壁厚，加强筋的厚度在生产加工上有一定的要求，加强筋的厚度小于变径管壁的壁厚的一半。

进一步地，所述大通孔的数量与小通孔的数量相等。

大通孔的数量与小通孔的数量相等可以让变径管道两侧受到的应力相等，让变径管道不会出现因为受到的应力不均而导致使用寿命减少的情况。

本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：

1.本发明在变径管道内侧增加了直管道，有效地减少了流体从小管流入大管时，流体对变径管壁的冲击；

2.直管道的内径处于变径管壁的大内径和小内径之间，可以减少由于管径变化过大而引起的紊流、涡流等现象；

3.本发明的变径管道内增加直管道和原来的变径管道相比，能大大提高变径管道的使用寿命，减少维修次数和时间，减少设备停机时间，提高设备运转率，增加直管道后的变径管道能比没有增加直管道的变径管道使用时间能延长2-3倍。

附图说明

图1为本发明一种流体物料输送管道实施例的立体结构示意图；

图2为本发明一种流体物料输送管道实施例的主视结构示意图；

图3为本发明一种流体物料输送管道实施例的俯视结构示意图；

图4为图3中A-A的剖视图；

说明书附图中的附图标记包括：

变径管壁1、大管连接板2、小管连接板3、直管道4、加强筋5、大通孔6、小通孔7。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明技术方案进一步说明。

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“连接”等指示部件之间的连接关系，该术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个部件内部的连通或两个部件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一：

如图1-4所示，本发明一种流体物料输送管道，包括变径管壁1、大管连接板2、小管连接板3，变径管壁1的大径端面与大管连接板2相连，变径管壁1的小径端面与小管连接板3相连，小管连接板3内侧设有直管道4，直管道4外壁上设有多根加强筋5，变径管壁1的内侧通过加强筋5与直管道4相连。具体来说，大管连接板2、小管连接板3是为了能让变径管壁1能够连接上两侧的大管道和小管道，以确保三者之间不存在空隙，形成密封结构，直管道4可以保护变径管壁1的内侧不会受到流体的直接冲击，起到一个过渡缓冲的作用，加强筋5可以保证直管道4的稳定性，以保证直管道磨损后不会脱落以堵塞管道。

实施例二：

如图1-4所示，本发明一种流体物料输送管道，包括变径管壁1、大管连接板2、小管连接板3，变径管壁1的大径端面与大管连接板2相连，变径管壁1的小径端面与小管连接板3相连，小管连接板3内侧设有直管道4，直管道4外壁上设有多根加强筋5，变径管壁1的内侧通过加强筋5与直管道4相连。具体来说，大管连接板2、小管连接板3是为了能让变径管壁1能够连接上两侧的大管道和小管道，以确保三者之间不存在空隙，形成密封结构，直管道4可以保护变径管壁1的内侧不会受到流体的直接冲击，起到一个过渡缓冲的作用，加强筋5可以保证直管道4的稳定性，以保证直管道磨损后不会脱落以堵塞管道。

大管连接板2上均匀分布有多个大通孔6，小管连接板3上均匀分布有多个小通孔7。具体来说，大管连接板2上设有多个大通孔6，小管连接板3上设有多个小通孔7，是为了能让螺栓可以穿过通孔让大管连接板2与大管道连接，让小管连接板3与小管道连接。

大通孔6的直径大于小通孔7的直径。具体来说，由于大管连接板2与小管连接板3所能承受的预紧力、扭转力、剪切力不同，所以大通孔6的直径大于小通孔7的直径。

变径管壁1的壁厚与直管道4的壁厚相等，直管道4的内径处于变径管壁1的底部的内径。具体来说，变径管壁1的壁厚与直管道4的壁厚相等，在生产加工变径管道上会更加便捷，直管道4的内径小于变径管壁1底部的内径，可以减少由于管径变化过大而引起的紊流、涡流等现象。

加强筋5的厚度小于变径管壁1的壁厚。具体来说，加强筋5的厚度小于变径管壁1的壁厚，加强筋5的厚度在生产加工上有一定的要求，加强筋5的厚度小于变径管壁1的壁厚的一半。

大通孔6的数量与小通孔7的数量相等。具体来说，大通孔6的数量与小通孔7的数量相等可以让变径管道两侧受到的应力相等，让变径管道不会出现因为受到的应力不均而导致使用寿命减少的情况。

实施例二相对于实施例一来说，实施例二中直管道4的内径处于变径管壁1底部的内径，可以减少由于管径变化过大而引起的紊流、涡流等现象，大通孔6的直径大于小通孔7的直径是因为大管连接板2能承受的预紧力、扭转力、剪切力大于小管连接板3能承受的预紧力、扭转力、剪切力，大通孔6的数量与小通孔7的数量相等可以让变径管道两侧受到的应力相等，让变径管道不会出现因为受到的应力不均而导致使用寿命减少的情况。

该装置使用方法：将本装置放于大管道与小管道之间，让大管连接板2上的大通孔6与大管道上的通孔一一对应，让小管连接板3上的小通孔7与小管道上的通孔一一对应，随后依次将螺栓穿过通孔，在通孔另外一端将螺母安装在螺栓上，就完成了本装置的安装。如果发现变径管壁1出现破损，则依次将螺母从螺栓上取下，在将螺栓从通孔中取出，即可卸下变径管道，再将新的变径管道安装在卸下的位置上，即可完成变径管道的更换。

以上的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。