表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺及其地板

摘要

本发明属于建筑装饰材料技术领域，涉及一种表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺，包括：表板干燥→真空浸渍→固化处理→制备芯板与背板→热压组胚：热固化后的表板的背面、背板的表面涂布胶粘剂，表板单面涂胶量160～170g/m2,背板单面涂胶量150～160g/m2，将表板、芯板、背板按照木质纹理进行纵向、横向、纵向的彼此交错方式排列，放入热压机中组胚，热压温度93～95℃，热压时间300±20s,热压压力22.5±0.5MPa；养生、砂光定厚、开榫、验等包装。本发明还公开了根据工艺制得的实木复合地板。本发明对表板含水率干燥至3～5%并抽真空，再加压浸渍经过已调色过的热固化丙烯酸树脂稳定液，制得的表板颜色丰富、纹理美观、无需油漆涂饰也有良好的装饰效果。

说明书

技术领域

本发明属于建筑装饰材料技术领域，涉及实木复合地板，尤其涉及一种表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺及其地板。

背景技术

近年来，人们对地板从实用性需求逐渐衍生出功能性、装饰性、个性化需求，地板的材料与样式也越来越多元化。由于木材干缩湿胀的特性，现有实木复合地板在生产和使用时容易出现起拱变形开裂等缺陷，尤其是当地板铺装在地暖环境中。现有实木复合表面大多需要油漆涂饰，而漆面随着使用时间增长会发生变色，并且磨损后影响装饰效果。

申请号为CN201910085859.X的中国专利公开了一种超稳定实木的生产工艺，通过将顺纹地板胚料和蜡同时放入加热腔室内并抽真空然后逐渐由常温升温至100～120℃，从而将地板胚板中的微孔被蜡填充，从而提高地板抗变形及防腐性能。

申请号为CN201911180951.0的中国专利公开了一种应用于实木地板的注蜡工艺，通过在一个真空加热腔体内注入蜡料，并对蜡料进行加热，预热直至蜡料呈液体状，将码放好的实木胚板放入真空加热腔体，使蜡料没过实木胚板的顶面，关闭真空加热腔体并对真空加热腔体进行抽真空处理，然后再逐渐提高真空加热腔体内的温度并保温，从而提高实木地板成品的耐热、耐湿尺寸稳定性和导热性能，从而更好的适用于地暖环境。

发明内容

针对上述现有技术中存在的不足，本发明的目的是提供一种表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺，通过对表板稳定化处理，可降低表板开裂率及变形情况的发生，无需油漆涂饰也能起到较好的装饰效果。

技术方案

一种表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺，包括如下步骤：

a、表板干燥：原木剪切分选加工成片，将表板含水率常规干燥至3%～5%；

b、真空浸渍：将表板放入盛有已调色热固化丙烯酸树脂稳定液的木材加压真空浸渍罐，使稳定液完全浸泡表板进行抽真空处理，至稳定液中表板不再冒出气泡，然后加压浸渍0.5～2h；

c、固化处理：从木材加压真空浸渍罐取出的表板用铝箔纸包裹密封，120～130℃加热固化10～30min；

d、制备芯板与背板：以常规工艺制得芯板与背板，其中芯板含水率6～9%，背板含水率6～8%；

e、热压组胚：热固化后的表板的背面、背板的表面涂布胶粘剂，表板单面涂胶量160～170g/m

f、养生、砂光定厚、开榫、验等包装。

本发明较优公开例中，步骤a所述原木为枫木、桦木、柞木、椴木、水曲柳、榆木或核桃木等。

本发明较优公开例中，步骤b所述已调色热固化丙烯酸树脂稳定液，是在木材加压真空浸渍罐内倒入热固化丙烯酸树脂稳定液，加入油性色精进行搅拌调色均匀，具体使用量及颜色选取视表板木材颜色深浅及所需产品表面效果予以调整。

本发明较优公开例中，步骤b所述抽真空处理，即真空压力-1～-4MPa，处理0.5～1h。

本发明较优公开例中，步骤b所述加压浸渍，将木材加压真空浸渍罐压力调整至0.8～1MPa持续0.5～2h，使已调色稳定液更完全地浸入表板的纤维结构中。

本发明较优公开例中，步骤f所述养生，是将热压组胚后的合板养生3～5d。

本发明较优公开例中，步骤f所述砂光定厚，是将养生后的合板放入定厚砂光机进行定厚砂光，厚度公差为±0.2mm。

本发明较优公开例中，步骤f所述开榫，将定厚完的合板放入开榫机开锁扣。

根据本发明所公开的工艺生产制得的表板为稳定化木的实木复合地板。

本发明所公开的表板为稳定化木的实木复合地板，依次由表板、芯板、背板胶合而成，所述的表板、芯板、背底板按照木质纹理进行纵向、横向、纵向的彼此交错排列，所述表板1为稳定化木。

本发明所公开的表板为稳定化木的实木复合地板，所述表板厚度为3～4mm，芯板厚度为6～10mm，背板厚度为1～3mm。

本发明所公开的表板为稳定化木的实木复合地板，所述芯板由条状芯板在长度方向上排列而成。

有益效果

本发明在加工前对表板含水率干燥至3～5%并抽真空处理，再加压浸渍经过已调色过的热固化丙烯酸树脂稳定液，使表板内部的微孔被已调色过的热固化丙烯酸树脂稳定液完全填充，再经过加热固化，降低了后续加工和使用中表板因含水率变化而开裂变形的风险，且热固化丙烯酸树脂稳定液稳定化已经调色，制得的表板颜色丰富，纹理美观，不会褪色，无需油漆涂饰也有良好的装饰效果，能为消费者提供更多的选择性。

附图说明

图1. 表板为稳定化木的实木复合地板的结构示意图；其中，各部件名称分别为：1、表板，2、芯板，3、背板。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进行详细说明，以使本领域技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。

实施例1

一种表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺，包括如下步骤：

a、表板干燥：将枫木表板剪切分选加工成片，并将枫木表板片含水率常规干燥至5%；

b、配制有色稳定液：在一个木材加压真空浸渍罐内倒入热固化丙烯酸树脂稳定液，加入油性色精进行搅拌调色，具体使用量及颜色选取视表板木材颜色深浅及所需产品表面效果调整；

c、表板抽真空：将枫木表板片放入装有已调色热固化丙烯酸树脂稳定液的木材加压真空浸渍罐，使稳定液完全浸泡表板即可进行抽真空处理0.5h，压力-2MPa，直至稳定液中表板不再冒出气泡为最佳状态；

d、加压浸渍：为了使已调色稳定液更完全的浸入枫木表板，可将木材加压真空浸渍罐压力调整加0.9MPa持续加压1h；

e、固化处理：将枫木表板从木材加压真空浸渍罐中取出并用铝箔纸包裹，放入温度为120℃的烘箱中加热固化20分钟；

f、制备芯板：选取鱼鳞松作为芯板并将含水率常规干燥至8%；

g、制备背板：选取樟子松将含水率常规干燥至7%；

h、热压组胚：将表板、背板的表面涂布胶粘剂，表板单面涂胶量160～170g/m

i、养生：将热压组胚后的合板在车间养生4天；

j、砂光定厚：将养生后的合板放入定厚砂光机进行定厚砂光，厚度公差为±0.2mm；

k、开榫：将定厚完的合板放入开榫机开锁扣；

l、验等包装。

实施例2

一种表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺，包括如下步骤：

a、表板干燥：将柞木表板剪切分选加工成片，并将柞木表板片含水率常规干燥至5%；

b、配制有色稳定液：在一个木材加压真空浸渍罐内倒入热固化丙烯酸树脂稳定液，加入油性色精进行搅拌调色，具体使用量及颜色选取视表板木材颜色深浅及所需产品表面效果调整；

c、表板抽真空：将柞木表板片放入装有已调色热固化丙烯酸树脂稳定液的木材加压真空浸渍罐，使稳定液完全浸泡表板即可进行抽真空处理1h，压力-4MPa，直至稳定液中表板不再冒出气泡为最佳状态；

d、加压浸渍：为了使已调色稳定液更完全的浸入表板，可将木材加压真空浸渍罐压力调整加1MPa持续加压2h；

e、固化处理：将柞木表板从木材加压真空浸渍罐中取出并用铝箔纸包裹，放入温度为125℃的烘箱中加热固化15分钟；

f、制备芯板：选取鱼鳞松并将含水率常规干燥至8%；

g、制备背板：选取樟子松并将含水率常规干燥至7%；

h、热压组胚：将表板、背板的表面涂布胶粘剂，表板单面涂胶量160～170g/m

i、养生：将热压组胚后的合板在车间养生3天；

j、砂光定厚：将养生后的合板放入定厚砂光机进行定厚砂光，厚度公差为±0.2mm；

k、开榫：将定厚完的合板放入开榫机开锁扣；

l、验等包装。

实施例3

一种表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺，包括如下步骤：

a、表板干燥：将水曲柳表板剪切分选加工成片，并将水曲柳表板片含水率常规干燥至4%；

b、配制有色稳定液：在一个木材加压真空浸渍罐内倒入热固化丙烯酸树脂稳定液，加入油性色精进行搅拌调色，具体使用量及颜色选取视表板木材颜色深浅及所需产品表面效果调整；

c、表板抽真空：将水曲柳表板片放入装有已调色热固化丙烯酸树脂稳定液的木材加压真空浸渍罐，使稳定液完全浸泡表板即可进行抽真空处理1h，压力-3MPa，直至稳定液中表板不再冒出气泡为最佳状态；

d、加压浸渍：为了使已调色稳定液更完全的浸入表板，可将木材加压真空浸渍罐压力调整加0.9MPa持续加压0.5h；

e、固化处理：将水曲柳表板从木材加压真空浸渍罐中取出并用铝箔纸包裹，放入温度为130℃的烘箱中加热固化16分钟；

f、制备芯板：选取鱼鳞松并将含水率常规干燥至8%；

g、制备背板：选取樟子松并将含水率常规干燥至7%；

h、热压组胚：将表板、背板的表面涂布胶粘剂，表板单面涂胶量160～170g/m

i、养生：将热压组胚后的合板在车间养生5天；

j、砂光定厚：将养生后的合板放入定厚砂光机进行定厚砂光，厚度公差为±0.2mm；

k、开榫：将定厚完的合板放入开榫机开锁扣；

l、验等包装。

实施例4

根据实施例1-3任一所述工艺制得的表板为稳定化木的实木复合地板，依次由表板1、芯板2、背板3胶合而成，所述的表板1、芯板2、背底板3按照木质纹理进行纵向、横向、纵向的彼此交错排列，所述的表板1为稳定化木；其中所述表板1厚度为3～4mm，芯板2厚度为6～10mm，背板3厚度为1～3mm。

实施例5

根据实施例1-3任一所述工艺制得的表板为稳定化木的实木复合地板，依次由表板1、芯板2、背板3胶合而成，所述的表板1、芯板2、背底板3按照木质纹理进行纵向、横向、纵向的彼此交错排列，所述的表板1为稳定化木；其中所述表板1厚度为3～4mm，芯板2厚度为6～10mm，背板3厚度为1～3mm；所述芯板2由条状芯板在长度方向上排列而成。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。