防腐蚀晶体颗粒漆车轮的制备方法

摘要

本发明属于喷涂技术领域，涉及车轮的喷涂，尤其涉及一种防腐蚀晶体颗粒漆车轮的制备方法，包括：车轮表面经前处理清洗后喷涂色漆，漆膜厚15～18μm，流平，温度50～120℃，时间5～8min；转入烘房烘烤喷涂色漆的车轮，烘烤温度140～150℃，时间35～45min；用数控车床加工车轮凸出的表面，粗糙度Ra1.6，并保留凹陷处的表面色漆；喷涂晶体颗粒漆，漆膜厚18～23μm，流平，温度50～120℃，时间5～8min；烘烤固化，固化温度180～200℃，持续时间35～45min；喷涂彩色透明漆，漆膜厚25～30μm，流平，温度10～30℃，时间8～10min；烘烤固化，烘烤温度140～150℃，时间35～45min。本发明工艺简单，经过晶体颗粒漆覆盖后，表面形成一层致密、坚硬的漆膜，具有很好的防腐蚀效果。

说明书

技术领域

本发明属于喷涂技术领域，涉及车轮的喷涂，尤其涉及一种防腐蚀晶体颗粒漆车轮的制备方法。

背景技术

汽车在行使过程中，车轮由于暴露在汽车外，经常会受到地面积水，雨水，泥沙，碎石等外部环境中坚硬或有腐蚀性的物质冲刷侵蚀，所以要求车轮防护性能要求比较高。对于家用轿车等中高档汽车，车轮涂层外观更要具有较高要求，防护要求会更高。而现有轿车车轮表面无论采用厚膜阴极电泳涂层，还是采用粉末喷涂，以及最普通的油漆涂料喷涂。涂层硬度一般都不是很坚硬及防腐蚀能力较差，在复杂路况下行驶易损坏车轮表面的涂层。

晶体颗粒喷涂工艺采用先喷涂常规油漆，再经专业设备和改进的喷涂方式，对车轮进行处理，获得改善外观的效果，使车轮外观有疏密均匀、凸起、类似蟾蜍表皮的状态。视觉上给人以耳目一新的另类感觉，性能上亦能满足防腐蚀要求及个性化需求。

发明内容

针对上述现有技术中存在的不足，本发明的目的是提供一种防腐蚀晶体颗粒漆车轮的制备方法。

一种防腐蚀晶体颗粒漆车轮的制备方法，包括如下步骤：

（1）车轮表面经前处理清洗后喷涂色漆，漆膜厚15～18μm，流平，温度50～120℃，时间5～8min；

（2）转入烘房烘烤喷涂色漆的车轮，烘烤温度140～150℃，时间35～45min；

（3）用数控车床加工车轮凸出的表面，粗糙度Ra1.6，并保留凹陷处的表面色漆；

（4）喷涂晶体颗粒漆，漆膜厚18～23μm，流平，温度50～120℃，时间5～8min；

（5）烘烤固化，固化温度180～200℃，持续时间35～45min；

（6）喷涂彩色透明漆，漆膜厚25～30μm，流平，温度10～30℃，时间8～10min；

（7）烘烤固化，烘烤温度140～150℃，时间35～45min。

本发明较优公开例中，步骤（1）中所述漆膜厚17μm，流平，温度85℃，时间7min。

本发明较优公开例中，步骤（2）中所述烘烤温度135℃，时间40min。

本发明较优公开例中，步骤（4）中所述漆膜厚20μm，流平，温度85℃，时间7min。

本发明较优公开例中，步骤（5）中所述固化温度190℃，持续时间40min。

本发明较优公开例中，步骤（6）中所述漆膜厚25～30μm，流平，温度10～30℃，时间8～10min。

本发明较优公开例中，步骤（7）中所述烘烤温度145℃，时间40min。

本发明所公开的生产工艺，车轮喷涂色漆膜厚为15～18μm，能完全遮盖车轮表面缺陷，又能保证涂装附着力和硬度，满足外观需求；将色漆烘烤，烘烤温度为140～150度，时间35～45分钟，使色漆均匀分布于车轮表面，变成干膜，固化颜色；数控车床加工车轮凸出的表面，粗糙度Ra1.6，凹的表面色漆仍保留，不加工；喷涂晶体颗粒漆种类不限，本发明所用型号JTQ-01，膜厚为18～23μm，流平，流平工艺为温度50～120℃，时间5～8min；喷枪类型（不限于此型号）：W-101型空气喷枪，喷嘴口径是∅1.8mm，空气压力5kgf/cm

经过固化的晶体颗粒将与色漆紧密结合，有很好的结合力，经过附着力测试，达到0级，无任何脱落。所制得的晶体颗粒后的表面为φ0.1～0.5mm的凸点或短线条状，均匀密集的分布在车轮表面。烘烤固化，固化温度180～200℃，持续时间35～45min；温度过低时间短，会造成晶体不能很好的固融，与下面色漆不能很好的结合。影响附着力和硬度。温度过高时间长，将晶体过烘，造成晶体变脆失去附着力。按照颜色要求喷涂彩色透明漆膜厚为25～30μm，并流平，流平工艺为温度10～30℃，时间8～10min；对轮子表面油漆进行胶连固化，烘烤温度为140～150度，时间35～45分钟。再喷涂一层彩色透明漆，外观显现更加饱满厚重，色彩斑斓，光泽度高。

有益效果

本发明工艺简单，经处理后晶体颗粒的表面具有φ0.1～0.5mm的凸点或短线条状，均匀密集的分布在车轮表面，类似于蟾蜍表皮一样，从外观上看具有粗狂效果。经过晶体颗粒漆覆盖后，表面形成一层致密、坚硬的漆膜，汽车在行驶中可以抵御砂石、泥浆、腐蚀性水体，很好的达到防腐蚀效果。

附图说明

图1. 工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进行详细说明，以使本领域技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。

实施例1

一种防腐蚀晶体颗粒漆车轮的制备方法，包括如下步骤：

1、车轮喷涂色漆膜厚为15μm，能完全遮盖车轮表面缺陷，又能保证涂装附着力和硬度；

2、色漆流平，其工艺为温度50℃，时间5min；

3、色漆烘烤140℃，时间35分钟。

4、加工凸面Ra1.6，凹面不加工。

5、喷涂晶体颗粒膜厚为18μm，并流平，流平工艺为温度50℃，时间5min。

W-101型空气喷枪，喷嘴口径是∅1.8mm，空气压力5kgf/cm

6、烘烤固化，固化温度180℃，持续时间35min；

7、按照颜色要求喷涂彩色透明漆膜厚为25μm，并流平，流平工艺为温度10℃，时间8min；

5、对轮子表面油漆进行胶连固化，其固化温度为140℃，持续时间35min。

所制得的防腐蚀晶体颗粒漆车轮，晶体颗粒表面为φ0.1mm的凸点，均匀密集的分布在车轮表面。

实施例2

一种防腐蚀晶体颗粒漆车轮（产品型号DW1436）的制备方法，包括如下步骤：

1、车轮喷涂色漆膜厚为18μm，能完全遮盖车轮表面缺陷，又能保证涂装附着力和硬度；

2、色漆流平，其工艺为温度120℃，时间8min；

3、色漆烘烤150℃，时间45分钟。

4、加工凸面Ra1.6，凹面不加工。

5、喷涂晶体颗粒膜厚为23μm，并流平，流平工艺为温度120℃，时间8min。

W-101型空气喷枪，喷嘴口径是∅1.8mm，空气压力5kgf/cm

6、烘烤固化，固化温度200℃，持续时间45min；

7、按照颜色要求喷涂彩色透明漆膜厚为30μm，并流平，流平工艺为温度30℃，时间10min；

5、对轮子表面油漆进行胶连固化，其固化温度为150℃，持续时间45min。

所制得的防腐蚀晶体颗粒漆车轮，晶体颗粒表面为φ0.5mm的凸点，均匀密集的分布在车轮表面。

实施例3

一种防腐蚀晶体颗粒漆车轮（产品型号DW1509）的制备方法，包括如下步骤：

1、车轮喷涂色漆膜厚为17μm，能完全遮盖车轮表面缺陷，又能保证涂装附着力和硬度；

2、色漆流平，其工艺为温度80℃，时间7min；

3、色漆烘烤145℃，时间40分钟。

4、加工凸面Ra1.6，凹面不加工。

5、喷涂晶体颗粒膜厚为20μm，并流平，流平工艺为温度90℃，时间6min。

W-101型空气喷枪，喷嘴口径是∅1.8mm，空气压力5kgf/cm

6、烘烤固化，固化温度190℃，持续时间40min；

7、按照颜色要求喷涂彩色透明漆膜厚为28μm，并流平，流平工艺为温度25℃，时间9min；

5、对轮子表面油漆进行胶连固化，其固化温度为145℃，持续时间40min。

所制得的防腐蚀晶体颗粒漆车轮，晶体颗粒表面为φ0.3mm的凸点，均匀密集的分布在车轮表面。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。