一种基于10.5米全承载式城市客车电池防撞梁组件

摘要

本发明公开了一种基于10.5米全承载式结构城市客车电池防撞梁总成的结构，包括防撞直梁、上锁止块、U型固定座、下锁止块和锁止销，防撞横梁两端固定连接有两个U型固定座，两个U型固定座固定连接到电池安装框架前端，每个U型固定座上下侧分别固定连接有上锁止块和下锁止块，上锁止块和下锁止块均设置有十字交叉孔，U型固定座上下侧和防撞直梁端部均设置有对应十字交叉孔的条形通孔，锁止销从下到上依次穿过下锁止块、U型固定座下侧板、防撞直梁、U型固定座上侧板和上锁止销靠上端设置的横向防脱锁定销限位。本发明极大地提升了安装防撞直梁的便利性且降低了整车的生产制造成本，安装效率大大提高，连接稳定性好。

说明书

技术领域

本发明涉及一种基于10.5米全承载式结构城市客车电池防撞梁总成的结构，属于城市客车电池防撞梁总成技术领域。

背景技术

近年来，全承载式车身结构的纯电动城市客车已越来越多地出现在国内各城市，全承载式车身结构所具备的良好性能也得到了广泛的认可；采用全承载结构，使客车的行车更加具有敏捷性、平稳性、舒适性和安全性，再加上其人性化配置、低排放、环保化、乘客空间大等优势，体现出现代社会倡导的“科技领先，以人为本”的理念，也造就了全承载客车独一无二的产品优势。

1、整车的车身采用封闭环结构，整个车身参与载荷，上下部结构形成一整体，在承受载荷时，使整个车身壳体达到稳定平衡状态。

2、整车强度与刚度增加，由于城市客车运行情况恶劣，如超载严重，频繁起步和刹车，使车身骨架要有足够的强度。国内众多客车厂家，都无法解决该问题，车辆在运行到一、两年后，乘客门立柱都相继出现开裂。全承载车身结构可以有效避免上述问题；

3、舒适性好，噪音低；由于使用全承载车身，车身及底架的所有连接部分都是焊接而成的，形成了一个整体，没有相对运动，不会发出噪音，相对于其他形式的车身就少了许多噪音源。

4、视窗玻璃的最大化，同样高度尺寸，使用全承载车身，侧窗玻璃可以作到最大化，随着城市建设的加快，城市美化程度进一步提高，城市客车又是流动的“观景台”，更有利于欣赏城市美景，同时前档玻璃更大，司机视野更为开阔，方便了操作。

考虑到全承载式车身整体结构的特性，在保证全承载式车身整体整体结构的可靠性同时，合理的调整优化其局部的设计结构，以实现优势最大化。

目前，10.5米全承载式结构城市客车电池防撞梁安装总成的普通结构，如图1，图2，图1中，1-电池，2-电池安装框架总成，3-普通防撞梁总成；图2中，1-固定座，2-螺母，3-平垫圈，4-弹簧垫圈，5-螺栓，6-防撞梁。

通过图1可以直观的看到，目前普通的电池防撞梁安装总成的整体设计结构采用1件电池安装框架总成，1件普通防撞梁总成的两侧与电池安装框架总成的前后立柱采用二氧化碳保护焊进行焊接到一起，电池安装在框架总成内部；

通过图2可以直观的看到，目前普通的防撞梁总成的整体设计结构采用2件固定座，固定座的立面与电池安装框架总成的前后立柱采用二氧化碳保护焊进行焊接到一起，1件防撞梁采用4颗螺栓、螺母、平垫圈、弹簧垫圈，固定在固定座上。

上述结构的缺点：

1、防撞梁采用钢板折弯，拼接的方式焊接而成，加大了零部件的采购成本；

2、防撞梁的中部相对于其两侧基本上为悬空结构，整体结构强度较差；

3、防撞梁与固定座的连接为螺接结构，因其整体结构十分的紧凑，使得安装防撞梁时极为不便且加大了整车的生产制造成本。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种基于10.5米全承载式结构城市客车电池防撞梁总成的结构，以解决上述现有技术中存在的问题。

本发明采取的技术方案为：一种基于10.5米全承载式结构城市客车电池防撞梁总成的结构，包括防撞直梁、上锁止块、U型固定座、下锁止块和锁止销，防撞横梁两端固定连接有两个U型固定座，两个U型固定座固定连接到电池安装框架前端，每个U型固定座上下侧分别固定连接有上锁止块和下锁止块，上锁止块和下锁止块均设置有十字交叉孔，U型固定座上下侧和防撞直梁端部均设置有对应十字交叉孔的条形通孔，锁止销从下到上依次穿过下锁止块、U型固定座下侧板、防撞直梁、U型固定座上侧板和上锁止销靠上端设置的横向防脱锁定销限位。

优选的，上述锁止销下端为大头结构，大头结构上端面与下锁止块之间设置弹簧，弹簧套接在锁止销上。

优选的，上述防撞直梁为矩形管。

优选的，上述条形通孔长度和宽度等于十字交叉孔的一个方向的条形孔，且长度和宽度均大于横向防脱锁定销。

本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明结构有如下优点：

1)防撞直梁与U型固定座的连接为穿销结构，极大地提升了安装防撞直梁的便利性且降低了整车的生产制造成本，安装效率大大提高，连接稳定性好；

2)采用弹簧抵靠锁止销大头，实现锁止销的自动缩进，提高连接稳定性和可靠性，也便于横向防脱锁止销完全位于十字交叉孔内，起到自动缩进和限位防脱的作用；

3)防撞直梁直接采用矩形管加工而成，极大的降低了零部件的采购成本；采用矩形管的结构，整体结构强度得到了极大的提升。

附图说明

图1为现有的防撞梁总成安装立体结构示意图；

图2为现有的防撞梁总成立体结构示意图；

图3为本发明安装立体结构示意图；

图4为本发明立体结构示意图；

图5为本发明安装前视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体的实施例对本发明进行进一步介绍。

实施例1：如图3-5所示，一种基于10.5米全承载式结构城市客车电池防撞梁总成的结构，包括矩形管结构的防撞直梁1、上锁止块2、U型固定座3、下锁止块4和锁止销5，防撞横梁1两端固定连接有两个U型固定座3，两个U型固定座3固定连接到电池安装框架7前端，电池安装框架7内放置有4块电池11，每个U型固定座3上下侧和防撞直梁1端部均通过焊接方式分别固定连接有上锁止块2和下锁止块4，上锁止块2和下锁止块4均设置有十字交叉孔8，U型固定座3上下侧设置有对应十字交叉孔8的条形通孔9，锁止销5从下到上依次穿过下锁止块4、U型固定座3下侧板、防撞直梁1、U型固定座3上侧板和上锁止销2靠上端设置的横向防脱锁定销10限位，锁止销5下端为大头结构，大头结构上端面与下锁止块4之间设置弹簧6，弹簧6套接在锁止销5上；条形通孔9长度和宽度等于十字交叉孔8的一个方向的条形孔，且长度和宽度均大于横向防脱锁定销10，能够确保横向防脱锁定销顺利穿过所有部件。

本发明结构的防撞梁总成的整体设计结构采用二件U型固定座，固定座的外立面与电池安装框架总成采用二氧化碳保护焊进行焊接到一起，上锁止块和下锁止块采用二氧化碳保护焊焊接到U型固定座的上、下平面，一件防撞直梁放到U型固定座上后对准孔位，再把锁止销带弹簧从下往上穿过相应孔位，最后再旋转90°使得锁止销上侧的横向防脱锁定销落在上锁止块相应的孔位内。

使用原理：两个U型固定座的开口槽方向朝前固定连接在电池安装框架7前端，将防撞直梁放入两个开口槽内并对正十字交叉孔，将锁定销穿过各个部件后凸出5mm，旋转90度，即可将横向防脱锁定销嵌入到十字交叉孔内实现防脱限位。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内，因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。