一种基于自动化信息采集及处理的智能物流信息系统

摘要

本发明公开了一种基于自动化信息采集及处理的智能物流信息系统，包括：调度层、处理层和执行层；所述物流执行系统从所述生产设备端获取实时消耗数据，形成准确的物料拉动信息，消耗数据与作业计划比对生成要货看板，通过计算自动触发配送任务并发送至相关的智能物流设备端，物流设备根据所接收的数据将所需补充的物料配送至生产料口，完成配送循环。对物流配送提供了更高的及时性、准确性、安全性以及异常响应速度，从而有效的降低物流成本；并且实现物流全过程可追溯、车间内无人配送，解决了物流与生产线间的不同步、配送不及时以及多车型混线生产线侧面积不足的问题。

说明书

技术领域

本发明涉及汽车生产物流技术领域，尤其涉及一种基于自动化信息采集及处理的智能物流信息系统。

背景技术

传统生产物流，大多采取按生产计划、物流人员巡线或按灯呼叫的信息传递方式。由于物流配送人员无法第一时间掌握生产实际及线旁在制品情况，会存在配送不及时、效率低的问题。同时，这种配送方式需要生产线旁有足够的缓存，支撑配送周期内的生产消耗，所以空间及资源浪费较大，混线生产的型号越多浪费越大。因此，车间面积有限甚至不足时，需要一种更加及时、准确的系统拉动和配送方式，保证将所需物料在特定时间送达指定工位。随着自动化率的不断提高，其对物流配送及时性、准确性、安全性以及异常响应速度的要求也更高，因此需要物流及时掌握生产线的信息，并加以利用，保证物料及时、安全供给。

为了提高生产物流配送的及时性和准确性，降低物流成本，提高物流作业安全性，现设计一种基于自动化信息采集及处理的智能物流信息系统。该系统可与生产线机器人作业信息互联，采集机器人实时消耗数据，通过计算自动触发看板，应用AGV、RFID和车载终端等智能设备，实现物流全过程可追溯、车间内无人配送，解决了物流与生产线间的不同步、配送不及时以及多车型混线生产线侧面积不足的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基于自动化信息采集及处理的智能物流信息系统，以解决上述背景技术中提出的的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案:一种基于自动化信息采集及处理的智能物流信息系统，包括：调度层、处理层和执行层；所述调度层包括企业资源计划ERP系统、MOM系统和物流执行LES系统；所述处理层包括数据交换服务器、备货系统、射频识别RFID系统和物流服务器；所述执行层包括生产设备和智能物流设备；所述企业资源计划ERP系统生成作业计划发送到MOM系统和物流执行LES系统，所述MOM系统使用企业资源计划ERP系统来协调消息数据交换服务器传送，所述物流执行LES系统从所述生产设备端获取实时消耗数据，形成准确的物料拉动信息，消耗数据与作业计划比对生成要货看板，通过计算自动触发配送任务并发送至相关的智能物流设备端，物流设备根据所接收的数据将所需补充的物料配送至生产料口，完成配送循环。

优选地，所述生产设备端成功消耗物料后，将消耗数据传递给数据交换服务器存储，物流执行LES系统通过读取生产数据交换服务器上的数据来变化生产料口的信息，并保存至物流执行系统数据库作为一条消耗数据，完成数据自动采集。

优选地，按计划生产发生的所述消耗数据传递给物流执行LES系统，所述传递的消耗数据包括车型信息、车身码以及消耗数。

优选地，物流执行系统根据接收到的消耗数据的车身码，比对作业计划中车身码的位置，用于判断后续将要生产的车型，完成数据的计划对比。

优选地，按作业计划中设定的阈值判断未来生产车型的数量与系统现有结余大小的关系，完成数据的看板计算；当后续计划中该车型数量小于结余时，则不产生要货看板，当计划中该车型数量大于结余时，则生成要货看板。

优选地，根据数据交换服务器传递的物料消耗数更新该物料消耗数，并计算该物料结余信息。

优选地，获取作业计划序列中后续的阈值加一台车型，消耗该物料的个数，记为该物料待消耗数量。

优选地，物料结余≤待消耗数量，则生成该物料的要货看板，并更新此物料的入库数。

优选地，根据此规则生成此料口对应的其他物料的要货看板。

优选地，系统产生的看板发送至物流存储区备货系统，备货系统接收看板信息后将所需物料放置AGV交接机构上，所述交接机构是备货系统与AGV交换器具用的辅助支撑机构，RFID读取器具信息及器具摆放位置信息发送至物流服务器，AGV接收物料及位置信息，配送至车间相应的生产料口。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：对物流配送提供了更高的及时性、准确性、安全性以及异常响应速度，从而有效的降低物流成本；并且实现物流全过程可追溯、车间内无人配送，解决了物流与生产线间的不同步、配送不及时以及多车型混线生产线侧面积不足的问题。

附图说明

图1为系统构架示意图；

图2为系统流程示意图；

图中：1、ERP；2、MOM；3、LES；4、安东OPC UA服务器；5、机器人PLC；6、叉车车载电脑；7、RFID系统；8、物流服务器；9、AGV；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1和图2，本发明提供一种技术方案：一种基于自动化信息采集及处理的智能物流信息系统，包括：调度层、处理层和执行层；所述调度层包括企业资源计划ERP系统1、MOM系统2和物流执行LES系统3；所述处理层包括数据交换服务器、备货系统、射频识别RFID系统7和物流服务器8，所述数据交换服务器选为安东系统OPC服务器4，所述备货系统选为叉车车载电脑6，所述执行层包括生产设备和智能物流设备，所述生产设备选为机器人PLC5，所述智能物流设备选为AGV9；所述系企业资源计划ERP系统1生成作业计划发送到MOM系统2和物流执行LES系统3，所述MOM系统2使用企业资源计划ERP系统1来协调安东系统OPC服务器4传送，所述物流执行LES系统3从所述机器人PLC5端获取实时消耗数据，形成准确的物料拉动信息，消耗数据与作业计划比对生成要货看板，通过计算自动触发配送任务并发送至相关的AGV9端，AGV9根据所接收的数据将所需补充的物料配送至生产料口，完成配送循环。

进一步地，所述机器人端成功消耗物料后，所述机器人PLC5将消耗数据传递给安东系统OPC UA服务器4存储，LES系统3通过WinCC读取安东系统OPC UA服务器4上的数据来变化生产料口的信息，并保存至LES系统3数据库作为一条消耗数据，完成数据自动采集。

进一步地，按计划生产发生的所述消耗数据传递给LES系统3，所述传递的消耗数据包括车型信息、车身码以及消耗数,传递格式是2位车型+8位车身码+4位消耗数，长度共计14位。

进一步地，LES系统3根据接收到的消耗数据的车身码，比对作业计划中车身码的位置，用于判断后续将要生产的车型，完成数据的计划对比。

进一步地，按作业计划中设定的阈值判断未来生产车型的数量与系统现有结余大小的关系，完成数据的看板计算；当后续计划中该车型数量小于结余时，则不产生要货看板，当计划中该车型数量大于结余时，则生成要货看板。

进一步地，根据数据交换服务器传递的物料消耗数更新该物料消耗数，并计算该物料结余信息,公式：物料结余＝期初+入库-消耗；

进一步地，获取作业计划序列中后续的(阈值+1)台车型，消耗该物料的个数，记为该物料待消耗数量。注：判断后续(阈值+1)台车型，而不是阈值台车，是为保证后续没有该物料消耗时，不再生成此物料的要货指示。

进一步地，物料结余≤待消耗数量，则生成该物料的要货看板，并更新此物料的入库数。

进一步地，根据此规则生成此料口对应的其他物料的要货看板。

进一步地，系统产生的看板发送至物流存储区备货叉车车载电脑6，由叉车司机接收看板信息后将所需物料放置AGV9交接机构上，所述交接机构是叉车与AGV9交换器具用的辅助支撑机构，RFID系统7读取器具信息及器具摆放位置信息发送至物流服务器8，AGV9接收物料及位置信息，配送至车间相应的生产料口。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。