一种化工生产用炽热蒸汽压力锅炉

摘要

本发明属于蒸汽压力锅炉技术领域，尤其为一种化工生产用炽热蒸汽压力锅炉，包括蒸汽锅炉本体，所述蒸汽锅炉本体的内部设置有燃烧室和蒸汽发生室，所述燃烧室的端部设置有集气罩，所述集气罩的端部安装有导气管，所述导气管的一端插入蒸汽发生室的内部并套接有散热翅片，所述燃烧室上端的内表面设置有吸热铜板，所述蒸汽发生室的内部设置有散热铜板；通过燃烧室端部设置的集气罩，同时集气罩端部安装的导气管插入蒸汽发生室的内部，便于燃烧室内部的高温气体在导气管的内部对蒸汽发生室内部的液体进行加热，便于同时套接在导气管外部的散热翅片，增加了蒸汽发生室内部液体加热的效率，同时安装在燃烧室上端内表面的吸热铜板。

说明书

技术领域

本发明属于蒸汽压力锅炉技术领域，具体涉及一种化工生产用炽热蒸汽压力锅炉。

背景技术

蒸汽锅炉指的是生产蒸汽的锅炉设备，蒸汽锅炉按照燃料可以分为电蒸汽锅炉、燃油蒸汽锅炉、燃气蒸汽锅炉等；蒸汽锅炉按燃料供给方式可以分为手动燃烧蒸汽锅炉和全自动链条燃烧蒸汽锅炉；按照构造可以分为立式蒸汽锅炉、卧式蒸汽锅炉，小型蒸汽锅炉多为单、双回程的立式结构，大型蒸汽锅炉多为三回程的卧式结构。传统的蒸汽锅炉在使用时，热量传导速率慢，热量气体往往导出供外部设备利用，造成蒸汽锅炉耗能大，同时产生高温蒸汽时，外部注入空气容易携带低温气体的问题。

发明内容

为解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供了一种化工生产用炽热蒸汽压力锅炉，具有供热稳定，同时热量传递高效快速，同时注入的空气通过燃烧室加热的特点。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种化工生产用炽热蒸汽压力锅炉，包括蒸汽锅炉本体，所述蒸汽锅炉本体的内部设置有燃烧室和蒸汽发生室，所述燃烧室的端部设置有集气罩，所述集气罩的端部安装有导气管，所述导气管的一端插入蒸汽发生室的内部并套接有散热翅片，所述燃烧室上端的内表面设置有吸热铜板，所述蒸汽发生室的内部设置有散热铜板，且所述散热铜板的下端焊接在吸热铜板的表面，所述蒸汽锅炉本体的内部设置有空气导管，且所述空气导管分别位于燃烧室和蒸汽发生室的内部，所述空气导管位于燃烧室内部的中部通过螺旋设置有吸热螺旋管，所述燃烧室的上端设置有注水管，所述燃烧室上端的内表面开设有凹槽，所述燃烧室靠近凹槽的上端安装有蒸汽排放管。

作为本发明的一种化工生产用炽热蒸汽压力锅炉优选技术方案，所述集气罩的横截面为“V”字形结构，且所述集气罩端部安装的导气管设置有九个。

作为本发明的一种化工生产用炽热蒸汽压力锅炉优选技术方案，所述散热翅片的中部为圆管，所述散热翅片的两端为长板。

作为本发明的一种化工生产用炽热蒸汽压力锅炉优选技术方案，所述吸热铜板为弧形板状结构，且所述吸热铜板表面焊接的散热铜板等间距分布。

作为本发明的一种化工生产用炽热蒸汽压力锅炉优选技术方案，所述空气导管为“S”状结构，且所述空气导管由蒸汽锅炉本体的外部导入经过燃烧室并进入蒸汽发生室的内部。

作为本发明的一种化工生产用炽热蒸汽压力锅炉优选技术方案，所述凹槽为弧面槽状结构，且所述凹槽位于燃烧室上端内表面的中心处。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过燃烧室端部设置的集气罩，同时集气罩端部安装的导气管插入蒸汽发生室的内部，便于燃烧室内部的高温气体在导气管的内部对蒸汽发生室内部的液体进行加热，便于同时套接在导气管外部的散热翅片，增加了蒸汽发生室内部液体加热的效率，同时安装在燃烧室上端内表面的吸热铜板，使得吸热铜板通过表面焊接的散热铜板对蒸汽发生室内部的液体进行加热，便于蒸汽发生室内部的液体加热后形成蒸汽，同时安装在蒸汽锅炉本体内部的空气导管分别位于燃烧室和蒸汽发生室的内部，便于注入蒸汽发生室内部的气体在燃烧室内部加热，避免燃烧室内部的燃烧气体进入蒸汽发生室的内部，同时避免外部注入低温空气，便于蒸汽发生室内部形成高温蒸汽，同时燃烧室上端内表面开设的凹槽，便于高温蒸汽通过凹槽汇聚后由蒸汽排放管排出。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明的剖面结构示意图；

图2为本发明的截面结构示意图；

图3为本发明中的导气管和散热翅片连接结构示意图；

图4为本发明中的吸热铜板和散热铜板连接结构示意图；

图中：1、蒸汽锅炉本体；2、燃烧室；3、蒸汽发生室；4、集气罩；5、导气管；6、散热翅片；7、吸热铜板；8、散热铜板；9、空气导管；10、吸热螺旋管；11、注水管；12、凹槽；13、蒸汽排放管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种化工生产用炽热蒸汽压力锅炉，包括蒸汽锅炉本体1，蒸汽锅炉本体1的内部设置有燃烧室2和蒸汽发生室3，燃烧室2的端部设置有集气罩4，集气罩4的端部安装有导气管5，导气管5的一端插入蒸汽发生室3的内部并套接有散热翅片6，燃烧室2上端的内表面设置有吸热铜板7，蒸汽发生室3的内部设置有散热铜板8，且散热铜板8的下端焊接在吸热铜板7的表面，蒸汽锅炉本体1的内部设置有空气导管9，且空气导管9分别位于燃烧室2和蒸汽发生室3的内部，空气导管9位于燃烧室2内部的中部通过螺旋设置有吸热螺旋管10，燃烧室2的上端设置有注水管11，燃烧室2上端的内表面开设有凹槽12，燃烧室2靠近凹槽12的上端安装有蒸汽排放管13。

本实施方案中，通过燃烧室2端部设置的集气罩4，同时集气罩4端部安装的导气管5插入蒸汽发生室3的内部，便于燃烧室2内部的高温气体在导气管5的内部对蒸汽发生室3内部的液体进行加热，便于同时套接在导气管5外部的散热翅片6，增加了蒸汽发生室3内部液体加热的效率，同时安装在燃烧室2上端内表面的吸热铜板7，使得吸热铜板7通过表面焊接的散热铜板8对蒸汽发生室3内部的液体进行加热，便于蒸汽发生室3内部的液体加热后形成蒸汽，同时安装在蒸汽锅炉本体1内部的空气导管9分别位于燃烧室2和蒸汽发生室3的内部，便于注入蒸汽发生室3内部的气体在燃烧室2内部加热，避免燃烧室2内部的燃烧气体进入蒸汽发生室3的内部，同时避免外部注入低温空气，便于蒸汽发生室3内部形成高温蒸汽，同时燃烧室2上端内表面开设的凹槽12，便于高温蒸汽通过凹槽12汇聚后由蒸汽排放管13排出。

具体的，集气罩4的横截面为“V”字形结构，且集气罩4端部安装的导气管5设置有九个。

本实施例中，通过横截面为“V”字形结构的集气罩4，便于集气罩4对燃烧室2内部的气体进行汇聚，同时集气罩4端部安装的导气管5设置有九个，便于对蒸汽发生室3内部的液体进行加热。

具体的，散热翅片6的中部为圆管，散热翅片6的两端为长板。

本实施例中，通过中部为圆管两端为长板的组合件散热翅片6，便于导气管5内部的热量向外扩散。

具体的，吸热铜板7为弧形板状结构，且吸热铜板7表面焊接的散热铜板8等间距分布。

本实施例中，通过为弧形板状结构的吸热铜板7，同时散热铜板8等间距分布在吸热铜板7表面，便于对蒸汽发生室3内部的液体进行加热。

具体的，空气导管9为“S”状结构，且空气导管9由蒸汽锅炉本体1的外部导入经过燃烧室2并进入蒸汽发生室3的内部。

本实施例中，通过为“S”状结构的空气导管9，同时空气导管9由蒸汽锅炉本体1的外部导入经过燃烧室2并进入蒸汽发生室3的内部，便于对空气导管9内部的空气进行加热。

具体的，凹槽12为弧面槽状结构，且凹槽12位于燃烧室2上端内表面的中心处。

本实施例中，通过凹槽12为弧面槽状结构，同时凹槽12位于燃烧室2上端内表面的中心处，便于蒸汽汇聚后向外排出。

本发明的工作原理及使用流程：使用时，通过注水管11在蒸汽发生室3的捏柄注入适量的液体，燃气与氧气通入燃烧室2的内部进行燃烧，此时产生的热量对吸热铜板7进行加热，同时吸热铜板7加热后通过散热铜板8对蒸汽发生室3内部的液体进行加热，同时燃烧产生的气体通过集气罩4汇聚并经过导气管5对散热翅片6进行加热，同时散热翅片6对蒸汽发生室3内部的液体进行加热，当蒸汽发生室3内部的液体沸腾时产生蒸汽，同时洁净的空气通过空气导管9注入蒸汽发生室3的内部，且空气导管9在燃烧室2的内部进行加热，使得注入蒸汽发生室3内部的高温空气与内部产生的蒸汽混合，打开蒸汽排放管13，此时蒸汽发生室3内部的高压蒸汽向外排出。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。