一种胶口柱冷却面积大的吊环一体化瓶胚及其成型模具

摘要

本发明公开了一种胶口柱冷却面积大的吊环一体化瓶胚，包括瓶胚本体、吊环和胶口柱；所述胶口柱设于瓶胚本体的封闭端，所述吊环通过连接部与所述胶口柱相连接，所述连接部非直线布置在胶口柱与吊环之间形成的空间内；所述胶口柱为冷却面积大于圆柱形胶口柱的异形柱体结构。本发明的瓶胚增加了胶口柱的散热面积，加快了胶口柱的散热面积，进而提高了散热速率，缩短了整个生产周期，生产效率提高20%，且避免了产生气泡及拉丝。

说明书

技术领域

本发明涉及吊瓶瓶胚技术领域，特别涉及一种胶口柱冷却面积大的吊环一体化瓶胚及其成型模具。

背景技术

目前，塑料输液瓶已逐渐取代传统玻璃输液瓶，塑料输液瓶的底部需要一个吊环，方便在使用时挂在固定钩上。一般地，塑料输液瓶的底部均会设置吊环结构，从而在使用时不再需要借助其它辅助结构（如网兜、固定架等）来悬挂；输液瓶瓶坯是医用塑料输液瓶进行吹瓶加工之前的毛坯件，目前主要采用注塑工艺来进行加工成型。

瓶胚生产时会在瓶胚底部设计一个用于连接吊环的浇口柱（具体可参考公开号为CN208464644U、CN208428518U的专利），但是现有的瓶胚在生产时存在如下不足：1、浇口柱为圆柱状结构，注胶时会产生气泡，进而影响产品质量；2、圆柱状的浇口柱由于散热面积小，因此中间料不易冷却，严重影响生产效率、生产周期，同时脱模时还会出现拉丝的现象，进一步影响产品质量；3、吹瓶时瓶胚为仅通过连接浇口柱和吊环的连接键进行支撑的单边支撑结构，吹瓶时瓶胚受力不均，影响吹瓶效果。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种胶口柱冷却面积大的吊环一体化瓶胚，增加胶口柱的散热面积，加快胶口柱的散热面积，进而提高散热速率，缩短整个生产周期，生产效率提高20%，且避免产生气泡及拉丝。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种胶口柱冷却面积大的吊环一体化瓶胚，包括瓶胚本体、吊环和胶口柱；所述胶口柱设于瓶胚本体的封闭端，所述吊环通过连接部与所述胶口柱相连接，所述连接部非直线布置在胶口柱与吊环之间形成的空间内；

所述胶口柱为冷却面积大于圆柱形胶口柱的异形柱体结构。

进一步地，所述的胶口柱截面呈齿状。

进一步地，所述的胶口柱呈圆柱形，所述胶口柱沿周向均布有a条散热槽，相邻两条散热槽之间形成凸起的齿牙。

进一步地，所述的胶口柱为棱柱。

进一步地，所述的胶口柱侧面还设有支撑柱。

进一步地，所述支撑柱与连接部对称设置。

进一步地，所述的瓶胚本体、胶口柱、连接部和吊环一体化注塑成型。

一种用于生产胶口柱冷却面积大的吊环一体化瓶胚的成型模具，包括型芯、型芯套、第一哈夫块、成型模、第二哈夫块和浇口模仁，浇口模仁的底部中心设有注胶口，浇口模仁的下部设有第二哈夫块，浇口模仁与第二哈夫块的配合面形成吊环、连接部的成型腔，吊环成型腔的一端与连接部成型腔相连通；浇口模仁的底部、第二哈夫块的上部、型芯的顶部之间形成胶口柱的成型腔，胶口柱成型腔与连接部成型腔相互连通；第二哈夫块的下部设有成型模，成型模通过第一哈夫块与型芯套配合连接，第二哈夫块的下部、成型模、第一哈夫块、型芯套顶部之间形成瓶坯本体的成型腔；

所述的胶口柱成型腔形状与胶口柱相匹配。

进一步地，所述的胶口柱成型腔截面呈齿状。

进一步地，所述的胶口柱成型腔呈棱柱状

本发明的有益效果是：

1）增加了胶口柱的散热面积（散热槽槽底及散热槽两侧壁），加快了胶口柱的散热面积，进而提高了散热速率，缩短了整个生产周期，生产效率提高20%。

2）散热槽的设置对应注塑时可减少胶口柱塑料的用量，进而避免胶口柱过厚、中间料不易冷却的不足，同时散热槽槽底的冷却更接近中间料，进而可进一步加快中间料的冷却速率，散热快，提高冷却效果。

3）齿状的注胶口注胶面积小于圆柱形注胶口注胶面积，注塑时，注塑更快、用料更少，且能避免气泡的产生。

4）设置的支撑柱在吹瓶时再为瓶胚提供一个支撑点，进而避免瓶胚由于单点支撑而受力不均影响吹瓶效果的不足。

附图说明

图1为本发明实施例1中胶口柱冷却面积大的吊环一体化瓶胚的整体结构示意图；

图2为本发明实施例1中胶口柱冷却面积大的吊环一体化瓶胚的正视图；

图3为本发明实施例2中胶口柱冷却面积大的吊环一体化瓶胚的俯视图；

图4为本发明实施例3中用于生产胶口柱冷却面积大的吊环一体化瓶胚的成型模具的结构示意图；

图5为本发明实施例3中用于生产胶口柱冷却面积大的吊环一体化瓶胚的成型模具的剖视图；

图中，1、瓶胚本体；2、吊环；3、胶口柱；4、散热槽；5、齿牙；6、支撑柱；7、连接部；8、型芯；9、型芯套；10、第一哈夫块；11、成型模；12、第二哈夫块；13、浇口模仁；14、注胶口。

具体实施方式

下面将结合实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：

实施例1：

如图1和图2所示，一种胶口柱冷却面积大的吊环一体化瓶胚，包括瓶胚本体1、吊环2和胶口柱3；所述胶口柱3设于瓶胚本体1的封闭端，所述吊环2通过连接部7与所述胶口柱3相连接，所述连接部7非直线布置在胶口柱3与吊环2之间形成的空间内；

所述胶口柱3为冷却面积大于圆柱形胶口柱3的异形柱体结构。

所述的胶口柱3截面呈齿状。

所述的胶口柱3呈圆柱形，所述胶口柱3沿周向均布有6条散热槽4，相邻两条散热槽4之间形成凸起的齿牙5（6个齿牙）。

所述的瓶胚本体1、胶口柱3、连接部7和吊环2一体化注塑成型。

齿状的胶口柱3通过设置散热槽4实现，具有如下好处：1、增加了胶口柱3的散热面积（散热槽4槽底及散热槽4两侧壁），加快了胶口柱3的散热面积，进而提高了散热速率，缩短了整个生产周期，生产效率提高20%；2、散热槽4的设置对应注塑时可减少胶口柱3塑料的用量，进而避免胶口柱3过厚、中间料不易冷却的不足，同时散热槽4槽底的冷却更接近中间料，进而可进一步加快中间料的冷却速率，散热快，提高冷却效果。3、齿状的注胶口14注胶面积小于圆柱形注胶口14注胶面积（注胶面积指俯视时，注胶口14的面积），注塑时，注塑更快、用料更少，且能避免气泡的产生。

本发明的瓶胚增加了胶口柱3的散热面积，加快了胶口柱3的散热面积，进而提高了散热速率，缩短了整个生产周期，生产效率提高20%，且避免了产生气泡及拉丝。

进一步地，如图1所示，所述的胶口柱3侧面还设有支撑柱6。所述支撑柱6与连接部7对称设置。

连接部7与胶口柱3的连接点与支撑柱6与胶口柱3的连接点以胶口柱3的竖轴线为对称轴对称设置，且两个连接点呈中心对称。如此设置在吹瓶时再为瓶胚提供一个支撑点，进而避免瓶胚由于单点支撑而受力不均影响吹瓶效果的不足。

实施例2：

如图3所示，本实施例与实施例1的区别在于，所述的胶口柱3为棱柱。

优选为正五、正六棱柱，棱柱的表面积大于圆柱表面积，进而棱柱状的胶口柱3冷却面积更大，散热效果更好，不易拉丝。

实施例3：

如图4和图5所示，本实施例为一种用于生产实施例1中胶口柱冷却面积大的吊环一体化瓶胚的成型模具，包括型芯8、型芯套9、第一哈夫块10、成型模11、第二哈夫块12和浇口模仁13，浇口模仁13的底部中心设有注胶口14，浇口模仁13的下部设有第二哈夫块12，浇口模仁13与第二哈夫块12的配合面形成吊环2、连接部7的成型腔，吊环2成型腔的一端与连接部7成型腔相连通；浇口模仁13的底部、第二哈夫块12的上部、型芯8的顶部之间形成胶口柱3的成型腔，胶口柱3成型腔与连接部7成型腔相互连通；第二哈夫块12的下部设有成型模11，成型模11通过第一哈夫块10与型芯套9配合连接，第二哈夫块12的下部、成型模11、第一哈夫块10、型芯套9顶部之间形成瓶坯本体的成型腔；

所述的胶口柱3成型腔形状与胶口柱3相匹配。

所述的胶口柱3成型腔截面呈齿状。

瓶胚成型过程包括如下工艺：

S1.注胶：通过浇口模仁13底部的注胶口14向成型内注胶，直至注塑胶完全填满成型腔；

S2.成型：注塑胶冷却成型；

S3.脱模：脱模分为三步，具体如下：

S3.1第一次脱模，第二哈夫块12向两侧打开直至第二哈夫块12脱离成型模11，此过程型芯8、型芯套9、第一哈夫块10以及成型模11不动作；

S3.2：第二次脱模：型芯8、型芯套9、第一哈夫块10带动成型瓶胚向下动作直至脱离型腔，此过程成型模11不动作；

S3.3：开模：型芯8以及型芯套9动作，顶出第一哈夫块10，同时第一哈夫块10向两侧打开直至成型瓶胚从第一哈夫块10中脱落。

实施例4：

本实施例为一种用于生产实施例2中胶口柱3冷却面积大的吊环一体化瓶胚的成型模具，与实施例3的区别在于，所述的胶口柱3成型腔呈棱柱状。成型原理同实施例3。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。