一种污泥回收活化处理循环用于净化污水的装置及方法

摘要

一种污泥循环用于净化污水的回收活化处理装置及方法，装置包括罐体，罐体内设置浮选分离腔和污泥收集腔；腔内设置了气浮装置，污泥提升泵、污泥加料泵、颗粒加料泵；能够从污泥池回收污泥或从沉降罐回收污泥；通过浮选对污泥进行重质化处理与除油处理，能够给沉降罐投加污泥改性处理剂WGX‑1与投加污泥，达到投加量后，后续的污泥从沉降罐排污过程中回收，污泥经过浮选处理后加入到沉降罐中；初始期污泥改性处理剂WGX‑1的加量在1.5％～3％，正常运行后的加量为20mg/L～50mg/L，运行过程停止投加助凝剂，降低了其它处理剂的浓度；本发明能够有效的降低处理剂用量，降低污泥产出量，降低污泥含油量，提高污水水质处理效果，节约成本且绿色环保。

说明书

技术领域

本发明涉及油田生产过程中的油田污水加药净化处理技术领域，特别涉及一种污泥回收活化处理循环用于净化污水的装置及方法。

背景技术

油田开发过程，随开发时间的推进，油井产出液分离水(污水) 越来越多，需要对油井产出液分离水进行净化处理达标后注入不同油井的油层，解决开采过程油层压力下降导致油田油井生产产量下降的问题。

目前，油田生产中，污水的净化处理，除使用沉降罐、旋流器、气浮等物理方法协助沉降净化外，必须使用大量的聚合氯化铝、聚合硫酸铁、阴离子聚丙烯酰胺类等化学药剂才能达到净化的目的，而这些化学药剂的使用一方面提高了污水处理的差别，另一个方面涉及到生产环节一系列的环境保护与生态保护问题，同时，大量化学药剂的使用也增加了污泥量与排放污泥及污泥利用的成本，大量药剂的使用与污泥量的增加在生产环节中不可避免的产生环境污染问题。而如何利用污水处理过程中沉降的污泥，通过添加适当的对环境友好的化学处理剂对污泥进行改性，回收用于污水的净化处理，代替部分污水处理用净化处理剂，达到能够有效的净化污水，降低污水处理剂用量，降低污水处理的污泥产出量，至今没有研究。

发明内容

为了克服上述现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种污泥循环用于净化污水的回收活化处理装置及方法，克服了现有污水净化处理应用大量有害化学处理剂的问题，环境污染问题，以及净化处理成本高的问题。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是：

一种污泥回收活化处理循环用于净化污水的装置，包括罐体1，罐体1内分为上部的浮选分离腔2和下部的污泥收集腔3；

浮选分离腔2的一端设置进口法兰4，进口法兰4与第一阀门9 连接；第一阀门9通过三通与污泥提升泵10的出口、第二阀门11连接；污泥提升泵10的进口通过三通与第三阀门12、第四阀门13连接；第三阀门12与现场沉降装置的排污管线出口连接，第四阀门13 与污泥池底部连接；

浮选分离腔2的另一端设置出口法兰5，污泥收集腔3的底部设置底部出口法兰6；底部出口法兰6与第五阀门14连接；第五阀门 14通过三通与污泥加料泵15进口、第六阀门16连接，第六阀门16 与颗粒加料泵18出口连接，颗粒加料泵18的进口与颗粒物料储罐 19连接；污泥加料泵15的出口与第七阀门17连接，第七阀门17与混合器20的进口连接，混合器20的出口与现场沉降装置的进口管线连接；

浮选分离腔2内设置第一气浮器7-1；污泥收集腔3内设置第二气浮器7-2；第一气浮器7-1、第二气浮器7-2均与供气装置8连接。

所述的浮选分离腔2的容积大于污泥收集腔3的容积，浮选分离腔2的容积与污泥收集腔3的容积根据(1)进行计算

V

式中V

V

F

所述的浮选分离腔2的容积设计为0.3m

所述的第一浮选器7-1与第二浮选器7-2为膜片式微孔曝气器，膜片式微孔曝气器的直径选择为215mm，第一浮选器7-1设置在浮选分离腔2的中部，均匀分布，第二浮选器7-2设置在污泥收集腔3的底部，均匀分布。

所述的出口法兰5比进口法兰4的位置高30mm以上。

基于上述一种污泥回收活化处理循环用于净化污水的装置的处理方法，包括以下步骤：

第一步：在现场原污水处理工艺流程的沉降罐进口管线上助凝剂的加药口之前设置一个A开口21，污泥回收活化处理装置的混合器 20的出口与A开口21连接并设置阀门；现场原污水处理装置的沉降罐污泥排泥管线的第八阀门22与污水池连接的管线上设置一个B开口23并设置第九阀门24，污泥回收活化处理装置的第三阀门12的出口与B开口23连接；

第二步：起始运行时，打开污泥回收活化处理装置的第四阀门 13、第一阀门9，关闭第二阀门11与第三阀门12；启动污泥提升泵 10，从污水站污泥池中提升污泥至浮选分离腔2；

第三步：启动供气装置8给第一浮选器7-1与第二气浮器7-2供气，气体流量设置为0.5m

第四步：待污泥回收活化处理装置的浮选分离腔2中充满污泥后，继续提升污泥与浮选0.5小时～2小时，最佳1小时；

第五步：停止污泥提升泵10，打开第八阀门22、第九阀门24，关闭阀门12，对现场沉降装置进行排污，当排出液见清后，停止排污，关闭第八阀门22、第九阀门24；

第六步：

启动污泥加料泵15，污泥加料泵15的排量与现场沉降装置前的污水提升泵排量或自压排量匹配，相对污水量(v/v)污泥投加浓度为0.1％～1％(最佳0.2％～0.4％)；

第七步：

打开启动颗粒加料泵18的出口阀门，启动颗粒加料泵18投加污泥改性处理剂WGX-1，相对污泥投加量(m/v)，污泥改性处理剂WGX-1 的投加浓度为0.1％～5％，最佳1.5％～3％；

第八步：继续用原流程加药装置停止投加助凝剂，投加絮凝剂，相对污水量，投加量控制在0.5mg/L～3mg/L，最佳1.0mg/L～ 1.5mg/L；继续用原流程加药装置投加混凝剂、杀菌剂、缓蚀剂、阻垢剂，投加浓度根据滤后水性质进行适当降低；

第九步：污泥投加量达到要求值V

污泥投加量V

V

式中S

V

F

第十步：污泥投加量达到要求值V

第十一步：相对污水量(v/v)，按照污泥投加浓度为0.2％～0.4％投加污泥；相对污泥投加量，按照污泥改性处理剂WGX-1的投加浓度为20mg/L～50mg/L投加污泥改性处理剂WGX-1；相对污水量，按照絮凝剂的浓度为0.2mg/L～0.5mg/L投加絮凝剂，混凝剂、杀菌剂、缓蚀剂、阻垢剂的投加浓度按照第八步的不变，持续运行；

第十二步：当滤后污水中悬浮物含量略微超过标准要求值时，相对污泥投加量，增加污泥改性处理剂WGX-1的浓度至50mg/L～ 200mg/L并投加30min～120min，最佳40min～50min后恢复至第十一步持续运行；当滤后污水中悬浮物含量略微超过标准要求值时，相对污泥投加量，增加污泥改性处理剂WGX-1的浓度至50mg/L～200mg/L 并投加30min～120min，最佳40min～50min后恢复，恢复至第十一步持续进行，如此反复循环进行。

所述的污泥改性处理剂WGX-1为一种粉末，其组成按质量比是下述材质其中的一种或多种不同比例的混合物：0～100％核桃壳粉末， 0～100％滑石粉粉末，0～100％石英砂粉末，0～100％粉煤灰粉末，0～ 100％云母粉末，0～100％轻质碳酸钙粉末，0～100％重质碳酸钙粉末， 0～100％重晶石粉末，0～100％其它惰性粉末，颗粒直径50目～2000 目。

所述的污泥改性处理剂WGX-1最佳组成：30％的轻质碳酸钙粉末， 40％的粉煤灰粉末，30％的核桃壳粉末，颗粒直径为1200目～1500目。

本发明的技术原理和效果：

1、污泥改性处理剂WGX-1加入污泥中，与污泥混合并被污泥包裹，WGX-1利用自身的颗粒活性，一方面提高了污泥的活性，另一方面提高了污泥的密度，加入污水中后能够更有效的吸附污水中的悬浮物，形成大的颗粒且密度增大，沉降速度加快，从而更有效的提高污水处理沉降装置的效能，提高净化效果。

2、污泥经过污泥回收活化处理装置，浮选部分将污泥中的大量污油去除，轻质污泥漂浮在上面与污油一同从浮选分离腔2的出口法兰5排出，含污泥改性处理剂WGX-1的重质污泥沉降于污泥收集腔3 中，得到了少油与密度大的活性污泥。

3、污泥改性处理剂WGX-1加入污泥中，形成的活性颗粒可以替代污水处理剂聚合氯化铝，还能够降低聚丙烯酰胺类处理剂的用量。

4、碳酸钙在偏酸性的污水中，能够适当的提高污水的pH值，形成碳酸氢钙而不会导致结垢的产生，核桃壳粉末在污水中会产生一定的生化作用，颗粒表面不断的发生生化反应，使颗粒具有一定的活性，因此、污泥改性处理剂WGX-1形成的污泥可以重复利用。

5、碳酸钙粉末、粉煤灰粉末、核桃壳粉末吸水率非常小，形成的污泥含水率低，一般的污泥含水率在99％以上，而污泥改性处理剂 WGX-1形成的污泥含水率可低于75％，产生的污泥易于压滤处理，使污泥的处理难度降低，处理成本下降。

6、污泥改性处理剂WGX-1形成的污泥含油低，且浮选去除率高，降低了油的浪费与油的污染。

7、污泥改性处理剂WGX-1形成的污泥在去除油后，其中的核桃壳、粉煤灰可以应用于肥料，碳酸钙对土质有疏松作用，提高了污泥无害化利用的途径。

8、粉煤灰的利用，为电厂粉煤灰的无害化利用拓宽了途径，起到了一定的环保作用。

9、污泥改性处理剂WGX-1代替了聚合氯化铝，同时大幅度降低了絮凝剂的使用量，降低了生产运行成本的同时降低了其生产环节涉及的一系列环境破坏与污染问题，降低了对地球资源的依赖。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2本发明装置与现场原污水处理工艺流程的沉降罐连接方式。

图3是实施例一的现场原污水处理工艺流程图。

图4是实施例一本发明装置与现场原污水处理工艺流程的沉降罐连接方式。

图5是实施例二现场原污水处理工艺流程图。

图6是实施例二本发明装置与现场原污水处理工艺流程的沉降罐连接方式。

图7是实施例三的现场原污水处理工艺流程图。

图8是实施例三本发明装置与现场原污水处理工艺流程的沉降罐连接方式。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做详细叙述。

参照图1，一种污泥循环用于净化污水的回收活化处理装置，包括罐体1，罐体1内分为上部的浮选分离腔2和下部的污泥收集腔3；

浮选分离腔2的一端设置进口法兰4，进口法兰4与第一阀门9 连接；第一阀门9通过三通与污泥提升泵10的出口、第二阀门11连接；污泥提升泵10的进口通过三通与第三阀门12、第四阀门13连接；第三阀门12与现场沉降装置的排污管线出口连接，第四阀门13 与污泥池底部连接；

浮选分离腔2的另一端设置出口法兰5，污泥收集腔3的底部设置底部出口法兰6；底部出口法兰6与第五阀门14连接；第五阀门 14通过三通与污泥加料泵15进口、第六阀门16连接，第六阀门16 与颗粒加料泵18出口连接，颗粒加料泵18的进口与颗粒物料储罐 19连接；污泥加料泵15的出口与第七阀门17连接，第七阀门17与混合器20连接，混合器20与现场沉降装置的进口管线连接；

浮选分离腔2内设置第一气浮器7-1；污泥收集腔3内设置第二气浮器7-2；第一气浮器7-1、第二气浮器7-2均与供气装置8连接。

所述的浮选分离腔2的容积大于污泥收集腔3的容积，浮选分离腔2的容积与污泥收集腔3的容积根据(1)进行计算

V

式中V

V

F

所述的浮选分离腔2的容积设计为0.3m

所述的第一浮选器7-1与第二浮选器7-2为膜片式微孔曝气器，膜片式微孔曝气器的直径选择为215mm，第一浮选器7-1设置在浮选分离腔2的中部，均匀分布，第二浮选器7-2设置在污泥收集腔3的底部，均匀分布。

所述的出口法兰5比进口法兰4的位置高30mm以上。

基于上述一种污泥循环用于净化污水的回收活化处理装置的处理方法，结合实施例详细叙述。下面三个实施例所述的污泥改性处理剂WGX-1，组成：30％的轻质碳酸钙粉末，40％的粉煤灰粉末，30％的核桃壳粉末，颗粒直径为1200目～1500目。

实施例一

一、现场原来的污水处理工艺流程与效果

1、现场原污水处理工艺流程如图3所述。

2、斜板沉降罐的底面积

斜板沉降罐为圆形罐，底部直径为6m，底部面积为28.26m

3、污水处理量

污水处理规模量为120m

4、现场原污水处理工艺流程的加药工艺

混凝剂加药浓度为63mg/L，助凝剂加药浓度为137mg/L，凝聚剂加药浓度为8.5mg/L，杀菌剂加药浓度为160mg/L，缓蚀剂加药浓度为120mg/L，阻垢剂加药浓度为17mg/L。

5、现场原污水处理工艺流程的运行效果(运行过程取样测试平均值)

滤后污水悬浮物含量≥4.6mg/L(标准要求≤3mg/L)，油含量≥ 16.3mg/L(标准要求≤10mg/L)，总铁含量≥3.2mg/L(标准要求≤0.5mg/L)，SRB含量≥45个/mL(标准要求≤10个/mL)，腐蚀速率≥0.067mm/a(标准要求≤0.076mm/a)，结垢量1.4mg/L(标准要求2.6mg/L)。

除腐蚀速率与结垢量达到要求指标外，其余各项指标均超过标准要求值。

二、应用本发明用于净化污水的处理方法应用与效果

1、污泥回收活化处理装置的参数

浮选分离腔2的容积设置为0.6m

污泥收集腔3的容积根据式(1)进行计算，参数F

2、污泥回收活化处理装置用于净化污水的处理方法

第一步：污泥回收活化处理装置与现场原工艺流程连接，参加图 2，现场原污水处理工艺流程的沉降罐进口管线上助凝剂的加药口之前设置一个A开口21，污泥回收活化处理装置的混合器20的出口与开口21连接并设置阀门；现场原污水处理装置的沉降罐污泥排泥管线的第八阀门22与污水池连接的管线上设置一个B开口23并设置第九阀门24，污泥回收活化处理装置的第三阀门12的出口与B开口23 连接。参照图4，基于图2中所指的其他装置本实施例采用的是两个混合器；

第二步：起始运行时，打开污泥回收活化处理装置的第四阀门 13，第一阀门9，关闭第二阀门11与第三阀门12，启动污泥提升泵 10从污水站污泥池中提升污泥至浮选分离腔2；

第三步：启动供气装置8给第一浮选器7-1与第二气浮器7-2供气，气体流量设置为2.2m

第四步：待污泥回收活化处理装置的浮选分离腔2中充满污泥后，继续提升污泥与浮选1小时；

第五步：打开阀门22、阀门24，关闭阀门12，对现场沉降装置进行排污，当排出液见清后停止排污；

第六步：启动污泥加料泵15，污泥加料泵的排量与现场沉降罐的污水提升泵排量(或自压排量)匹配，污泥的投加浓度为0.2％(相对污水量v/v)；

第七步：启动颗粒加料泵18投加污泥改性处理剂WGX-1，污泥改性处理剂WGX-1投加浓度为1.8％(相对污泥投加量m/v)；

第八步：继续用原流程加药装置停止投加助凝剂，投加絮凝剂，絮凝剂投加浓度设置为1.2mg/L(相对污水量)；混凝剂投加药浓度降低为57mg/L，杀菌剂加药浓度降低为140mg/L，缓蚀剂加药浓度降低为105mg/L，阻垢剂加药浓度降低为15mg/L；

第九步：污泥投加量达到要求值V

污泥投加量V

第十步：污泥投加量达到2.826m

第十一步：按照污泥的浓度为0.2％％(相对污水量v/v)投加污泥，按照污泥改性处理剂WGX-1的浓度为30mg/L(相对污泥投加量 m/v)投加污泥改性处理剂WGX-1，按照絮凝剂的浓度为0.35mg/L(相对污水量v/v)投加絮凝剂，混凝剂、杀菌剂、缓蚀剂、阻垢剂的投加浓度按照第八步的要求不变，持续运行；

第十二步：续运行过程中，出现悬浮物含量超标，增加污泥改性处理剂WGX-1的浓度至120mg/L(相对污泥投加量)，在此浓度下投加时间为40min后恢复至第十一步持续运行；

续运行过程中，出现悬浮物含量超标，增加污泥改性处理剂WGX-1 的浓度至120mg/L(相对污泥投加量)，在此浓度下投加时间为40min 后恢复至第十一步持续运行。

3、本实施例用于净化污水的效果(运行过程取样测试平均值)

滤后污水悬浮物含量≤2.7mg/L(标准要求≤3mg/L)，油含量≤ 8.4mg/L(标准要求≤10mg/L)，总铁含量≤0.2mg/L(标准要求≤ 0.5mg/L)，SRB含量≤2.5个/mL(标准要求≤10个/mL)，腐蚀速率≤0.062mm/a(标准要求≤0.076mm/a)，结垢量0.2mg/L(标准要求2.6mg/L)。

实施例二

一、现场原污水处理工艺流程与效果

1、现场原污水处理工艺流程

现场原污水处理工艺流程见图5。

2、斜板沉降罐的底面积

斜板沉降罐为方形罐，底部宽为2.5m，长为6.6米，底部面积为 16.5m

3、污水处理量

污水处理规模量为40m

4、现场原加药工艺

混凝剂加药浓度为87mg/L，助凝剂加药浓度为183mg/L，凝聚剂加药浓度为10.2mg/L，杀菌剂加药浓度为196mg/L，缓蚀剂加药浓度为145mg/L，阻垢剂加药浓度为32mg/L。

5、现场原污水处理工艺流程的运行效果(运行过程取样测试平均值)

滤后污水悬浮物含量≥3.1mg/L(标准要求≤2mg/L)，油含量≥ 12.7mg/L(标准要求≤10mg/L)，总铁含量≥1.4mg/L(标准要求≤ 0.5mg/L)，SRB含量≥30个/mL(标准要求≤10个/mL)，腐蚀速率≥0.082mm/a(标准要求≤0.076mm/a)，结垢量1.7mg/L(标准要求3.5mg/L)。

除结垢量达到要求指标外，其余各项指标均超过标准要求值。

二、污泥回收活化处理装置用于净化污水的处理方法应用与效果

1、污泥回收活化处理装置的参数

浮选分离腔2的容积设置为0.4m

污泥收集腔3的容积根据式(1)进行计算，参数F

2、污泥回收活化处理装置用于净化污水的处理方法

第一步：污泥回收活化处理装置与现场原工艺流程连接，参加图 2，现场原污水处理工艺流程的沉降罐进口管线上助凝剂的加药口之前设置一个A开口21，污泥回收活化处理装置的混合器20的出口与开口21连接并设置阀门；现场原污水处理装置的沉降罐污泥排泥管线的第八阀门22与污水池连接的管线上设置一个B开口23并设置第九阀门24，污泥回收活化处理装置的第三阀门12的出口与B开口23 连接；参照图6，基于图2中所指的其他装置采用的是溶气浮选装置；

第二步：起始运行时，打开污泥回收活化处理装置的第四阀门 13，第一阀门9，关闭第二阀门11与第三阀门12，启动污泥提升泵 10从污水站污泥池中提升污泥至浮选分离腔2；

第三步：启动供气装置8给第一浮选器7-1与第二气浮器7-2供气，气体流量设置为2.2m

第四步：待污泥回收活化处理装置的浮选分离腔2中充满污泥后，继续提升污泥与浮选1小时；

第五步：打开阀门22、阀门24，关闭阀门12，对现场沉降装置进行排污，当排出液见清后，停止排污；

第六步：启动污泥加料泵15，污泥加料泵的排量与现场沉降罐的污水提升泵排量(或自压排量)匹配，污泥的投加浓度为0.25％(相对污水量v/v)；

第七步：启动颗粒加料泵18投加污泥改性处理剂WGX-1，污泥改性处理剂WGX-1投加浓度为2％(相对污泥投加量m/v)；

第八步：继续用原流程加药装置停止投加助凝剂，投加絮凝剂，絮凝剂投加浓度设置为1.4mg/L(相对污水量)；混凝剂投加药浓度降低为72mg/L，杀菌剂加药浓度降低为165mg/L，缓蚀剂加药浓度降低为120mg/L，阻垢剂加药浓度降低为28mg/L；

第九步：污泥投加量达到要求值V

污泥投加量V

第十步：污泥投加量达到1.98m

第十一步：按照污泥的浓度为0.25％(相对污水量v/v)投加污泥，按照污泥改性处理剂WGX-1的浓度为35mg/L(相对污泥投加量 m/v)投加污泥改性处理剂WGX-1，按照絮凝剂的浓度为0.3mg/L(相对污水量v/v)投加絮凝剂，混凝剂、杀菌剂、缓蚀剂、阻垢剂的投加浓度按照第八步的要求不变，持续运行；

第十二步：续运行过程中，出现悬浮物含量超标，增加污泥改性处理剂WGX-1的浓度至140mg/L(相对污泥投加量)，在此浓度下投加时间为50min后恢复至第十一步持续运行；

续运行过程中，出现悬浮物含量超标，增加污泥改性处理剂WGX-1 的浓度至140mg/L(相对污泥投加量)，在此浓度下投加时间为50min 后恢复至第十一步持续运行，如此反复循环进行。

3、本实施例用于净化污水的效果(运行过程取样测试平均值)

滤后污水悬浮物含量≤1.7mg/L(标准要求≤2mg/L)，油含量≤7.8mg/L(标准要求≤10mg/L)，总铁含量≤0.05mg/L(标准要求≤ 0.5mg/L)，SRB含量≤3.5个/mL(标准要求≤10个/mL)，腐蚀速率≤0.056mm/a(标准要求≤0.076mm/a)，结垢量0.1mg/L(标准要求3.5mg/L)。

实施例三

一、现场原污水处理工艺流程与效果

1、现场原污水处理工艺流程，见图7

2、斜管沉降罐的底面积

斜板沉降罐为方形罐，底部宽为2.7m，长为9.3米，底部面积为 25.11m

3、污水处理量

污水处理规模量为65m

4、现场原加药工艺

混凝剂加药浓度为105mg/L，助凝剂加药浓度为154mg/L，凝聚剂加药浓度为8.4mg/L，杀菌剂加药浓度为175mg/L，缓蚀剂加药浓度为130mg/L，阻垢剂加药浓度为26mg/L。

5、现场原污水处理工艺流程的运行效果(运行过程取样测试平均值)

滤后污水悬浮物含量≥2.7mg/L(标准要求≤2mg/L)，油含量≥ 12.2mg/L(标准要求≤10mg/L)，总铁含量≥0.9mg/L(标准要求≤ 0.5mg/L)，SRB含量≥30个/mL(标准要求≤10个/mL)，腐蚀速率≥0.085mm/a(标准要求≤0.076mm/a)，结垢量0.8mg/L(标准要求1.6mg/L)。

除结垢量达到要求指标外，其余各项指标均超过标准要求值。二、本发明用于净化污水的处理方法应用与效果

1、污泥回收活化处理装置的参数

浮选分离腔2的容积设置为0.5m

污泥收集腔3的容积根据式(1)进行计算，参数F

2、污泥回收活化处理装置用于净化污水的处理方法

第一步：污泥回收活化处理装置与现场原工艺流程连接，参加图 2，现场原污水处理工艺流程的沉降罐进口管线上助凝剂的加药口之前设置一个A开口21，污泥回收活化处理装置的混合器20的出口与开口21连接并设置阀门；现场原污水处理装置的沉降罐污泥排泥管线的第八阀门22与污水池连接的管线上设置一个B开口23并设置第九阀门24，污泥回收活化处理装置的第三阀门12的出口与B开口23 连接；参照图8，基于图2中所指的其他装置，本实施例采用的是诱导浮选器；

第二步：起始运行时，打开污泥回收活化处理装置的第四阀门 13，第一阀门9，关闭第二阀门11与第三阀门12，启动污泥提升泵 10从污水站污泥池中提升污泥至浮选分离腔2；

第三步：启动供气装置8给第一浮选器7-1与第二气浮器7-2供气，气体流量设置为2.2m

第四步：待污泥回收活化处理装置的浮选分离腔2中充满污泥后，继续提升污泥与浮选1小时；

第五步：打开阀门22、阀门24，关闭阀门12，对现场沉降装置进行排污，当排出液见清后，停止排污；

第六步：启动污泥加料泵15，污泥加料泵的排量与现场沉降罐的污水提升泵排量(或自压排量)匹配，污泥的投加浓度为0.22％(相对污水量v/v)；

第七步：启动颗粒加料泵18投加污泥改性处理剂WGX-1，污泥改性处理剂WGX-1投加浓度为1.6％(相对污泥投加量m/v)；

第八步：继续用原流程加药装置停止投加助凝剂，投加絮凝剂，絮凝剂投加浓度设置为1.1mg/L(相对污水量)；混凝剂投加药浓度降低为72mg/L，杀菌剂加药浓度降低为165mg/L，缓蚀剂加药浓度降低为120mg/L，阻垢剂加药浓度降低为21mg/L；

第九步：污泥投加量达到要求值V

污泥投加量V

第十步：污泥投加量达到2.76m

第十一步：按照污泥的浓度为0.22％％(相对污水量v/v)投加污泥，按照污泥改性处理剂WGX-1的浓度为28mg/L(相对污泥投加量 m/v)投加污泥改性处理剂WGX-1，按照絮凝剂的浓度为0.23mg/L(相对污水量v/v)投加絮凝剂，混凝剂、杀菌剂、缓蚀剂、阻垢剂的投加浓度按照第八步的要求不变，持续运行；

第十二步：续运行过程中，出现悬浮物含量超标，增加污泥改性处理剂WGX-1的浓度至95mg/L(相对污泥投加量)，在此浓度下投加时间为50min后恢复至第十一步持续运行；

续运行过程中，出现悬浮物含量超标，增加污泥改性处理剂WGX-1 的浓度至95mg/L(相对污泥投加量)，在此浓度下投加时间为50min 后恢复至第十一步持续运行，如此反复循环进行。

3、本实施例用于净化污水的效果(运行过程取样测试平均值)

滤后污水悬浮物含量≤1.4mg/L(标准要求≤2mg/L)，油含量≤ 6.7mg/L(标准要求≤10mg/L)，总铁含量≤0.02mg/L(标准要求≤ 0.5mg/L)，SRB含量≤7.5个/mL(标准要求≤10个/mL)，腐蚀速率≤0.065mm/a(标准要求≤0.076mm/a)，结垢量0mg/L(标准要求1.6mg/L)。

具体实施例的效果分析

一、污水处理指标效果对比

统计实施例一、实施例二、实施例三的原污水处理工艺的处理后滤后污水的效果与采用污泥回收活化处理装置用于污泥净化污水的处理方法处理后的滤后污水效果，统计数据见表1。从表1中数据反映：原污水处理工艺的处理后滤后污水除结垢量能够达到标准要求值，其它指标均不能达到标准要求值；而采用污泥回收活化处理装置用于污泥净化污水的处理方法后，处理后，滤后污水各项指标均能达到标准要求值。

表1处理后滤后污水测试数据

二、污水处理污泥产出量对比

统计实施例一、实施例二、实施例三的原污水处理工艺的处理后污泥的产出量与采用污泥回收活化处理装置用于污泥净化污水的处理方法处理后污泥的产出量；污水处理剂中产生污泥的药剂主要是絮凝剂、助凝剂、污泥改性处理剂，统计数据见表2。

从表2中数据反映：与现场原工艺相比，本发明污泥减少量达到了79％以上。

表2不同处理方法污泥产出量

三、污水处理药剂使用量对比

统计实施例一、实施例二、实施例三的原污水处理工艺的药剂使用量与采用污泥回收活化处理装置用于污泥净化污水的处理方法药剂使用量，统计数据见表3。

从表3中数据反映：与现场原工艺方法相比较，本发明加药成本降低30％以上。

表3不同处理方法，运行过程药剂加量

四、结论

与现场原工艺方法相比较，本发明处理方法节约成本在30％以上；大幅度降低了污泥的产出量，污泥产出降低率达到79％以上；能够确保滤后污水稳定达到标准要求值，具有良好的经济效益，社会效益和环保效益。