一种铸锭刨面铣削检测装置及其检测工艺

摘要

本发明提供一种铸锭刨面铣削检测装置及其检测工艺，主要涉及铝合金加工生产技术领域。一种铸锭刨面铣削检测装置，包括立式铣床本体，所述立式铣床本体两侧均安装对中装置，所述立式铣床本体上方设有铣削装置与测量装置，所述铣削装置与测量装置为固定安装，所述铣削装置上设有A轴铣轴、W轴铣轴、Z轴铣轴、Y轴铣轴与V轴铣轴，所述铣削装置上的A轴铣轴与W轴铣轴能够转动。本发明的有益效果在于：本发明通过对铣削主轴不同位置的设置，来确定铝铸锭壳层厚度，最终确定其有效铣削量，保证铣削表面质量且降低了铸锭铣削量，能够减少铸锭偏析层对铣刀的磨损，从而延长铣刀使用寿命，同时有效减少了废料，节约了成本。

说明书

技术领域

本发明主要涉及铝合金加工生产技术领域，具体是一种铸锭刨面铣削检测装置及其检测工艺。

背景技术

铝合金合金坯料铸锭在铸造结晶时，与结晶器接触的部分存在结晶偏析，偏析层化学成分、内部晶体组织与常规组织不同，轧制时会出现断裂等缺陷，需要在轧制之前铣削掉，在保证热轧带材轧制质量的前提下，依据对铸锭表面偏析层厚度的分析探究，确定铸锭表层合理的铣削量，减少铸锭外壳铣削量，达到减少铣削废料，提高铸锭铣削成品率，目前现有的检测工艺不能有效检测铣床的铣削精度是否达到，设备运行状态是否稳定；另一方面，也不能明确指出关于铸锭铣削量具体为才能保证铸锭铣削的表面质量，给铝合金加工行业带来不便。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明提供了一种铸锭刨面铣削检测装置及其检测工艺，本发明通过对铣削主轴不同位置的设置，来确定铝铸锭壳层厚度，最终确定其有效铣削量，保证铣削表面质量且降低了铸锭铣削量，能够减少铸锭偏析层对铣刀的磨损，从而延长铣刀使用寿命，同时有效减少了废料，节约了成本。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

一种铸锭刨面铣削检测装置，包括立式铣床本体，所述立式铣床本体上安装有传动辊道，所述立式铣床本体两侧均安装对中装置，所述立式铣床本体上方有铣削装置与测量装置，所述铣削装置与测量装置为固定安装，所述铣削装置上设有A轴铣轴、W轴铣轴、Z轴铣轴、Y轴铣轴与V轴铣轴，所述铣削装置上的A轴铣轴与W轴铣轴能够转动，所述测量装置上设有测量传感器a、测量传感器b与测量传感器c，所述测量传感器a、测量传感器b与测量传感器c能够沿对应的运动轨道移动。

一种铸锭刨面铣削检测工艺，包括如下步骤：

步骤一：手动调整铣床主轴坐标，将主轴坐标归零；

步骤二：选取规格大于620×1600mm的铸锭，测量铸锭浇口端与膨胀端厚度，与铸锭浇口端、膨胀端与主轴的位置，并记录数据；

步骤三：对铸锭进行第一次铣削，铣削后测量铣削后铸锭浇口端与膨胀端的厚度，记录数据并拍照；

步骤四：然后依次按照铣削厚度为1mm的量对铸锭进行铣削，并记录每次铣削后铸锭浇口端与膨胀端的厚度，并记录每次铣削后铸锭浇口端、膨胀端与主轴的位置，即壳层厚度；

步骤五：记录待铸锭避免氧化层完全被铣削时所对应的主轴位置与铣削后铸锭厚度，即有效铣削量。

进一步的，所述步骤二、步骤三与步骤四中的数据测量均采用多次测量取平均值的测量方法。

对比现有技术，本发明的有益效果是：

本发明通过对铣削主轴不同位置的设置，来确定铝铸锭壳层厚度，最终确定其有效铣削量，保证铣削表面质量且降低了铸锭铣削量，能够减少铸锭偏析层对铣刀的磨损，从而延长铣刀使用寿命，同时有效减少了废料，节约了成本。

附图说明

附图1是本发明结构示意图；

附图中所示标号：1、立式铣床本体；2、对中装置；3、测量装置；4、铣削装置；

具体实施方式

结合附图和具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。

如图1所示，本发明所述一种铸锭刨面铣削检测装置，包括立式铣床本体1，所述立式铣床本体上安装有传动辊道，所述立式铣床本体两侧均安装对中装置，所述立式铣床本体1上方有铣削装置4与测量装置3，所述铣削装置4与测量装置3为固定安装，所述铣削装置4上设有A轴铣轴、W轴铣轴、Z轴铣轴、Y轴铣轴与V轴铣轴，所述铣削装置4上的A轴铣轴与W轴铣轴能够转动，所述测量装置3上设有测量传感器a、测量传感器b与测量传感器c，所述测量传感器a、测量传感器b与测量传感器c能够沿对应的运动轨道移动，铝铸锭被传送至立式铣床本体1上之后，立式铣床本体通过传动辊道前后移动后能够实现测量和铣削，铝铸锭在经过测量装置3时，测量传感器a与测量传感器b通过测量铸锭表面误差来确定铸锭宽度，测量传感器c通过测量铸锭表面误差来确定铸锭厚度，确定铝铸锭规格之后，通过铣削装置4的W轴铣轴上下动作来铣削铝铸锭的表面氧化层，A轴铣轴左右动作来铣削铝铸锭的侧面氧化层。

实施例：

在使用本装置时，首先手动调整立式铣床本体1主轴坐标，将主轴坐标归零，然后选取规格大于620×1600mm的铸锭，分别测量铸锭浇口端与膨胀端厚度，并记录数据，然后铝铸锭被传送至立式铣床本体1上之后，立式铣床本体1通过传动辊道前后移动后能够实现测量和铣削，铝铸锭在经过测量装置3时，测量传感器a与测量传感器b通过测量铸锭表面误差来确定铸锭宽度，测量传感器c通过测量铸锭表面误差来确定铸锭厚度，确定铝铸锭规格之后，通过铣削装置4的W轴铣轴上下动作来铣削铝铸锭的表面氧化层，A轴铣轴左右动作来铣削铝铸锭的侧面氧化层，完成第一次铣削，铣削后测量铣削后铸锭浇口端与膨胀端的厚度，记录数据并拍照，然后依次按照铣削厚度为1mm的量对铸锭进行铣削，并记录每次铣削后铸锭浇口端与膨胀端的厚度，并记录每次铣削后铸锭浇口端、膨胀端与主轴的位置，即壳层厚度，记录待铸锭避免氧化层完全被铣削时所对应的主轴位置与铣削后铸锭厚度，即有效铣削量。

本发明通过对铣削主轴不同位置的设置，来确定铝铸锭壳层厚度，最终确定其有效铣削量，保证铣削表面质量且降低了铸锭铣削量，能够减少铸锭偏析层对铣刀的磨损，从而延长铣刀使用寿命，同时有效减少了废料，节约了成本。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。