金属丝螺旋结构成型工艺

摘要

本发明涉及螺旋成型设备技术领域，具体公开了金属丝螺旋结构成型工艺，采用金属丝成型设备，该设备包括机架和套筒，机架上设有束线筒和驱动件，套筒内转动连接有活塞，套筒内壁上开设有螺旋槽，活塞的外壁上固定有凸块，凸块滑动连接在螺旋槽内，活塞固定有连接环，活塞转动连接有销轴，驱动件驱动活塞水平移动；该成型工艺，将不少于三根的金属丝穿过束线筒，将金属丝分别固定在连接环上，启动驱动件，使活塞向远离束线筒一侧移动，凸块与螺旋槽的配合，使得活塞在移动的过程中，还会不断的转动，从而使得多根金属丝形成螺旋结构。采用本专利中的成型工艺，无需人工手动绕制，降低了操作人员的劳动强度，同时成型的效率也得到了提高。

说明书

技术领域

本发明涉及螺旋成型设备技术领域，特别涉及金属丝螺旋结构成型工艺。

背景技术

对于一些悬垂式的标识，比如商场指示牌、停车场提示标志等，通常需要悬垂在靠近屋顶的位置处，而基于安全性的考虑，标识牌的重量需要越轻越好，而标识牌中框架占据了相当大一部分比重，因此对框架的轻量化处理，能够使得整个标识牌的重量减轻，目前轻量化框架的常规做法是采用铝合金替换钢铁材料，或者减小钢铁材料的用量，但是目前已经到极限，且铝合金不易焊接成型。

基于上述问题，为了进一步减少框架的机构重量，我司采用多螺旋结构的铁丝制作型材，通常选用三根铁丝绕制为螺旋结构，再用此型材焊接成标识的框架结构，这样制作的框架结构的重量轻，且利于焊接，但目前这样的型材均采用全人工制作，劳动强度大，且效率也较低。

发明内容

本发明提供了金属丝螺旋结构成型工艺，以解决现有技术中螺旋结构的型材采用全人工制作，劳动强度大，效率低的问题。

为了达到上述目的，本发明的技术方案为：

金属丝螺旋结构成型工艺，采用金属丝成型设备，该设备包括机架和水平固定在机架上的套筒，机架上设有分别位于套筒两端的束线筒和驱动件，束线筒的内径不超过2mm，所述套筒内转动连接有活塞，套筒内壁上沿其轴向开设有螺旋槽，活塞的外壁上固定有凸块，所述凸块滑动连接在螺旋槽内，活塞靠近束线筒一端固定有不少于三个的连接环，活塞靠近驱动件一端转动连接有销轴，驱动件连接线轴，并驱动活塞水平移动；

该成型工艺，包括以下步骤，将不少于三根的金属丝穿过束线筒，将金属丝分别固定在连接环上，启动驱动件，使活塞向远离束线筒一侧移动，凸块与螺旋槽的配合，使得活塞在移动的过程中，还会不断的转动，从而使得多根金属丝形成螺旋结构。

本技术方案的技术原理和效果在于：

本方案中多根金属丝通过活塞的转动完成螺旋结构的型材，以制作标识牌的框架结构，其中束线筒帮助多根金属丝向套筒内喂线，采用本方案中的成型工艺，无需人工手动绕制，降低了操作人员的劳动强度，同时成型的效率也得到了提高。

进一步，所述凸块设有两个，且两个凸块分别设置在活塞的两侧。

有益效果：这样使得凸块与螺旋槽的配合更加稳定，从而使得活塞在移动过程中能够实现稳定的转动。

进一步，多个连接环均靠近活塞的中心处设置，且多个连接环沿着活塞的周向均布。

有益效果：这样设置使得金属丝之间缠绕得比较紧密。

进一步，所述活塞远离束线筒一端呈子弹头形状。

有益效果：将活塞的端部设置为子弹头形状，使得活塞在套筒内的移动阻力减小。

进一步，所述驱动件包括绕线轮、拉绳和电机，绕线轮转动连接在机架上，电机驱动绕线轮转动，拉绳一端固定在绕线轮上，另一端固定在销轴上。

有益效果：这样设置通过电机驱动绕线轮转动，从而通过拉绳牵引活塞移动，这样使得整个驱动件的占地面积少。

进一步，机架上转动连接有导轮，所述导轮设置在套筒靠近驱动件一侧。

有益效果：这样设置防止拉绳在牵引过程中出现较大幅度的摆动，也防止其产生自转。

进一步，所述套筒的顶部沿其轴向开设有条形口，条形口的两端为贯通设置，条形口的宽度不小于拉绳的直径。

有益效果：这样设置，当完成一组金属丝螺旋结构的成型后，将活塞从套筒的外部拉动至套筒靠近束线筒一端，拉绳从条形口进入到套筒内部，从而进行下一批次螺旋结构的成型。

进一步，所述活塞内部设有油腔，所述油腔靠近凸块设置，凸块上沿活塞的径向开设有连通油腔的油孔，在油腔内远离油孔一侧固定有弹性件，在弹性件端部固定有挤压板，挤压板与油腔之间设有靠近油孔一侧的海绵，在活塞上设有连通油腔的注油阀。

有益效果：本方案中通过注油阀向油腔内注入润滑油，且润滑油被海绵吸收，在进行绕制时，活塞高速转动，挤压板在离心力的作用下，向油孔一侧移动，从而挤压海绵，使得海绵中吸收的润滑油从油孔排出，精准的对凸块与螺旋槽之间进行润滑处理，减少凸块与螺旋槽之间的磨损，同时也降低两者相对滑动产生的热量。

而当活塞停止转动后，挤压板在弹性件作用下复位，使得海绵不再受到推挤力，这样润滑油不再从油孔排出，从而达到了润滑油在工作时(活塞转动)排出，不工作时不再排出的效果。

附图说明

图1为本发明实施例1中金属丝成型设备的部分结构示意图；

图2为本发明实施例2中活塞的剖视图。

说明书附图中的附图标记包括：套筒10、螺旋槽11、活塞12、凸块13、连接环14、销轴15、绕线轮16、拉绳17、导轮18、油腔19、油孔20、弹性件21、挤压板22、海绵23。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

实施例1：

金属丝螺旋结构成型工艺，采用金属丝成型设备，该金属丝成型设备基本如附图1所示，包括机架和若干水平固定在机架上的套筒10，在套筒10前端设有固定在机架上的束线筒，束线筒与套筒10的中轴线重合，束线筒的内径不超过2mm，在套筒10的内壁上沿其轴向开设有螺旋槽11，螺旋槽11中相邻两个螺旋的距离不超过15mm，在套筒10内转动连接有活塞12，在活塞12的外壁上一体成型有两个凸块13，两个凸块13均滑动连接在螺旋槽11内，两个凸块13分别设置在活塞12的两侧。

在活塞12的左端(靠近束线筒一端)固定有不少于三个的连接环14，若干连接环14靠近活塞12的中心处设置，且若干连接环14沿着活塞12的周向均布，活塞12的右端(远离束线筒一端)呈子弹头形状，在活塞12的右端还转动连接有销轴15，在机架上设有位于套筒10前端驱动件，驱动件用于驱动活塞12向前移动，本实施例中驱动件包括绕线轮16和拉绳17，其中绕线轮16转动连接在机架上，机架上设有驱动绕线轮16转动的电机，且绕线轮16与电机的输出轴上固定有单向轴承，这样方便绕线轮16的绕线和放线，拉绳17一端固定在绕线轮16上，另一端固定在销轴15上，为了防止拉绳17在牵引过程中出现较大摆动，在机架上还转动连接有导轮18，导轮18设置在套筒10的开口处。

在套筒10的顶部沿其轴向开设有条形口，条形口的两端为贯通设置，条形口的宽度不小于拉绳17的直径。

金属丝螺旋结构成型工艺，具体为，将不少于三根的金属丝穿过束线筒，将金属丝分别固定在活塞12端部的连接环14上，启动电机，使得绕线轮16转动，带动拉绳17向右侧移动，从而使得拉绳17带动活塞12快速向右侧移动，这个过程中，由于凸块13与螺旋槽11的配合，使得活塞12在向右移动的过程中，还会不断的转动，从而使得多根金属丝形成螺旋结构的型材，这样的型材能够用于制作标识牌的框架结构，金属丝可采用钢丝或铁丝，这样型材的焊接性能未降低，同时制作的框架结构重量下降，实现标识牌的轻量化。

而当活塞12移动至套筒10的右端时，关闭电机，切断位于束线筒处的金属丝，并从活塞12上取下多根金属丝形成的螺旋结构，将活塞12从套筒10的外部拉动至套筒10的左端，拉绳17从条形口进入到套筒10内部，从而进行下一批次螺旋结构的成型。

实施例2：

基本如附图2所示：与实施例1的区别在于，在活塞12内部开设有两个油腔19，油腔19靠近凸块13设置，在凸块13上沿活塞12的径向开设有连通油腔19的油孔20，在油腔19内远离油孔20一侧固定有弹性件21，本实施例中弹性件21为拉簧，在弹性件21端部固定有挤压板22，挤压板22与油腔19之间设有靠近油孔20一侧的海绵23，在活塞12上设有连通油腔19的注油阀。

通过注油阀向油腔19内注入润滑油，且润滑油被海绵23吸收，在进行绕制时，活塞12高速转动，挤压板22在离心力的作用下，向油孔20一侧移动，从而挤压海绵23，使得海绵23中吸收的润滑油从油孔20排出，精准的对凸块13与螺旋槽11之间进行润滑处理，减少凸块13与螺旋槽11之间的磨损，同时也降低两者相对滑动产生的热量。

而当活塞12停止转动后，挤压板22在弹性件21作用下复位，使得海绵23不再受到推挤力，这样润滑油不再从油孔20排出，从而达到了润滑油在工作时(活塞12转动)排出，不工作时不再排出的效果。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。