一种爆炸粉尘除尘系统超细纤维过滤布及其制备方法

摘要

本发明公开了一种爆炸粉尘除尘系统超细纤维过滤布，由内到外依次为超细纤维层、防静电层、阻燃层,所述超细纤维层的纤维细度<0.44dtex(0.4d)，且所述超细纤维层为多层超细纤维层复合结构，所述防静电层为碳纤维导电条交叉编织而成。且所述防静电层与所述超细纤维层的厚度之比为1:5，所述阻燃层与超细纤维层的厚度之比为1:6。与现有技术相比，本发明采用方案比传统的过滤材料过滤效果更好，能够适应更严格的排放标准。

说明书

技术领域

本发明涉及除尘设备技术领域，具体涉及一种爆炸粉尘除尘系统超细纤维过滤布及其制备方法。

背景技术

超细纤维最为显著的特点是其单丝线密度大大低于常规普通纤维，其中最细的能达到0.0001dtex。由于超细纤维的这一显著特点，使其具有许多不同于普通纤维的性能，我国的纺织行业认为单丝细度小于 0.44dtex的纤维定义为超细纤维。大部分合成纤维均可制备超细纤维，如聚酰胺、聚酯、聚丙烯、聚丙烯腈等纤维。

布袋除尘器是环保机器设备当中最常见的一种，因此结构原理简单，工艺参数要求较低，成为当前普及度最高的一种除尘器。

布袋除尘器的工作机理是含尘烟气通过过滤材料，尘粒被过滤下来，过滤材料捕集粗粒粉尘主要靠惯性碰撞作用，捕集细粒粉尘主要靠扩散和筛分作用。滤料的粉尘层也有一定的过滤作用。布袋除尘器除尘效果的优劣与多种因素有关，但主要取决于滤料。布袋除尘器的滤料就是合成纤维、天然纤维或玻璃纤维织成的布或毡。而现有布袋除尘器中的除尘布袋多数都是为了提高除尘效果而增加布袋直径或布袋长度，在除尘布袋的实用性需求上没有很好的改进。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种爆炸粉尘除尘系统超细纤维过滤布及其制备方法，用以解决现有技术中的除尘材料过滤效果不高以及实现更低的排放的问题。

本发明所采用的技术方案是：一种爆炸粉尘除尘系统超细纤维过滤布，由内到外依次为超细纤维层、防静电层、阻燃层,所述超细纤维层的纤维细度<0.44dtex(0.4d)，且所述超细纤维层为多层超细纤维层复合结构。

进一步的，所述防静电层为碳纤维导电条交叉编织而成，且所述防静电层与所述超细纤维层的厚度之比为1:5.。

进一步的，所述阻燃层与超细纤维层的厚度之比为1:6。

进一步的，超细纤维过滤布其表面为褶皱状。

基于上述一种爆炸粉尘除尘系统超细纤维过滤布，本发明还研制了一种爆炸粉尘除尘系统超细纤维过滤布的制备方法，所述步骤具体如下：

S1、将聚酯和聚酰胺切片纺成分段长丝；

S2、细丝均匀地放在皮带上；

S3、通过高压水刀，将细丝分裂成微丝；

S4、微丝紧紧缠绕并通过水刺工艺绑定，形成超细纤维层，将三层超细纤维层进行复合得到超细纤维过滤布。

S5、超细纤维过滤布进行阻燃处理。

进一步的，所述阻燃处理的方法为：

超细纤维过滤布浸泡在浸渍机中的阻燃液内，浸泡时间为 30～90min；

将浸泡后的超细纤维过滤布放入涂层机，通过涂层机对超细纤维过滤布进行涂覆阻燃层处理，及

烘干处理：将水洗后的纺织品进行烘干，烘干温度为90～140℃；其中，阻燃液由下列重量百分比的组分组成：

与现有技术相比，本发明的有益效果是：比传统的过滤材料过滤效果更好，能够适应更严格的排放标准。

附图说明

图1为本发明的超细纤维过滤布的结构示意图；

图2为本发明超细纤维过滤布制作成除尘袋的示意图；

图3为本发明的超细纤维过滤布和普通过滤布的对比图；

图4为显微镜下通过水刺绑定的超细纤维层的图片。

其中1、超细纤维层，2、防静电层，3、阻燃层。4、袋口、5第一紧固部，6、第二紧固部。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明。

参照图1-3所示，本发明提供的一种爆炸粉尘除尘系统超细纤维过滤布，由内到外依次为超细纤维层1、防静电层2、阻燃层3,所述超细纤维层1的纤维细度<0.44dtex(0.4d)，且所述超细纤维层1为多层超细纤维层复合结构，本实施例中超细纤维层1为3层超细纤维层复合结构。

所述防静电层2为碳纤维导电条交叉编织而成，通过涂镀工艺制作在所述的超细纤维过滤布上，且所述防静电层与所述超细纤维层的厚度之比为1:5。

所述阻燃层为通过将所述超细纤维过滤布浸泡在浸渍机中的阻燃液内通过黏性形成的阻燃层，所述阻燃层3与超细纤维层1的厚度之比为1:6。

所述超细纤维过滤布其表面为褶皱状，可以增大其表面积实现更好的过滤效果。

采用所述多层超细纤维层复合结构通过一体加工成一端密封的圆筒，然后在为封口的袋口4用金属条折成圆形龙骨架，再把圆形的金属龙骨架缝合在袋口4处，在所述袋口4的一侧设置有2条固定部，分别为第一紧固部5和第二紧固部6，所述第一紧固部5和第二紧固部6用于增加除尘袋的稳定性，防止破袋。

本发明还还提供了一种爆炸粉尘除尘系统超细纤维过滤布的制备方法，包括如下步骤：

S1、将聚酯和聚酰胺切片纺成分段长丝，

S2、细丝均匀地放在皮带上

S3、通过高压水刀，将细丝分裂成微丝

S4、微丝紧紧缠绕并通过水刺工艺绑定，形成超细纤维层，将三层超细纤维层进行复合得到超细纤维过滤布。

S5、对超细纤维过滤布进行阻燃处理。

进一步的，所述阻燃处理的方法为：

先将超细纤维过滤布浸泡在浸渍机中的阻燃液内，浸泡时间为 90min；

将浸泡后的超细纤维过滤布放入涂层机，通过涂层机对超细纤维过滤布进行涂覆阻燃层处理，然后进行烘干处理：将水洗后的纺织品进行烘干，烘干温度为100℃；

其中，阻燃液由下列重量百分比的组分组成：

实施例1、将聚酯和聚酰胺切片纺成分段长丝，将细丝均匀地放在皮带上，通过高压水刀，将细丝分裂成微丝，微丝紧紧缠绕并通过水刺工艺绑定，形成超细纤维层，将三层超细纤维层进行复合得到超细纤维过滤布，对超细纤维过滤布进行阻燃处理，所述阻燃处理的方法为：先将超细纤维过滤布浸泡在浸渍机中的阻燃液内，其中阻燃也的组分为：聚硅氧烷聚合物55％、三聚氰胺3％，渗透剂JFC 0.5％、抗静电剂3％，浸泡时间为90min；然后将浸泡后的超细纤维过滤布放入涂层机，通过涂层机对超细纤维过滤布进行涂覆阻燃层处理，然后进行烘干处理：最后将水洗后的纺织品进行烘干，烘干温度为90℃。

根据“DIN53438-3(1984)年6月)材料可燃性测试-小火焰点燃实验，表面点火”进行的实验，分类等级为F1/1.0mm。

实施例2：

将聚酯和聚酰胺切片纺成分段长丝，将细丝均匀地放在皮带上，通过高压水刀，将细丝分裂成微丝，微丝紧紧缠绕并通过水刺工艺绑定，形成超细纤维层，将三层超细纤维层进行复合得到超细纤维过滤布，对超细纤维过滤布进行阻燃处理，所述阻燃处理的方法为：先将超细纤维过滤布浸泡在浸渍机中的阻燃液内，其中阻燃也的组分为：聚硅氧烷聚合物70％、三聚氰胺3％，渗透剂JFC1.5％、抗静电剂6％，浸泡时间为90min；然后将浸泡后的超细纤维过滤布放入涂层机，通过涂层机对超细纤维过滤布进行涂覆阻燃层处理，然后进行烘干处理：最后将水洗后的纺织品进行烘干，烘干温度为140℃。

根据“DIN53438-3(1984)年6月)材料可燃性测试-小火焰点燃实验，表面点火”进行的实验，分类等级为F1/1.0mm。

实施例3：

将聚酯和聚酰胺切片纺成分段长丝，将细丝均匀地放在皮带上，通过高压水刀，将细丝分裂成微丝，微丝紧紧缠绕并通过水刺工艺绑定，形成超细纤维层，将三层超细纤维层进行复合得到超细纤维过滤布，对超细纤维过滤布进行阻燃处理，所述阻燃处理的方法为：先将超细纤维过滤布浸泡在浸渍机中的阻燃液内，其中阻燃也的组分为：聚硅氧烷聚合物60％、三聚氰胺4％，渗透剂JFC1％、抗静电剂4％，浸泡时间为90min；然后将浸泡后的超细纤维过滤布放入涂层机，通过涂层机对超细纤维过滤布进行涂覆阻燃层处理，然后进行烘干处理：最后将水洗后的纺织品进行烘干，烘干温度为140℃。

根据“DIN53438-3(1984)年6月)材料可燃性测试-小火焰点燃实验，表面点火”进行的实验，分类等级为F1/1.0mm。

本发明采用方案比传统的过滤材料过滤效果更好，能够适应更严格的排放标准。