一种防止板材回折的折弯机

摘要

本发明提供了一种防止板材回折的折弯机，包括机架，所述机架上设置有动力机构、传送机构和折弯机构，动力机构驱动折弯机构和传送机构运作，所述折弯机构位于传送机构的一侧，所述机架上设置有控制机构，所述控制机构与动力机构电性相连，所述机架上设置有限位装置，所述限位装置设置于折弯机构和传送机构之间，所述限位装置可拆卸连接于机架上，所述限位装置上开设有限位孔。本发明具有可以提高板材的加工质量，提高加工效率的效果。

说明书

技术领域

本发明涉及加工机械的技术领域，尤其是涉及一种防止板材回折的折弯机。

背景技术

折弯机是将工件折弯成形的重要设备，其作用是将板材根据工艺需要压制成各种形状的零件，能够对板材进行折弯的机器。随着社会的不断进步和飞速发展，零件的形状也是千奇百怪，为了满足不同的市场需要和安装需求，折弯机的应用领域也越来越广泛。

一般的折弯机在折弯处对板材进行折弯时，板材容易与折弯机发生相对滑动，使得板材向行进方向的后方移动，导致板材在折弯时板材与折弯机其他机构相抵触发生弯折，影响加工质量和加工效率。本发明提供一种防止板材回折的折弯机，通过对行进中的板材进行位置限定，变相提高折弯时板材的硬度，使板材在进行折弯操作时不会向后弯折，从而提高板材的加工质量，提高加工效率。

发明内容

本发明的目的在于克服上述传统技术的不足之处，提供一种防止板材回折的折弯机，其可以提高板材的加工质量，提高加工效率。

本发明的目的是通过以下技术措施来达到的：

一种防止板材回折的折弯机，包括机架，所述机架上设置有动力机构、传送机构和折弯机构，动力机构驱动折弯机构和传送机构运作，所述折弯机构位于传送机构的一侧，所述机架上设置有控制机构，所述控制机构与动力机构电性相连，所述机架上设置有限位装置，所述限位装置设置于折弯机构和传送机构之间，所述限位装置可拆卸连接于机架上，所述限位装置上开设有限位孔。

通过采用上述方案，控制机构控制动力机构运作，动力机构驱动折弯机构和传送机构运作，从而控制需要加工的板材由传送机构传送至折弯机构进行折弯加工。板材由传送机构进入折弯机构时，板材插入位于传送机构和折弯机构之间的限位孔中，限位装置上的限位孔对板材进行再次加紧，对行进中的板材进行位置限定，变相提高了板材的硬度，避免板材在折弯机构处折弯时与折弯机构发生相对滑动，避免了板材向后弯折，从而提高了板材加工质量和效率。

限位装置可拆卸连接于机架上，方便更换磨损严重的限位装置，操作简单，节约维修成本。

进一步具体优化，所述限位装置上开设有多个固定孔，所述固定孔内插设有固定螺栓，所述机架上设置有若干与固定螺栓螺纹连接的螺纹孔。

通过采用上述方案，机架上设置有若干螺纹孔，固定螺栓插设于限位装置的固定孔中，固定螺栓与螺纹孔螺纹连接，可将限位装置固定于机架上。可根据板材的加工需求，将固定螺栓插入对应的螺纹孔中，随意调整限位装置的位置，保障不同的加工需求，提高折弯机的实用性。

进一步具体优化，所述限位装置上设有多个沉头槽，所述沉头槽与固定孔同轴设置，且沉头槽设置于限位装置远离机架的一侧。

通过采用上述方案，固定孔内插设有固定螺栓，沉头槽可避免固定螺栓伸出，不但可以避免操作人员在加工过程中误伤，而且可以很大程度上保护固定螺栓，延长固定螺栓的使用寿命。

进一步具体优化，所述限位装置上开设有卡紧孔，所述卡紧孔的长度方向与限位孔的长度方向相同，卡紧孔与限位孔相连通。

通过采用上述方案，板材较多情况下表面不平整，卡紧孔可将板材上的突出部分进行限位，保证板材在穿过限位装置时更加稳定，提高板材加工时的稳定性，从而提高加工质量和效率。

进一步具体优化，所述传送机构包括多个上传送辊和下传送辊，所述上传送辊的数量与下传送辊的数量相等，上传送辊和下传送辊均水平转动连接于机架上，下传送辊位于同一水平线上，所述上传送辊位于下传送辊的正上方且与下传送辊一一对应。

通过采用上述方案，需要被加工的板材放置于上传送辊和下传送辊之间，上传送辊和下传送辊沿相反的方向转动，利用板材与上传送辊和下传送辊之间的摩擦力，使得板材在上传送辊和下传送辊之间前进，下传送辊位于同一水平线上，可保证板材水平且稳定地被传送至折弯机构，从而保证加工质量。

进一步具体优化，所述折弯机构包括折弯辊和压定辊，所述压定辊与上传送辊位于同一水平线上，压定辊转动连接于机架上，所述折弯辊以压定辊的轴心为圆心转动，动力机构驱动压定辊和折弯辊动作。

通过采用上述方案，当板材运送至折弯机构时，板材从折弯辊和压定辊之间进入，控制机构控制动力机构动作，进而控制折弯辊以压定辊的轴心为圆心转动，折弯辊与板材相互作用，将板材精准折弯。折弯辊和压定辊转动连接于机架上，转动的折弯辊和压定辊可保证板材在行进过程中不被磨损，保证板材的美观，保证加工质量。

进一步具体优化，所述动力机构包括第一动力组件和第二动力组件，所述第一动力组件和第二动力组件分别与控制机构电性相连，所述第一动力组件分别驱动上传送辊、下传送辊和压定辊转动，所述第二动力组件驱动折弯辊转动。

通过采用上述方案，控制机构驱动第一动力组件和第二动力组件动作，保证板材可以平稳地从上传送辊和下传送辊之间移动，板材传送至折弯机构时，在第一动力组件和第二动力组件的驱动下，精准地对板材进行折弯，无需人工，节约成本，提高加工质量和加工效率。

进一步具体优化，所述第一动力组件包括第一电机和齿轮组，所述第一电机与控制机构电性相连，所述齿轮组包括若干齿轮，所述齿轮相啮合，所述齿轮分别与压定辊、上传送辊和下传送辊通过传动轴相连。

通过采用上述方案，控制机构通过控制第一电机驱动若干齿轮相互啮合并转动，齿轮转动带动传动轴转动，传动轴带动压定辊、上传送辊和下传送辊转动，从而保证传送机构和折弯机构的正常运作，保证加工效率。

进一步具体优化，所述第二动力组件包括第二电机、啮合齿轮和啮合件，所述第二电机与控制机构电性连接，所述第二电机驱动啮合齿轮转动，啮合齿轮与啮合件相啮合，啮合件与折弯辊通过折弯轴相连。

通过采用上述方案，当板材传送至折弯辊处时，控制机构控制第二电机运作，第二电机与啮合齿轮相连接，控制啮合齿轮转动，带动啮合件转动，啮合件带动折弯轴转动，从而带动折弯辊转动完成对板材的折弯加工。

进一步具体优化，所述机架上设置有感应机构，所述感应机构包括计数器和传感器，计数器和传感器设置于机架上，计数器与传感器电性相连，所述计数器与控制机构电性连接。

通过采用上述方案，当板材开始向折弯机构传送时，感应器感应到板材，随后向计数器发出信号，计数器开始计数。当计数值达到预设值时，计数器向控制机构发送信号，控制机构控制动力机构启停，进而控制折弯机构在预设位置对板材进行折弯，保证加工精度。

由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明的优点是：

本发明公开了一种防止板材回折的折弯机，该折弯机在折弯机构和传送机构之间设置限位装置，当板材从传送机构向折弯机构传送时，板材穿过限位孔和卡紧孔，通过限位孔和卡紧孔对板材的进一步夹持，避免板材在进行折弯操作时向后弯折，从而保证加工质量和加工效率。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

附图说明

附图1是本发明实施例的整体结构示意图。

附图2是本发明实施例的局部结构示意图。

附图3是本发明实施例的限位装置的结构示意图。

附图4是本发明实施例的限位装置的侧示图。

附图5是本发明实施例的动力机构的局部结构示意图。

图中标记：1、机架； 2、动力机构；21、第一动力组件；211、第一电机；212、齿轮组；2121、齿轮；22、第二动力组件；221、第二电机；222、啮合齿轮；223、啮合件；3、传送机构；31、上传送辊；32、下传送辊；4、折弯机构；41、压定辊；42、折弯辊；5、控制机构；6、限位装置；61、限位孔；62、固定孔；621、固定螺栓；63、沉头槽；64、卡紧孔；7、传动轴；8、折弯轴；9、感应机构；91、计数器；92、传感器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

参照图1和图2，一种防止板材回折的折弯机，包括机架1、动力机构2、传送机构3、折弯机构4和控制机构5，动力机构2、折弯机构4、传送机构3和控制机构5设置于机架1上，控制机构5与动力机构2电性相连，动力机构2驱动折弯机构4和传送机构3运作，进而控制需要加工的板材由传送机构3传送至折弯机构4进行折弯加工，提高加工的自动化程度，提高加工效率。

参照图1和图3，折弯机构4位于传送机构3的一侧，机架1上设置有限位装置6，限位装置6设置于折弯机构4和传送机构3之间，限位装置6上开设有限位孔61，板材由传送机构3进入折弯机构4时，板材插入位于传送机构3和折弯机构4之间的限位孔61中，限位装置6上的限位孔61对板材再次加紧，对行进中的板材进行位置限定，变相提高了板材的硬度，避免板材在折弯机构4处折弯时与折弯机构4发生相对滑动，避免了板材向后弯折，从而提高了板材加工质量和效率。

参照图1和图3，限位装置6可拆卸连接于机架1上，方便更换磨损严重的限位装置6，操作简单，节约维修成本。

参照图1和图3，限位装置6上开设有多个固定孔62，固定孔62内插设有固定螺栓621，机架1上设置有若干与固定螺栓621螺纹连接的螺纹孔，机架1上设置有若干螺纹孔，固定螺栓621插设于限位装置6的固定孔62中，固定螺栓621与螺纹孔螺纹连接，可将限位装置6固定于机架1上。可根据板材的加工需求，将固定螺栓621插入对应的螺纹孔中，随意调整限位装置6的位置，保障不同的加工需求，提高折弯机的实用性。

参照图1和图3，限位装置6上设有多个沉头槽63，沉头槽63与固定孔62同轴设置，且沉头槽63设置于限位装置6远离机架1的一侧。固定孔62内插设有固定螺栓621，沉头槽63可避免固定螺栓621伸出，不但可以避免操作人员在加工过程中误伤，而且可以很大程度上保护固定螺栓621，延长固定螺栓621的使用寿命。

参照图3和图4，限位装置6上开设有卡紧孔64，卡紧孔64的长度方向与限位孔61的长度方向相同，卡紧孔64与限位孔61相连通。板材较多情况下表面不平整，卡紧孔64可将板材上的突出部分进行限位，保证板材在穿过限位装置6时更加稳定，提高板材加工时的稳定性，从而提高加工质量和效率。

参照图1，传送机构3包括多个上传送辊31和下传送辊32，上传送辊31的数量与下传送辊32的数量相等，上传送辊31和下传送辊32均水平转动连接于机架1上，下传送辊32位于同一水平线上，上传送辊31位于下传送辊32的正上方且与下传送辊32一一对应。需要被加工的板材放置于上传送辊31和下传送辊32之间，上传送辊31和下传送辊32沿相反的方向转动，利用板材与上传送辊31和下传送辊32之间的摩擦力，使得板材在上传送辊31和下传送辊32之间前进，下传送辊32位于同一水平线上，可保证板材水平且稳定地被传送至折弯机构4，从而保证加工质量。

参照图1和图2，折弯机构4包括折弯辊42和压定辊41，压定辊41与上传送辊31位于同一水平线上，压定辊41转动连接于机架1上，折弯辊42以压定辊41的轴心为圆心转动，动力机构2驱动压定辊41和折弯辊42动作。当板材运送至折弯机构4时，板材从折弯辊42和压定辊41之间进入，控制机构5控制动力机构2动作，进而控制折弯辊42以压定辊41的轴心为圆心转动，折弯辊42与板材相互作用，将板材精准折弯。折弯辊42和压定辊41转动连接于机架1上，转动的折弯辊42和压定辊41可保证板材在行进过程中不被磨损，保证板材的美观，保证加工质量。

参照图2和图5，动力机构2包括第一动力组件21和第二动力组件22，第一动力组件21和第二动力组件22分别与控制机构5电性相连，第一动力组件21分别驱动上传送辊31、下传送辊32和压定辊41转动，第二动力组件22驱动折弯辊42转动。控制机构5驱动第一动力组件21和第二动力组件22动作，保证板材可以平稳地从上传送辊31和下传送辊32之间移动，板材传送至折弯机构4时，在第一动力组件21和第二动力组件22的驱动下，精准地对板材进行折弯，无需人工，节约成本，提高加工质量和加工效率。

参照图2和图5，第一动力组件21包括第一电机211和齿轮组212，第一电机211与控制机构5电性相连，齿轮组212包括若干齿轮2121，齿轮2121相啮合，齿轮2121分别与压定辊41、上传送辊31和下传送辊32通过传动轴7相连。控制机构5通过控制第一电机211驱动若干齿轮2121相互啮合并转动，齿轮2121转动带动传动轴7转动，传动轴7带动压定辊41、上传送辊31和下传送辊32转动，从而保证传送机构3和折弯机构4的正常运作，保证加工效率。

参照图2和图5，第二动力组件22包括第二电机221、啮合齿轮222和啮合件223，第二电机221与控制机构5电性连接，第二电机221驱动啮合齿轮222转动，啮合齿轮222与啮合件223相啮合，啮合件223与折弯辊42通过折弯轴8相连。当板材传送至折弯辊42处时，控制机构5控制第二电机221运作，第二电机221与啮合齿轮222相连接，控制啮合齿轮222转动，带动啮合件223转动，啮合件223带动折弯轴8转动，从而带动折弯辊42转动，完成对板材的折弯加工。

参照图1和图5，机架1上设置有感应机构9，感应机构9包括计数器91和传感器92，计数器91和传感器92设置于机架1上，计数器91与传感器92电性相连，计数器91与控制机构5电性连接。当板材开始向折弯机构4传送时，感应器感应到板材，随后向计数器91发出信号，计数器91开始计数。当计数值达到预设值时，计数器91向控制机构5发送信号，控制机构5控制动力机构2启停，进而控制折弯机构4在预设位置对板材进行折弯，保证加工精度。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。