一种便于取油的挥发油提取分离器

摘要

本发明公开了一种便于取油的挥发油提取分离器，其特征在于所述提取器的分离管内套装锥形聚四氟乙烯内衬管，锥形聚四氟乙烯内衬管顶端径向膨大为“V”形入口，锥形聚四氟乙烯内衬管底端径向收缩为“V”形出口，分离管底端装配聚四氟乙烯阀门，分离管与聚四氟乙烯阀门阀体紧配合，阀门阀体的上端为“V”形入口，阀门阀体的下端装配聚四氟乙烯放油管，阀体与放油管紧配合，锥形聚四氟乙烯内衬管底端与阀体上端“V”形入口顶端垂直距离为0～3mm。本发明取油操作更便利，计量更准确，可大幅降低黏壁损失，提高得油率，弥补挥发油黏壁损失。在提取出油率低、黏度高的挥发油时，效果更加显著，烟丝得油率由32%可提高到97%，薄荷挥发油得油率由88%提高到95%。

说明书

技术领域

本发明属于化学提取技术领域，具体涉及一种从植物原料中提取挥发油的装置。

背景技术

挥发油又称精油，是一类具有香味、可随水蒸气蒸馏出来而又不与水混溶的化合物。挥发油多为无色或微黄色、比水轻的油状透明液体，成分复杂，以单萜、倍半萜及其含氧衍生物为主，无固定沸点，沸程在70～300℃。

现有常规挥发油分离器的材质为95料玻璃，表面能相对较高，容易黏附挥发油。在蒸馏过程结束时，处于油水分离界面的挥发油温度，由收集时的约70℃逐渐降低，黏度增加、流动性变差。从放油口取挥发油时，需要使挥发油从油水分离界面流动到放油口，流程长、接触玻璃管内壁的面积大幅度增加，加大了黏壁损失；若从分离管上部吸油，则因为挥发油漂浮在水上面，且停留位置较深、空间狭小，取油操作十分不便，而且附着于分离管内壁的挥发油无法吸取。上述弊端在提取出油率低的物料时，对得油率和计量的影响尤其显著。

取油时的黏壁损失，导致挥发油得油率降低、生产成本增加；难以准确计量导致无法准确判定出油率与提取参数之间的关系，这与挥发油提取分离器使用玻璃材质以及从下部释放挥发油时，挥发油与玻璃接触面大幅增加有直接关系，因而改进这种不合理结构的挥发油分离装置成为亟待解决的问题。

发明内容

本发明针对现有挥发油提取分离器的不足，提供一种带有内衬管的可拆卸式提取分离器。

为实现本发明目的，这种便于取油的挥发油提取分离器，它包括装配在蒸馏瓶上的提取器，其特征在于所述提取器的分离管内套装有锥形聚四氟乙烯内衬管，所述锥形聚四氟乙烯内衬管顶端径向膨大为“V”形入口，所述锥形聚四氟乙烯内衬管底端径向收缩为“V”形出口，所述分离管底端装配聚四氟乙烯阀门，所述分离管与聚四氟乙烯阀门阀体紧配合，所述阀门阀体的上端为“V”形入口，所述阀门阀体的下端装配聚四氟乙烯放油管，所述阀体与放油管紧配合，所述锥形聚四氟乙烯内衬管底端与阀体上端“V”形入口顶端垂直距离为0～3mm。

所述聚四氟乙烯阀门阀体上装设有密封胶圈。

本发明取得的技术进步：

1、本发明通过在与挥发油接触的界面，采用表面能非常低、既疏水又疏油的聚四氟乙烯材质，因而可大幅降低黏壁损失，提高得油率。

2、通过在分离管内套装可方便取出的半透明聚四氟乙烯内衬管和可拆卸的聚四氟乙烯阀门，由于与挥发油接触的聚四氟乙烯具有优良的化学稳定性、非常低的表面能和良好抗老化耐力，硬度适中、易于加工，在260℃高温时仍能保持优良的力学性能，将其表面既疏水又疏油的特性应用于挥发油提取分离器，可以弥补现有玻璃材质挥发油提取分离器挥发油黏壁损失、取油操作不便等不足，使挥发油取油操作更便利，计量更准确，在提取挥发油呈高、中黏度的物料时效果显著，结构简单合理，使用方便，可操作性强。

3、与《中国药典》附录XD规定的常规挥发油提取分离器比较，本发明可更方便、高效地进行挥发油取油操作，提取出的挥发油基本上能被完全收集，从而提高了挥发油得油率。采用本发明提取某品牌烟丝中的挥发油，使用5000mL的蒸馏烧瓶、采用10:1物料比时的烟丝最大加入量为250g，烟丝的挥发油出油率为0.1%，挥发油出油量为0.25g，采用常规挥发油提取分离器挥发油得油量为0.08g，采用本发明挥发油得油量为0.24g，挥发油得油率由32%提高到97%，提高了65%；提取挥发油出油率为1.55%的薄荷时，采用常规挥发油提取分离器挥发油得油量为3.41g，采用本发明得油量为3.68g，挥发油得油率由88%提高到95%，提高了7%；可见本发明有效提高了挥发油得油率，尤其在提取出油率低、黏度高的挥发油时，效果更加显著。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为图1的A部局部放大结构示意图。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明做进一步描述。

本发明是对现有常规挥发油提取分离器的改进，如图1、图2所示，这种改进后的便于取油的挥发油提取分离器，它包括装配在蒸馏瓶1上的提取器，所述提取器一侧的分离管5内套装一锥形聚四氟乙烯内衬管4，锥形聚四氟乙烯内衬管4的顶端径向膨大形成“V” 形喇叭口状入口，该端喇叭口状入口的外径大于分离管5的内径，锥形聚四氟乙烯内衬管4下端外径为分离管5内径的 3/4，锥形聚四氟乙烯内衬管4的底端径向收缩形成120°锥角的“V”形出口，该出口孔径为2～5mm，分离管5底端装配聚四氟乙烯阀门，在阀门的阀体7中部装配聚四氟乙烯材质直通孔旋塞3，阀门的阀体7的上端为“V”形槽入口9，内衬管4底端与阀体7上端“V”形槽入口9顶端垂直距离为0～3mm，在阀体7的下端装配可便于观察管内油水界面的薄壁白色半透明聚四氟乙烯放油管2，其内径3～5mm，放油管2通过自身形变与阀体7形成紧密配合连接，在聚四氟乙烯阀门阀体7上装设密封胶圈10，分离管5与聚四氟乙烯阀门阀体7紧配合。

本发明在蒸馏物料前，首先称量内衬管4的质量，然后用辅助工具将内衬管4放入提取器的分离管5内，从分离管5顶部开口沿内壁加水，水流依次经内衬管4、分离管5与内衬管4间环隙8、溢流管6溢流入蒸馏烧瓶1，加水量以达到可从与分离管5相连的的溢流管6溢流入蒸馏烧瓶1为止。之后，按照蒸馏操作流程在分离管5顶端连接冷凝管后进行蒸馏提取。蒸馏过程结束后，旋动旋塞3使内衬管4内的油水界面适当降低，从油水界面上油随水面降低产生的形变判断挥发油的黏度及流动性。

对于中、高黏度且不能随油水界面向下移动或缓慢移动的挥发油，旋动旋塞3使内衬管4内的水流出后，用辅助工具从提取器顶部开口端伸入到分离管5内将内衬管4取出，然后称取含有挥发油的内衬管4的质量，计算挥发油出油率后，用硬质聚四氟乙烯刮板或其它疏油的工具，从内衬管4的上口将蒸馏得到的中、高黏度挥发油取出。为避免污染挥发油和影响得油率，在内衬管4的挥发油取出过程中应注意避免辅助工具触及内衬管4内的挥发油。

对于中、低黏度挥发油，当挥发油量较少时，可参照上述挥发油取油操作，当辅助工具夹持住内衬管4时，连同提取器同时倾斜一定角度，以便于将分离管5内的内衬管4取出，操作时，倾斜的角度以挥发油不能从内衬管4底部出口流出为准。内衬管4取出后，利用挥发油与水的流动性差异，调整内衬管4倾斜角度，使残留的水从内衬管4底部出口流出后，再用硬质聚四氟乙烯刮板或其它疏油的工具，从内衬管4的上口将挥发油取出。

对于挥发油量较多时的中、低黏度挥发油，可旋动旋塞3从放油管2依次放出水和挥发油。