一种网壳支座节点结构及网壳支座节点连接的施工方法

摘要

本发明涉及一种网壳支座节点结构及网壳支座节点连接的施工方法，属于建筑结构技术领域，网壳支座节点结构包括支座，支座包括支座节点球体，支座节点球体连接有支座双向十字板；支座双向十字板包括分别设置在支座节点球体下方和侧方的竖直臂和水平臂；竖直臂和水平臂远离支座节点球体的一端分别设有水平底板和侧向底板；还包括预埋在基础内的预埋套管和竖向锚栓，竖向锚栓与预开设在水平底板上的水平底板连接孔连接，预埋套管通过与其匹配的水平向锚栓与预开设在侧向底板上的侧向底板连接孔连接。本发明通过设置预埋套管，使得水平向锚栓的安装位置可调，解决了现有技术中因底板连接孔相对于基础错位需要在施工现场扩孔改造底板的问题。

说明书

技术领域

本发明属于建筑结构技术领域，涉及一种网壳支座节点结构及网壳支座节点连接的施工方法。

背景技术

网壳结构具有受力合理、跨越能力较大等特点，在工业领域已被广泛应用于冶金、电力、矿山、码头、煤炭等行业的料场封闭结构中。根据网壳的受力特点，网壳支座既要承受竖向力也要承受水平力，其支座一般采用双向十字板平板支座。但现有双向十字板平板支座存在一些缺陷。受拉压力的支座不能在工厂预装成整体，以完整的装配体整体出厂，必须现场焊接拼装。另外，由于预埋支座竖向锚栓和水平向锚栓，支座竖向锚栓和水平向锚栓相对位置精度低，现场需要扩孔改造支座的底板，支座的受力性能受到影响。这些问题都会影响工程质量以及进度控制等。

发明内容

有鉴于此，本申请的目的在于提供一种网壳支座节点结构及网壳支座节点连接的施工方法，以解决因底板连接孔相对于基础错位需要在施工现场扩孔改造底板的问题。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种网壳支座节点结构，包括支座，支座包括支座节点球体，支座节点球体连接有支座双向十字板；支座双向十字板包括分别设置在支座节点球体下方和侧方的竖直臂和水平臂；竖直臂和水平臂远离支座节点球体的一端分别设有水平底板和侧向底板；还包括预埋在基础内的预埋套管和竖向锚栓，竖向锚栓与预开设在水平底板上的水平底板连接孔连接，预埋套管通过与其匹配的水平向锚栓与预开设在侧向底板上的侧向底板连接孔连接。

可选地，所述水平底板、侧向底板、支座双向十字板、支座节点球体预装成整体结构。

可选地，所述支座双向十字板为一体成型结构。

可选地，所述水平臂为板材结构或钢管结构，竖直臂为板材结构。

可选地，所述预埋套管采用混凝土灌实或填筑防护材料。

一种网壳支座节点连接的施工方法，提供上述所述的网壳支座节点结构，先将水平底板连接孔与竖向锚栓对位连接，再将侧向底板连接孔与预埋套管对位，并通过水平向锚栓连接。

可选地，在基础浇筑混凝土时埋入竖向锚栓和预埋套管。

本发明的有益效果在于：

1.本发明通过设置预埋套管，使得水平向锚栓的安装位置可调，解决了现有技术中因底板连接孔相对于基础错位需要在施工现场扩孔改造底板的问题，进而解决了现有承受拉压力的网壳双向十字板支座不能由工厂整体制作出厂，支座部分焊接需要现场焊接的问题。

2.本发明在相同参数情况下，由于支座与基础之间的水平向锚栓位置可调，使得施工现场无需扩孔改造底板，不会降低底板的强度，进而提高了工程质量和工程进度。

3.本发明中的水平底板、侧向底板、支座双向十字板、支座节点球体在工厂内直接完成组装焊接，预装成整体结构后出厂，此种预制结构避免了在施工现场动火焊接，进而使其不受施工现场气象环境影响，有效避免了现场焊接带来的焊接质量差、施工周期长等缺陷，同时提高了现场施工的安全性。

本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作优选的详细描述，其中：

图1为本发明的一种网壳支座节点结构的示意图。

附图标记：基础1、水平底板2、侧向底板3、支座双向十字板4、支座节点球体5、水平向锚栓6、竖向锚栓7、预埋套管8。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

请参阅图1，一种网壳支座节点结构，包括支座，支座包括支座节点球体5，支座节点球体5连接有支座双向十字板4；支座双向十字板4包括分别设置在支座节点球体5下方和侧方的竖直臂和水平臂；竖直臂和水平臂远离支座节点球体5的一端分别设有水平底板2和侧向底板3；还包括预埋在基础1内的预埋套管8和竖向锚栓7，竖向锚栓7与预开设在水平底板2上的水平底板连接孔连接，预埋套管8通过与其匹配的水平向锚栓6与预开设在侧向底板3上的侧向底板连接孔连接。

本发明通过设置预埋套管8，使得水平向锚栓6的安装位置可调，解决了现有技术中因支座相对于基础1错位需要在施工现场扩孔改造支座的问题，进而解决了现有承受拉压力的网壳双向十字板支座不能由工厂整体制作出厂，支座部分焊接需要现场焊接的问题。

本发明在相同参数情况下，由于位于支座与基础1之间的水平向锚栓6位置可调，使得施工现场无需扩孔改造底板，支座连接质量可靠，提高了工程质量和工程进度。

为了避免在施工现场动火焊接，本发明中的水平底板2、侧向底板3、支座双向十字板4、支座节点球体5在工厂内直接完成组装焊接，预装成整体结构后出厂。此种预制结构不受施工现场气象环境的影响，有效避免了现场焊接带来的焊接质量差、施工周期长等缺陷，同时提高了现场施工的安全性。

本发明中的支座双向十字板4可为分体结构，也可为一体成型结构，水平臂可为板材结构或钢管结构，竖直臂可为板材结构，预埋套管8采用混凝土灌实或填筑防护材料。

一种网壳支座节点连接的施工方法，提供上述所述的网壳支座节点结构，在基础1浇筑混凝土时埋入竖向锚栓7和预埋套管8，安装支座时先将水平底板连接孔与竖向锚栓7对位连接，再将侧向底板连接孔与预埋套管8与对位，并通过水平向锚栓6连接。

实施例

一种网壳支座节点结构，包括水平底板2、侧向底板3、支座双向十字板4、支座节点球体5、水平向锚栓6、竖向锚栓7和预埋套管8；水平底板2和侧向底板3上分别设有多个水平底板连接孔和多个侧向底板连接孔；支座双向十字板4与水平底板2和侧向底板3连接并与支座节点球体5连接形成整体式支座，整体式支座通过水平向锚栓6和竖向锚栓7与基础1直接安装连接，能有效承受水平向拉压力和竖向拉压力。支座双向十字板4可为独立的水平十字板和竖向十字板结构，也可为水平钢管和竖向十字板结构。

支座节点球体5与支座双向十字板4在工厂制作焊接，并与水平底板2和侧向底板3在工厂焊接后形成支座整体，现场安装于基础1上，安装时现将水平底板2与竖向锚栓7对位连接，然后将侧向底板3与预埋套管8对位，再安装水平向锚栓6。

本网壳支座节点结构的安装方法为：在基础1浇筑混凝土时直接将竖向锚栓7和预埋套管8埋入，将支座就位安装于基础1处，且先使水平底板连接孔与竖向锚栓7对位连接，再将侧向底板连接孔与预埋套管8对位，并通过水平向锚栓6连接。预埋套管8可采用混凝土灌实或填筑其它防护材料。

本发明在相同参数情况下，位于支座与基础1之间的水平向锚栓6的位置可调，支座在工厂整体制作成型，支座的板件之间以及板件与球体之间的焊接均为在工厂焊接，焊接施工条件好，焊缝质量易保证，支座安装受现场气象条件影响小，利于缩短施工周期，降低施工防护措施费用。另外，支座在工厂制作成整体出厂，在现场整体就位安装，安装便捷。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。