一种钹形树脂砂轮片分模机

摘要

本发明公开了一种钹形树脂砂轮片分模机，包括机体和机体上的输送带、若干个定位托架、芯棒顶推机构、送料机构和分料机构，由若干钹形树脂砂轮片与压紧模具片间隔设置且套设在芯棒上形成的装配整体置于定位托架上，定位托架设于输送带上，压紧模具片直径大于钹形树脂砂轮片直径；芯棒顶推机构、送料机构依次沿输送带的传输方向设置，分料机构设于送料机构的送料方向后端；芯棒顶推机构将定位托架上的芯棒从装配整体中推出脱离；送料机构将由钹形树脂砂轮片与压紧模具片组成的组合体传送到分料机构中；分料机构对压紧模具片外周侧进行限位，依次传输压紧模具片或钹形树脂砂轮片，传输方向上开有钹形树脂砂轮片掉落的下料口，与压紧模具片分离。

说明书

技术领域

本发明属于砂轮制造设备的技术领域，具体涉及一种钹形树脂砂轮片分模机。

背景技术

钹形树脂砂轮片，是用树脂做成的钹形砂轮，主要是安装在电动或风动角磨机或者高速手提式砂轮机上用于对汽车、轮船、农机等外壳或机床等各种机械铸件壳体表面的焊点、焊缝、毛刺、飞边等进行打磨和金属表面缺陷的修磨处理，保证被磨零部件表面整洁、美观，提高被磨工件的加工精度。

树脂砂轮片一般采用加强纤维网和树脂结合剂等材料加压成圆盘片状，在其生产工艺过程中，通常采用一根芯棒将多片树脂砂轮片与压紧模具间隔窜联在一起，并用螺母锁紧后放置在烘箱烘干，使树脂砂轮片产品定型。传统树脂砂轮片的圆盘片状结构又分为平面圆盘片状和钹形圆盘片状形态，平面圆盘片状树脂砂轮在烘干工序结束后，由于与夹紧模具是等同平面的，所以采用简单的工具即可实现树脂砂轮片与模具的分离；但钹形圆盘状树脂砂轮片由于有凹凸面存在，与配套的压紧模具分离目前则还采用人工手动一片一片的分离，生产效率低，劳动强度大，不适应现代化工业对砂轮片的大量需求，因此需要研发一种针对钹形树脂砂轮片烘干定型后的装置，通过自动化的分模分片，以满足企业的自动化量产需求，减少人工作业的工作量。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的缺陷，提供了一种钹形树脂砂轮片分模机，通过自动化实现间隔设置的模具与钹形树脂砂轮片的可靠分离，有效减少了人工作业。

为了实现以上目的，本发明采用以下技术方案：一种钹形树脂砂轮片分模机，包括机体和设于机体上的输送带、若干个定位托架、芯棒顶推机构、送料机构和分料机构，由若干钹形树脂砂轮片与压紧模具片间隔设置且套设在芯棒上形成的装配整体置于定位托架上，定位托架设于输送带上，所述压紧模具片直径大于所述钹形树脂砂轮片直径；所述芯棒顶推机构、送料机构依次沿输送带的传输方向设置，所述分料机构设于送料机构的送料方向后端；所述芯棒顶推机构与芯棒同轴设置，将定位托架上的芯棒从装配整体中推出脱离；所述送料机构将定位托架上由钹形树脂砂轮片与压紧模具片组成的组合体传送到分料机构中；所述分料机构与送料机构同轴设置，逐个对组合体中的压紧模具片外周侧进行限位，依次传输间隔设置的压紧模具片或钹形树脂砂轮片；在机体位于分料机构的传输方向上开有下料口，所述钹形树脂砂轮片从下料口掉落，与压紧模具片分离。

进一步的，所述芯棒顶推机构包括第一气缸和第一接近开关，所述第一气缸设于输送带的输料进口处，所述第一接近开关用于检测定位托架上的装配整体与第一气缸处于同轴位置时，所述第一气缸的推杆将芯棒从装配整体中推出脱离。

进一步的，所述送料机构包括第二气缸和第二接近开关，所述第一接近开关用于检测定位托架上的组合体与第二气缸处于同轴位置时，所述第二气缸的推杆推动组合体进入分料机构。

进一步的，所述分料机构采用品字型摩擦滚动机构，包括两个支架、两个侧压摩擦带、上压摩擦带、旋转电机以及第三气缸，所述两个支架对称设置，两个侧压摩擦带分别设于两个支架的相向侧，所述上压摩擦带设于两个侧面摩擦带之间的上方，旋转电机带动侧压摩擦带传输，第三气缸带动上压摩擦带上下往复运动；两个侧压摩擦带与上压摩擦带三者间的空间形成用于组合体传输的通道，所述两个侧压摩擦带与与上压摩擦带对每个压紧模具片外周侧进行限位摩擦传送，连带位于两个压紧模具片之间的钹形树脂砂轮片进行传送；机体位于该通道上开有下料口，所述钹形树脂砂轮片脱离。

更进一步的，所述分料机构还包括第四气缸与挡门板，所述挡门板挡住所述通道的进口，所述第四气缸与挡门板连接，第四气缸的顶杆伸缩打开或关闭所述通道的进口。

更进一步的，所述下料口的下方设有防翻转挡板，所述钹形树脂砂轮片掉入下料口被防翻转挡板限位，保持每个钹形树脂砂轮片的朝向统一。

进一步的，所述定位托架为一表面带有凹槽的凸台，所述由若干钹形树脂砂轮片与压紧模具片间隔设置且套设在芯棒上形成的装配整体置于凹槽中，所述压紧模具片与凹槽表面相触。

进一步的，还包括设于机体上的模具片收集机构，位于分料机构后方的压紧模具片的出料口处，且与送料机构位于同一轴线上；所述模具片收集机构包括安装座、第六气缸和设于安装座上的第五气缸，安装座前端与机体铰接，安装座后端与位于安装座下方的第六气缸连接；所述第五气缸的顶杆伸缩收集到若干压紧模具片后，所述第六气缸伸缩带动所述安装座沿铰接部翻转90°，带动第五气缸翻转90°，所述第五气缸的顶杆收缩从若干压紧模具片中脱离。

更进一步的，还包括模具片推送机构，设于机体上与所述模具片收集机构的安装座垂直的方向；所述模具片推送机构包括第七气缸和推板，所述推板设于第七气缸的顶杆前端，所述第七气缸的顶杆伸缩，带动推板将若干压紧模具片从第五气缸上方推离。

进一步的，所述机体位于芯棒顶推机构的芯棒推出方向上设有收集漏斗，所述芯棒从装配整体中脱离掉入收集漏斗下方的收纳箱中。

采用本发明技术方案，本发明的有益效果为：通过本分模机实了现钹形树脂砂轮片烘干定型后与模具的的自动化分离操作，提高产品生产效率，降低工人劳动强度，具有结构简单、自动化程度高的优点，有效完成砂轮片与模具片的分离并归集作业。

附图说明

图1是全自动钹形树脂砂轮片分模机结构示意图；

图2是拆芯棒上的钹型树脂砂轮片结构示意图；

图3是芯棒顶推机构的工序示意图；

图4a是钹形树脂砂轮片自动脱落分离工序的俯视图；

图4b是钹形树脂砂轮片自动脱落分离工序的剖视图；

图5a是钹形树脂砂轮片压紧模具自动排列工序的剖视图；

图5b是钹形树脂砂轮片压紧模具自动排列工序的俯视图；

图6a是压紧模具片自动收集工序一的局部剖视图；

图6b是压紧模具片自动收集工序一的俯视图；

图7a是压紧模具片自动收集工序二翻转90度状态的局部剖视图；

图7b是压紧模具片自动收集工序二翻转90度状态的俯视图；

图7c是压紧模具片自动收集工序二翻转90度状态的剖视图；

图8a是压紧模具片自动收集工序三堆叠收集状态的俯视图；

图8b是压紧模具片自动收集工序三堆叠收集状态的剖视图。

图中，1输送带，2收集漏斗，3压紧模具片，4调整螺钉，5挡板，6支架，7第五气缸，8铰链，9推板，10第七气缸，11第三气缸，12上压摩擦带，13旋转电机，14侧压摩擦带，15第四气缸，16挡门板，17第二气缸，18第二接近开关，19第一气缸，20机体，21芯棒，22组合体，23螺母，24钹型树脂砂轮片，25凸面，26凹面，27第一推杆，28收纳箱，29伸缩杆，30旋转接头，31第六气缸，32定位托架，33防翻转挡板，34砂轮片收集台，35下料口，36安装座，37第一接近开关，101芯棒顶推机构，102送料机构，103分料机构，104模具片收集机构，105模具片推送机构。

具体实施方式

下面结合附图对本发明具体方案做进一步的阐述，使得本技术方案更加清楚、明白。本发明还可以通另外不同的具体实施方式加以实施或应用，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

如图1所示，本实施例的钹形树脂砂轮片分模机，包括机体20和设于机体20上的输送带1、若干个定位托架32、芯棒顶推机构101、送料机构102和分料机构103，由若干钹形树脂砂轮片24与压紧模具片3间隔设置且套设在芯棒21上形成的装配整体置于定位托架32上，定位托架32设于输送带1上，所述压紧模具片3直径大于所述钹形树脂砂轮片24直径；所述芯棒顶推机构101、送料机构102依次沿输送带1的传输方向设置，所述分料机构103设于送料机构101的送料方向后端；所述芯棒顶推机构与芯棒同轴设置，将定位托架上的芯棒从装配整体中推出脱离；所述送料机构将定位托架上由钹形树脂砂轮片与压紧模具片组成的组合体传送到分料机构中；所述分料机构与送料机构同轴设置，逐个对组合体中的压紧模具片外周侧进行限位，依次传输间隔设置的压紧模具片或钹形树脂砂轮片；在机体位于分料机构的传输方向上开有下料口，所述钹形树脂砂轮片从下料口掉落，与压紧模具片分离。

本实施例的芯棒顶推机构101包括第一气缸19和第一接近开关37，送料机构102包括第二气缸和第二接近开关，分料机构103包括包括两个支架6、两个侧压摩擦带14、上压摩擦带12、旋转电机13、第三气缸11、第四气缸15与挡门板16，模具片收集机构104包括安装座36、第五气缸7和第六气缸31，模具片推送机构105包括第七气缸10和推板9。

本实施例的全自动钹形树脂砂轮片分模机，其整机工序排列组合结构可见（图1）。其中：在输送带1上安装有若干个定位托架32，每个定位托架32放置由若干钹形树脂砂轮片与压紧模具片间隔设置且套设在芯棒上形成的装配整体。输送带1的一侧位置上依次设置有芯棒顶推机构101和送料机构102，并排间隔设置有第一气缸19与第二气缸17，第一气缸19排列在输送带1的输料进口方位，第一气缸19的气缸安装板位置上还设有一个第一接近开光37，用于检测装配整体输送到与第一气缸19同轴位置后的信号输送，第二气缸17连同第二接近开关18排列在第一气缸19的下个工序工位上。在输送带1的另一侧，与第一气缸19相对立的位置上开设有一个收集漏斗2，用于第一气缸19的第一推杆27伸缩工作后推出芯棒21的归集收纳。与第二气缸17间隔输送带1相对立的位置上，设置有呈左右对开门式的挡门板16，左右两块挡门板16分别连接有两个第四气缸15。在挡门板16的后排位置且与第二气缸17的同轴位置上，分布设置有一个分料机构，分料机构采用品字型摩擦滚动机构，该品字型摩擦滚动机构由左右对称设置的两个支架6、侧压摩擦带14、上压摩擦带12、旋转电机13以及第三气缸11等组成。其中单个支架6为半个工字型结构（但不仅限于此结构），即支架6相对侧开有凹槽，侧压摩擦带14安装在支架6的凹槽中，左右两个支架6呈凹槽口对立面相向位置安装，上压摩擦带12通过固定支架悬挂安装在两个侧压摩擦带中间上方，使上压摩擦带12与两个侧压摩擦带14构成品字型结构排列。第三气缸11安装在其中一个支架6上，上压摩擦带12与其固定支架可通过第三气缸11实现上下行程的往复运动，而用于安装侧压摩擦带14的支架6则可通过调整螺钉4实现左右两条侧压摩擦带14之间宽度的调整，以便满足不同大小规格型号的树脂砂轮片及夹紧模具的自动分离。

结合图4b与图5a的局部结构示意图所示，在组成品字型摩擦滚动机构且在由钹形树脂砂轮片与压紧模具片组成的组合体22刚被卡住进入摩擦带位置，且往后面工位输送（旋转方向）的入口处下方位置开设有一个下料口35，且下料口35下方设有防翻转挡板33，保证了下落的钹形树脂砂轮片24在自动分离脱落掉在砂轮片收集台34上时，能保持同一面朝上的状态，方便后续收集包装。

结合图1、图6a-图6b、图7a-图7c所示，在品字型摩擦滚动机构的出料口方向上，且与第二气缸17位于同一轴线上的地方，设置有一第五气缸7，该第五气缸7安装在一安装座36上，安装座36通过铰链8与机体20形成转动链接，且安装座36的下方采用旋转接头30与第六气缸31连接起来（图6a），并可实现当第六气缸31中的顶杆收缩时，安装座36完成90°的翻转（如图7a）。在与第五气缸7的轴线呈垂直方向的安装座36的一侧，设计安装有第七气缸10，且第七气缸10的顶杆头端设计安装有推板9（推板优选采用Y叉型的推盘）。在安装座36的另一侧，且与第七气缸10呈相向对立面的位置上设计安装有两块挡板5（图1所示）。

结合图2所示为钹形树脂砂轮片24与压紧模具片3以及芯棒21组合烘干工艺组装示意图，三者装配形成一个装配整体。其中芯棒21呈T型状结构，且一端为螺纹头，其钹形树脂砂轮片24与压紧模具片3采用间隔方式串联在一起。在烘干工序中，为实现钹形树脂砂轮片24的形态定型，需采用螺母23进行锁定压紧。在完成烘干工序后，将螺母23旋开，然后将由若干钹形树脂砂轮片24与压紧模具片3间隔设置且套设在芯棒21上形成的装配整体放置在输送带1的定位托架32上，且使T型芯棒21的法兰端背离第一气缸19（如图1、图3所示）。压紧模具片3的外轮廓尺寸大于钹形树脂砂轮片24的外轮廓尺寸。

结合附图，本实施例的钹形树脂砂轮片分模机的的分模工序工作流程如下。

（1）第一道工作工序：结合图3所示，当采用固定朝向且定位在定位托架32上的由若干钹形树脂砂轮片24与压紧模具片3间隔设置且套设在芯棒21上形成的装配整体通过输送带1被输送到与第一气缸19呈轴线状态时，第一接近开关37感应到工件到位信号，并实时发送指令给PLC控制系统，驱动第一气缸19工作使第一推杆27推出，第一推杆27在推出的过程中，由于与芯棒21处于同轴状态，导致第一推杆27直接推动芯棒21脱离装配整体，并通过收集漏斗2掉落在收纳箱28中，完成第一道工序的脱芯归集动作。

（2）第二道工作工序：结合图4a-图4b、图5a-图5b所示，当脱芯后的由钹形树脂砂轮片与压紧模具片组成的组合体22通过输送带1传送至第二气缸17的轴线位置时，第二接近开关18感应到工件到位信号，并实时发送信号给PLC控制系统，驱动第二气缸17以及第四气缸15同时工作，在第二气缸17的推杆推动组合体22往品字型摩擦滚动机构移动的过程中，挡门板16在第四气缸15的驱动下，分别从左右两边拉开，使未分离砂轮片与模具组合件22顺利通过，此时，压紧模具片3在上压摩擦带12以及侧压摩擦带14的品字型摩擦传送下（旋转电机13工作状态），往第五气缸7的方向移动，由于压紧模具片3的外轮廓尺寸大于钹形树脂砂轮片24的外轮廓尺寸，因此，摩擦带只作用于压紧模具片3的外轮廓上，并在摩擦带的旋转工作过程中向前移动，由于压紧模具片3进入品字型摩擦带滚动机构中的先后顺序，导致当第一块压紧模具片3被摩擦带摩擦传送时，夹在第一块压紧模具片与第二块压紧模具片两者之间的钹形树脂砂轮片24与第一块压紧模具片3分离，并在没有受力的作用，自行依靠重力脱落，并进入到下料口35中，且在防翻转挡板33的作用下，完成朝向统一的落在砂轮片收集台34上。当全部的压紧模具片3都进入到品字型摩擦滚动机构中时，此时，一组原先未分离的由钹形树脂砂轮片与压紧模具片组成的组合体22即实现了钹形树脂砂轮片24与压紧模具片3的全自动分离。

（3）第三道工作工序：结合图6a-图6b、图7a-图7c所示，压紧模具片3在品字型摩擦滚动机构的传送过程中，当第一块压紧模具片3快要脱离摩擦带的作用时，此时，第五气缸7的推杆刚好伸出并穿入压紧模具片3的中央通孔处，直至最后一块压紧模具片3也穿入到第五气缸7的顶杆（即图中伸缩杆29）上。此时，第六气缸31在PLC的周期控制下开始工作，驱使伸缩杆29做缩回动作，并拉动安装座36连同第五气缸7完成90°的翻转。在完成翻转后，第五气缸7的推杆缩回至安装座36内（图7c所示）。

（4）第四道工作工序：结合图7a-图7c、图8a-图8b所示，当第五气缸7的顶杆缩回至安装座36内，第七气缸10开始工作，驱动，第七气缸10的顶杆连同推板9推动堆叠好的压紧模具片3往两个挡板5之间的方向移动（图8a-图8b）。行程距离大于安装座36的尺寸距离即可回复第七气缸10的顶杆。

至此，通过上述工序完成了整套的一个单元钹形树脂砂轮片24与压紧模具片3的全自动分离和分类收集工作。

在PLC程序控制以及工序节拍的设定下，多个机构单元连续性重复上述工作工序过程，即实现了多组钹形树脂砂轮片24与压紧模具片3的全自动分离和分类收集工作。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。