深水动力定位原油输送装置推进器基座安装方法

摘要

本发明公开了深水动力定位原油输送装置推进器基座安装方法，属于船舶工程领域，包括设置推进器基座的定位基准；对推进器基座通过模板与艉部连接梁之间定位，并通过码板固定；对艉部连接梁开设坡口，并对坡口打磨处理；以基线架为基准对推进器基座精定位；采用多人对称焊接法对推进器基座上的腹板及面板与艉部连接梁施焊等步骤。提高了安装效率，极大的减少了深水动力定位原油输送装置的建造周期，并且在安装过程中对推进器基座进行两次定位，保证了推进器基座的安装精度，从而保证了主推进器的精确安装。

说明书

技术领域

本发明涉及船舶工程领域，尤其涉及深水动力定位原油输送装置推进器基座安装方法。

背景技术

在国际原油价格低位徘徊、全球海洋石油公司大幅削减运营成本的背景下，为降低 FPSO 卸油成本的原油中转装置CTV(Cargo Transfer Vessel)应运而生。全新概念的深水动力定位原油中转装置将对市场上传统的现有原油转运方式造成巨大挑战。

由于深水动力定位原油中转装置中需要在船艉中搭载两台全回转主推进器，而单台全回转主推进器的螺旋桨直径达到3500mm，重量达到56T，设备净高6000mm以上，其体积和重量较大。

在深水动力定位原油输送装置的实际生产中，对主推进器基座制作完成后，在船台阶段对主推进器基座进行安装，安装时，需要将主推进器基座周围伸出的T形梁与船体艉部的T型连接梁结构进行对接焊，由于主推进器基座的结构刚性和制造精度的要求较高，因此对主推进器基座安装的要求较高。

发明内容

本发明的目的在于提出一种深水动力定位原油输送装置推进器基座安装方法。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

深水动力定位原油输送装置推进器基座安装方法，包括以下步骤：

步骤S10：预先在推进器基座的法兰盘内侧以及筒体下口内侧测划第一十字线，在艉部连接梁上测划第二十字线；

步骤S20：在艉部连接梁的第二十字线的交叉点以圆心开设预开孔；

步骤S30：对推进器基座吊装至艉部连接梁的上方，并调整至第一十字线和第二十字线对齐；

步骤S40：设置推进器基座的定位基准；

步骤S50：对推进器基座通过模板与艉部连接梁之间定位，并通过码板固定；

步骤S60：对艉部连接梁开设坡口，并对坡口打磨处理；

步骤S70：以基线架为基准对推进器基座精定位；

步骤S80：采用多人对称焊接法对推进器基座上的腹板及面板与艉部连接梁施焊。

优选的，步骤S80包括：

步骤S81：对推进器基座的T形梁与艉部连接之间的待焊接区域以逆时针方向依次划分成对称设置的第一焊接区、第四焊接区、第六焊接区、第二焊接区、第五焊接区和第三焊接区；

步骤S72：设定对面板与法兰盘之间焊接的顺序为：第一焊接区——第四焊接区——第六焊接区——第二焊接区——第五焊接区——第三焊接区；

步骤S73：按照步骤S72设定的顺序，参考附图5，依次对腹板的一侧与艉部连接梁之间、面板的一侧与艉部连接梁之间、面板的底部与艉部连接梁之间、圆筒体的底部与艉部连接梁之间以及腹板底部与艉部连接梁之间施焊。

优选的，对于腹板的一侧与艉部连接梁之间以及面板的一侧与艉部连接梁之间的焊接采用带陶瓷衬垫单面焊的方式焊接；对于面板的底部与艉部连接梁之间、圆筒体的底部与艉部连接梁之间以及腹板底部与艉部连接梁之间的焊接，采用双面焊的方式焊接。

优选的，步骤S73中的焊接，均采用多层多道焊焊接，每层接头错开大于50mm，每道施焊的厚度小于5mm，每道焊缝的宽度小于16mm。

优选的，所述模板的底面直径为2500mm，所述模板一端的高度为60mm，另一端的高度为235mm，倾斜角为4°。

优选的，步骤S40包括：

步骤S41：以第一十字线为基准测划主推进器基座的轴孔中心线基准；

步骤S42：以第二十字线和深水动力定位原油输送装置的艉部位置的高度测划出主推进器基座安装的上基线架和下基线架。

优选的，步骤S70中对推进器基座精定位的方法为：以上基线架和下基线架为基准，对主推进器中心线的倾斜角、中心线及安装高度进行精定位。

本发明的有益效果为：通过设定第一十字线和第二十字线，减少了安装过程中对推进器基座定位调整位置的工作量和难度，提高了安装效率，极大的减少了深水动力定位原油输送装置的建造周期，并且在安装过程中对推进器基座进行两次定位，保证了推进器基座的安装精度，从而保证了主推进器的精确安装。

附图说明

附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。

图1是本发明的第一十字线的测划示意图；

图2是本发明的第二十字线的测划示意图；

图3是本发明的上基线架和下基线架的测划示意图；

图4是本发明的焊接区的划分示意图；

图5是对每个焊接区域的具体焊接位置的焊接顺序示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例的深水动力定位原油输送装置推进器基座安装方法，包括以下步骤：

步骤S10：参考附图1和2，预先在推进器基座的法兰盘内侧以及筒体下口内侧测划第一十字线111，在艉部连接梁上测划第二十字线112；

步骤S20：在艉部连接梁的第二十字线112的交叉点以圆心开设预开孔；

步骤S30：对推进器基座吊装至艉部连接梁的上方，并调整至第一十字线111和第二十字线112对齐；

步骤S40：设置推进器基座的定位基准；

步骤S50：对推进器基座通过模板与艉部连接梁之间定位，并通过码板固定；

步骤S60：对艉部连接梁开设坡口，并对坡口打磨处理；

步骤S70：以基线架为基准对推进器基座精定位；

步骤S80：采用多人对称焊接法对推进器基座上的腹板及面板与艉部连接梁施焊。

通过设定第一十字线111和第二十字线112，减少了安装过程中对推进器基座定位调整位置的工作量和难度，提高了安装效率，极大的减少了深水动力定位原油输送装置的建造周期，并且在安装过程中对推进器基座进行两次定位，保证了推进器基座的安装精度，从而保证了主推进器的精确安装。

优选的，参考附图4，步骤S80包括：

步骤S81：对推进器基座的T形梁与艉部连接之间的待焊接区域以逆时针方向依次划分成对称设置的第一焊接区A1和B1、第四焊接区A4和B4、第六焊接区A6和B6、第二焊接区A2和B2、第五焊接区A5和B5和第三焊接区A3和B3；

步骤S72：设定对面板与法兰盘之间焊接的顺序为：第一焊接区A1和B1——第四焊接区A4和B4——第六焊接区A6和B6——第二焊接区A2和B2——第五焊接区A5和B5——第三焊接区A3和B3；

步骤S73：按照步骤S72设定的顺序，依次对腹板的一侧与艉部连接梁之间、面板的一侧与艉部连接梁之间、面板的底部与艉部连接梁之间、圆筒体的底部与艉部连接梁之间以及腹板底部与艉部连接梁之间施焊。

采用多人对称焊接法，同时对推进器基座的两侧焊接，保证了推进器基座与艉部结构的焊接精度，且提高了安装效率，极大的减少了深水动力定位原油输送装置的建造周期。

进一步的，对于腹板的一侧与艉部连接梁之间以及面板的一侧与艉部连接梁之间的焊接采用带陶瓷衬垫单面焊的方式焊接；对于面板的底部与艉部连接梁之间、圆筒体的底部与艉部连接梁之间以及腹板底部与艉部连接梁之间的焊接，采用双面焊的方式焊接。

采用带陶瓷衬垫单面焊的方式，通过衬垫托住焊接中形成的贴水，使铁水不流失，保证了焊缝正反面均有良好的成型，有效的防止焊缝反面下垂过多或夹渣；采用双面焊的方式，保证面板的底部与艉部连接梁之间、圆筒体的底部与艉部连接梁之间以及腹板底部与艉部连接梁之间焊接的刚性，保证了推进器基座安装后的稳固度。

进一步的，步骤S73中的焊接，均采用多层多道焊焊接，每层接头错开大于50mm，每道施焊的厚度小于5mm，每道焊缝的宽度小于16mm。

采用多层多道焊提高了焊缝的质量，有效避免了焊接过程中产生的内应力导致推进器基座与艉部连接梁之间的连接位置发生形变。

优选的，所述模板的底面直径为2500mm，所述模板一端的高度为60mm，另一端的高度为235mm，倾斜角为4°。

采用模板对推进器基座在安装时起到辅助定位的作用，保证了推进器基座安装的倾斜角满足要求，从而有效提高了推进器基座的安装精度。

优选的，步骤S40包括：

步骤S41：以第一十字线为基准测划主推进器基座的轴孔中心线基准；

步骤S42：以第二十字线和深水动力定位原油输送装置的艉部位置22的高度测划出主推进器基座安装的上基线架31和下基线架32。具体的计算过程参考附图3。

通过测划上基线架和下基线架，保证了推进器基座的安装精度。

优选的，步骤S70中对推进器基座精定位的方法为：以上基线架31和下基线架32为基准，对主推进器中心线的倾斜角、中心线及安装高度进行精定位。

通过对推进器基座进行二次的精定位，保证了推进器基座的安装精度。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。