一种带注液槽和凹槽结构的中管以及装入滚珠轴承的工艺

摘要

本发明公开了一种带注液槽和凹槽结构的中管，包括中管，所述中管装设在静叶轮毂内部，所述中管一端通过粘结剂粘结固定装设有第一滚珠轴承，另一端通过粘结剂粘结固定装设有第二滚珠轴承，所述中管一端设有第一径向支撑圆环面，另一端设有第二径向支撑圆环面，所述第一径向支撑圆环面设有第一凹槽，所述第一径向支撑圆环面还设有第一注液槽，所述第一注液槽连接第一凹槽，所述第二径向支撑圆环面设有第二凹槽，所述第二径向支撑圆环面还设有第二注液槽，所述第二注液槽连接第二凹槽，本发明改善了滚珠轴承的受力，增加轴承寿命，保证了滚珠轴承和中管的同心度，降低了粘接剂注入的工艺难度。

说明书

技术领域

本发明涉及风扇中管结构改进技术领域，特别涉及一种带注液槽和凹槽结构的中管以及装入滚珠轴承的工艺。

背景技术

目前电子装备系统尺寸日益缩小，散热风扇需要在有限的安装空间内提供最高的散热性能才可达到市场的需求，所以业界对于高转速风扇的需求越来越多，在高转速风扇中为了减少整体的振动和保证高转速风扇的寿命，高转速风扇一般采用滚珠轴承外圈和中管固定的装配工艺。

高转速风扇的中管和和滚珠轴承外圈的固定，目前一般采用两种固定方法：一是采用粘结剂粘结固定；二是采用过盈配合的方式固定。采用粘结剂粘结固定的工艺，首先会在中管内部表面涂覆一层粘结剂，然后将滚珠轴承装入在中管内部，通过粘结剂将滚珠轴承固定在中管内部，然而采用上述装配方法，粘结剂有穿过滚珠轴承上的防尘盖进入滚珠轴承内部的可能，进而降低风扇寿命或者导致风扇失效。采用过盈配合的装配工艺，首先是过盈配合的实现需要较多的生产设备，装配较为复杂，生产成本较高，然后是装配后上下两个滚珠轴承的同心度受中管的影响较大，同心度难以保证。

上述两种结构的装配工艺都已经不能满足市场对高转速风扇中滚珠轴承的固定需求。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供一种带注液槽和凹槽结构的中管以及装入滚珠轴承的工艺，提高滚珠轴承的受力均匀性，改善了滚珠轴承的受力，增加轴承寿命，保证了滚珠轴承和中管的同心度，避免了粘结剂穿过滚珠轴承的防尘盖进入滚珠轴承内部的可能，降低了因粘结剂进入滚珠轴承造成的失效，提升了产品良品率，提高了风扇寿命，简化了滚珠轴承与中管的固定工艺。

为实现上述目的，本发明提供了一种带注液槽和凹槽结构的中管，包括中管，包括中管，所述中管装设在静叶轮毂内部，所述中管一端通过粘结剂粘结固定装设有第一滚珠轴承，另一端通过粘结剂粘结固定装设有第二滚珠轴承，所述中管一端设有第一径向支撑圆环面，另一端设有第二径向支撑圆环面，所述第一径向支撑圆环面设有第一凹槽，所述第一径向支撑圆环面还设有第一注液槽，所述第一注液槽连接第一凹槽，所述第二径向支撑圆环面设有第二凹槽，所述第二径向支撑圆环面还设有第二注液槽，所述第二注液槽连接第二凹槽。

作为优选的，所述静叶轮毂装设在外框内部，所述中管一端还设有第一轴向支撑圆环端面，另一端还设有第二轴向支撑圆环端面，所述第一注液槽一端连接中管端部，另一端连接第一凹槽，所述第二注液槽一端连接中管端部，另一端连接第二凹槽。

作为优选的，所述第一凹槽为第一环形凹槽，所述第一环形凹槽位于第一滚珠轴承中部，所述第一注液槽一端连接中管端部，另一端连接第一环形凹槽上端；所述第二凹槽为第二环形凹槽，所述第二环形凹槽位于第二滚珠轴承中部，所述第二注液槽一端连接中管端部，另一端连接第二环形凹槽上端。

作为优选的，所述第一凹槽为第一螺旋凹槽，所述第一螺旋凹槽螺旋围绕在第一滚珠轴承周围，所述第一螺旋凹槽的轴向高度小于或者等于第一滚珠轴承的高度，所述第一注液槽一端连接中管端部，另一端连接第一螺旋凹槽上端；所述第二凹槽为第二螺旋凹槽，所述第二螺旋凹槽螺旋围绕在第二滚珠轴承周围，所述第二螺旋凹槽的轴向高度小于或者等于第二滚珠轴承的高度，所述第二注液槽一端连接中管端部，另一端连接第二螺旋凹槽上端。

作为优选的，所述第一环形凹槽、第一滚珠轴承、第一注液槽和中管之间形成了用于容纳粘结剂的第一开放式连通腔室；所述第二环形凹槽、第二滚珠轴承、第二注液槽和中管之间形成了用于容纳粘结剂的第二开放式连通腔室。

作为优选的，所述第一螺旋凹槽、第一滚珠轴承、第一注液槽和中管之间形成了用于容纳粘结剂的第一开放式连通螺旋腔室；所述第二螺旋凹槽、第二滚珠轴承、第二注液槽和中管之间形成了用于容纳粘结剂的第二开放式连通螺旋腔室。

本发明还提供一种用于组装上述所述的一种带注液槽和凹槽结构的中管装入滚珠轴承的工艺，包括以下步骤：

步骤S1：将外框底面朝下放置，将第一滚珠轴承装入中管一端的内部；

步骤S2：将注液嘴伸入至第一注液槽内，将粘结剂沿第一注液槽注入或者流入第一环形凹槽或者第一螺旋凹槽内部，静置一段时间使粘结剂充分流入至第一滚珠轴承和中管之间，同时粘结剂在第一滚珠轴承和中管之间进行初步凝固，以便对第一滚珠轴承进行初步固定；

步骤S3：将外框进行翻转，将外框底面朝上放置，将第二滚珠轴承装入中管另一端的内部；

步骤S4：将注液嘴伸入至第二注液槽内，将粘结剂沿第二注液槽注入或者流入第二环形凹槽或者第二螺旋凹槽内部，静置一段时间使粘结剂充分流入至第二滚珠轴承和中管之间，同时粘结剂在第二滚珠轴承和中管之间进行初步凝固，以便对第二滚珠轴承进行初步固定；

步骤S5：静置一段时间使粘结剂在第一滚珠轴承、第二滚珠轴承和中管之间进行凝固，所述第一滚珠轴承和第二滚珠轴承组装完毕。

作为优选的，所述步骤S1中第一环形凹槽、第一滚珠轴承、第一注液槽和中管之间形成了用于容纳粘结剂的第一开放式连通腔室；或者所述第一螺旋凹槽、第一滚珠轴承、第一注液槽和中管之间形成了用于容纳粘结剂的第一开放式连通螺旋腔室。

作为优选的，所述步骤S3中第二环形凹槽、第二滚珠轴承、第二注液槽和中管之间形成了用于容纳粘结剂的第二开放式连通腔室；或者所述第二螺旋凹槽、第二滚珠轴承、第二注液槽和中管之间形成了用于容纳粘结剂的第二开放式连通螺旋腔室。

作为优选的，所述步骤S4中再次将外框进行翻转，在静叶轮毂上端装入弹簧和转子组立，下端装入扣环，利用转子组立的轴芯对第一滚珠轴承和第二滚珠轴承进行同心度校正和定位，利用弹簧对第一滚珠轴承进行轴向定位，利用扣环对第二滚珠轴承进行轴向定位。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1、本发明所述第一环形凹槽位于第一滚珠轴承中部，并将第一径向支撑圆环面分成两部分，所述两部分圆环支撑面共同对第一滚珠轴承进行径向支撑，能对第一滚珠轴承提供较均衡的支撑，提高第一滚珠轴承的受力均匀性，改善了第一滚珠轴承的受力，增加第一滚珠轴承寿命，保证了第一滚珠轴承和中管的同心度；

所述第二环形凹槽位于第二滚珠轴承中部，并将第二径向支撑圆环面分成两部分，所述两部分圆环支撑面共同对第二滚珠轴承进行径向支撑，能对第二滚珠轴承提供较均衡的支撑，提高第二滚珠轴承的受力均匀性，改善了第二滚珠轴承的受力，增加第二滚珠轴承寿命，保证了第二滚珠轴承和中管的同心度。

2、本发明所述第一螺旋凹槽螺旋围绕在第一滚珠轴承周围，并将第一径向支撑圆环面分成连续的支撑面，所述连续的支撑面共同对第一滚珠轴承进行径向支撑，能对第一滚珠轴承提供更加均衡的支撑，提高第一滚珠轴承的受力均匀性，进一步改善了第一滚珠轴承的受力，增加第一滚珠轴承寿命，保证了第一滚珠轴承和中管的同心度；

所述第二螺旋凹槽螺旋围绕在第二滚珠轴承周围，并将第二径向支撑圆环面分成连续的支撑面，所述连续的支撑面共同对第二滚珠轴承进行径向支撑，能对第二滚珠轴承提供更加均衡的支撑，提高第二滚珠轴承的受力均匀性，进一步改善了第二滚珠轴承的受力，增加了第二滚珠轴承的寿命，保证了第二滚珠轴承和中管的同心度。

3、本发明在第一环形凹槽、第二环形凹槽、第一螺旋凹槽和第二螺旋凹槽末端设有注液槽，粘结剂沿注液槽注入，避免了粘结剂穿过滚珠轴承的防尘盖进入滚珠轴承内部的可能，降低了因粘结剂进入滚珠轴承造成的失效，提升了产品良品率，提高了风扇寿命，简化了滚珠轴承与中管的固定工艺。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的实施例一提供的一种带注液槽和凹槽结构的中管的剖面结构示意图；

图2是图1中Ⅰ的放大示意图；

图3是图1中Ⅱ的放大示意图；

图4是本发明的实施例二提供的一种带注液槽和凹槽结构的中管的剖面结构示意图；

图5是图4中Ⅲ的放大示意图；

图6是图4中Ⅳ的放大示意图。

在图中包括有：

1-静叶轮毂、2-外框、3-中管、41-第一滚珠轴承、42-第二滚珠轴承、31-第一轴向支撑圆环端面、32-第一径向支撑圆环面、61-第一环形凹槽、71-第一注液槽、33-第二轴向支撑圆环端面、34-第二径向支撑圆环面、62-第二环形凹槽、72-第二注液槽、81-第一螺旋凹槽、82-第二螺旋凹槽。

具体实施方式

下面将结合本发明本实施方式中的附图，对本发明本实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的本实施方式是本发明的一种实施方式，而不是全部的本实施方式。基于本发明中的本实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他本实施方式，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参考图1，本发明实施例一提供了一种带注液槽和凹槽结构的中管，包括中管3，所述中管3装设在静叶轮毂1内部，所述静叶轮毂1装设在外框2内部，所述中管3一端通过粘结剂粘结固定装设有第一滚珠轴承41，另一端通过粘结剂粘结固定装设有第二滚珠轴承42，所述第一滚珠轴承41和第二滚珠轴承42都通过粘结剂粘结固定装设在中管3上。

所述中管3一端设有第一轴向支撑圆环端面31和第一径向支撑圆环面32，所述第一轴向支撑圆环端面31为第一滚珠轴承41轴向支撑，所述第一径向支撑圆环面32为第一滚珠轴承41径向支撑，所述第一径向支撑圆环面32设有第一凹槽，所述第一径向支撑圆环面32还设有第一注液槽71，所述第一注液槽71一端连接中管3端部，另一端连接第一凹槽；

所述中管3另一端设有第二轴向支撑圆环端面33和第二径向支撑圆环面34，所述第二轴向支撑圆环端面33为第二滚珠轴承42轴向支撑，所述第二径向支撑圆环面34为第二滚珠轴承42径向支撑，所述第二径向支撑圆环面34设有第二凹槽，所述第二径向支撑圆环面34还设有第二注液槽72，所述第二注液槽72一端连接中管3端部，另一端连接第二凹槽。

如图1和2所示，所述第一凹槽为第一环形凹槽61，所述第一环形凹槽61位于第一滚珠轴承41中部，所述第一注液槽71为竖直凹槽，所述第一注液槽71一端连接中管3端部，另一端连接第一环形凹槽61上端，所述第一环形凹槽61位于第一滚珠轴承41中部，并将第一径向支撑圆环面32分成两部分，所述两部分圆环支撑面共同对第一滚珠轴承41进行径向支撑，能对第一滚珠轴承41提供较均衡的支撑，提高第一滚珠轴承41的受力均匀性，改善了第一滚珠轴承41的受力，增加第一滚珠轴承41寿命，保证了第一滚珠轴承41和中管3的同心度。

所述第一滚珠轴承41的安装方式：首先，将第一滚珠轴承41装入中管3一端的内部，由于第一环形凹槽61处于第一滚珠轴承41中部，所以装入第一滚珠轴承41后观察不到第一环形凹槽61，仅可见第一注液槽71；其次，将粘结剂沿第一注液槽71注入或者流入第一环形凹槽61内部；再次，所述粘结剂自动流入至第一滚珠轴承41和中管3之间；最后，静置一段时间使粘结剂在第一滚珠轴承41和中管3之间进行凝固，到此，所述第一滚珠轴承41组装完毕。

如图1和3所示，所述第二凹槽为第二环形凹槽62，所述第二环形凹槽62位于第二滚珠轴承42中部，所述第二注液槽72为竖直凹槽，所述第二注液槽72一端连接中管3端部，另一端连接第二环形凹槽62上端，所述第二环形凹槽62位于第二滚珠轴承42中部，并将第二径向支撑圆环面34分成两部分，所述两部分圆环支撑面共同对第二滚珠轴承42进行径向支撑，能对第二滚珠轴承42提供较均衡的支撑，提高第二滚珠轴承42的受力均匀性，改善了第二滚珠轴承42的受力，增加第二滚珠轴承42寿命，保证了第二滚珠轴承42和中管3的同心度。

所述第二滚珠轴承42的安装方式：首先，当第一滚珠轴承41安装完毕后，将外框2翻转，将第二滚珠轴承42装入中管3另一端的内部，由于第二环形凹槽62处于第二滚珠轴承42中部，所以装入第二滚珠轴承42后观察不到第二环形凹槽62，仅可见第二注液槽72；其次，将粘结剂沿第二注液槽72注入或者流入第二环形凹槽62内部；再次，所述粘结剂自动流入至第二滚珠轴承42和中管3之间；最后，静置一段时间使粘结剂在第二滚珠轴承42和中管3之间进行凝固，到此，所述第二滚珠轴承42组装完毕。

所述第一环形凹槽61、第一滚珠轴承41、第一注液槽71和中管3之间形成了用于容纳粘结剂的第一开放式连通腔室；所述第二环形凹槽62、第二滚珠轴承42、第二注液槽72和中管3之间形成了用于容纳粘结剂的第二开放式连通腔室，粘结剂在第一开放式连通腔室和第二开放式连通腔室均匀分布的工艺实现较为简单，有利于减少制造成本和降低组装工艺的难度，可以减低生产成本，同时有利于提高第一滚珠轴承41和第二滚珠轴承42与中管3的粘结效果。

所述第一环形凹槽61、第一注液槽71、第二环形凹槽62和第二注液槽72的凹槽截面轮廓可以为多边形，例如：三角形、正方形或者矩形等形状，还可以是半圆形或者半椭圆形，可根据实际情况进行选择，并非本实施例所限。

实施例二

请参考图4，本发明实施例二提供了一种带注液槽和凹槽结构的中管，与实施例一不同的是：只是将第一环形凹槽61和第二环形凹槽62改成了第一螺旋凹槽81和第二螺旋凹槽82，只是将容纳粘结剂的凹槽形状进行了更变，使得第一滚珠轴承41和第二滚珠轴承42的受力均匀性进一步得到改善。

如图4和5所示，所述第一凹槽为第一螺旋凹槽81，所述第一螺旋凹槽81螺旋围绕在第一滚珠轴承41周围，所述第一螺旋凹槽81的轴向高度小于或者等于第一滚珠轴承41的高度，所述第一径向支撑圆环面32还设有第一注液槽71，所述第一注液槽71为竖直凹槽，所述第一注液槽71一端连接中管3端部，另一端连接第一螺旋凹槽81上端，所述第一螺旋凹槽81螺旋围绕在第一滚珠轴承41周围，并将第一径向支撑圆环面32分成连续的支撑面，所述连续的支撑面共同对第一滚珠轴承41进行径向支撑，能对第一滚珠轴承41提供更加均衡的支撑，提高第一滚珠轴承41的受力均匀性，进一步改善了第一滚珠轴承41的受力，增加了第一滚珠轴承41的寿命，保证了第一滚珠轴承41和中管3的同心度。

所述第一滚珠轴承41的安装方式：首先，将第一滚珠轴承41装入中管3一端的内部，由于所述第一螺旋凹槽81的轴向高度小于或者等于第一滚珠轴承41的高度，所以装入第一滚珠轴承41后观察不到第一螺旋凹槽81，仅可见第一注液槽71；其次，将粘结剂沿第一注液槽71注入或者流入第一螺旋凹槽81内部；再次，所述粘结剂自动流入至第一滚珠轴承41和中管3之间；最后，静置一段时间使粘结剂在第一滚珠轴承41和中管3之间进行凝固，到此，所述第一滚珠轴承41组装完毕。

如图4和6所示，所述第二凹槽为第二螺旋凹槽82，所述第二螺旋凹槽82螺旋围绕在第二滚珠轴承42周围，所述第二螺旋凹槽82的轴向高度小于或者等于第二滚珠轴承42的高度，所述第二径向支撑圆环面34还设有第二注液槽72，所述第二注液槽72为竖直凹槽，所述第二注液槽72一端连接中管3端部，另一端连接第二螺旋凹槽82上端，所述第二螺旋凹槽82螺旋围绕在第二滚珠轴承42周围，并将第二径向支撑圆环面34分成连续的支撑面，所述连续的支撑面共同对第二滚珠轴承42进行径向支撑，能对第二滚珠轴承42提供更加均衡的支撑，提高第二滚珠轴承42的受力均匀性，进一步改善了第二滚珠轴承42的受力，增加了第二滚珠轴承42的寿命，保证了第二滚珠轴承42和中管3的同心度。

所述第二滚珠轴承42的安装方式：首先，当第一滚珠轴承41安装完毕后，将外框2翻转，将第二滚珠轴承42装入中管3另一端的内部，由于所述第二螺旋凹槽82的轴向高度小于或者等于第二滚珠轴承42的高度，所以装入第二滚珠轴承42后观察不到第二螺旋凹槽82，仅可见第二注液槽72；其次，将粘结剂沿第二注液槽72注入或者流入第二螺旋凹槽82内部；再次，所述粘结剂自动流入至第二滚珠轴承42和中管3之间；最后，静置一段时间使粘结剂在第二滚珠轴承42和中管3之间进行凝固，到此，所述第二滚珠轴承42组装完毕。

所述第一螺旋凹槽81、第一滚珠轴承41、第一注液槽71和中管3之间形成了用于容纳粘结剂的第一开放式连通螺旋腔室；所述第二螺旋凹槽82、第二滚珠轴承42、第二注液槽72和中管3之间形成了用于容纳粘结剂的第二开放式连通螺旋腔室，所述第一开放式连通螺旋腔室和第二开放式连通螺旋腔室都为连通式腔室，粘结剂均匀分布在腔室内的工艺实现较为简单，有利于减少制造成本和降低组装工艺的难度，可以减低生产成本，同时有利于提高第一滚珠轴承41和第二滚珠轴承42与中管3的粘结效果。

所述第一螺旋凹槽81、第二螺旋凹槽82、第一注液槽71和第二注液槽72的凹槽截面轮廓可以为多边形，例如：三角形、正方形或者矩形等形状，还可以是半圆形或者半椭圆形，可根据实际情况进行选择，并非本实施例所限。

实施例三

本发明的实施例三提供了本发明还提供一种用于组装实施例一和实施例二所述的一种带注液槽和凹槽结构的中管装入滚珠轴承的工艺，包括以下步骤：

步骤S1：将外框2底面朝下放置，将第一滚珠轴承41装入中管3一端的内部，具体的，所述第一环形凹槽61、第一滚珠轴承41、第一注液槽71和中管3之间形成了用于容纳粘结剂的第一开放式连通腔室；

或者所述第一螺旋凹槽81、第一滚珠轴承41、第一注液槽71和中管3之间形成了用于容纳粘结剂的第一开放式连通螺旋腔室。

步骤S2：将注液嘴伸入至第一注液槽71内，将粘结剂沿第一注液槽71注入或者流入第一环形凹槽61或者第一螺旋凹槽81内部，静置一段时间使粘结剂充分流入至第一滚珠轴承41和中管3之间，同时粘结剂在第一滚珠轴承41和中管3之间进行初步凝固，以便对第一滚珠轴承41进行初步固定。

步骤S3：将外框2进行翻转，将外框2底面朝上放置，将第二滚珠轴承42装入中管3另一端的内部，进一步的，所述第二环形凹槽62、第二滚珠轴承42、第二注液槽72和中管3之间形成了用于容纳粘结剂的第二开放式连通腔室；

或者所述第二螺旋凹槽82、第二滚珠轴承42、第二注液槽72和中管3之间形成了用于容纳粘结剂的第二开放式连通螺旋腔室。

步骤S4：将注液嘴伸入至第二注液槽72内，将粘结剂沿第二注液槽72注入或者流入第二环形凹槽62或者第二螺旋凹槽82内部，静置一段时间使粘结剂充分流入至第二滚珠轴承42和中管3之间，同时粘结剂在第二滚珠轴承42和中管3之间进行初步凝固，以便对第二滚珠轴承42进行初步固定，再进一步的，再次将外框2进行翻转，在静叶轮毂1上端装入弹簧和转子组立，下端装入扣环，利用转子组立的轴芯对第一滚珠轴承41和第二滚珠轴承42进行同心度校正和定位，利用弹簧对第一滚珠轴承41进行轴向定位，利用扣环对第二滚珠轴承42进行轴向定位。

步骤S5：静置一段时间使粘结剂在第一滚珠轴承41、第二滚珠轴承42和中管3之间进行凝固，所述第一滚珠轴承41和第二滚珠轴承42组装完毕。

上述组装方法，操作简单，提升了第一滚珠轴承41、第二滚珠轴承42和中管3组装固定的良品率，保证了第一滚珠轴承41、第二滚珠轴承42和中管3的同心度，同时提升了风扇的寿命。

综上所述，本发明的有益效果在于：

本发明所述第一环形凹槽61位于第一滚珠轴承41中部，并将第一径向支撑圆环面32分成两部分，所述两部分圆环支撑面共同对第一滚珠轴承41进行径向支撑，能对第一滚珠轴承41提供较均衡的支撑，提高第一滚珠轴承41的受力均匀性，改善了第一滚珠轴承41的受力，增加第一滚珠轴承41寿命，保证了第一滚珠轴承41和中管3的同心度；所述第二环形凹槽62位于第二滚珠轴承42中部，并将第二径向支撑圆环面34分成两部分，所述两部分圆环支撑面共同对第二滚珠轴承42进行径向支撑，能对第二滚珠轴承42提供较均衡的支撑，提高第二滚珠轴承42的受力均匀性，改善了第二滚珠轴承42的受力，增加第二滚珠轴承42寿命，保证了第二滚珠轴承42和中管3的同心度；本发明所述第一螺旋凹槽81螺旋围绕在第一滚珠轴承41周围，并将第一径向支撑圆环面32分成连续的支撑面，所述连续的支撑面共同对第一滚珠轴承41进行径向支撑，能对第一滚珠轴承41提供更加均衡的支撑，提高第一滚珠轴承41的受力均匀性，进一步改善了第一滚珠轴承41的受力，增加了第一滚珠轴承41的寿命，保证了第一滚珠轴承41和中管3的同心度；所述第二螺旋凹槽82螺旋围绕在第二滚珠轴承42周围，并将第二径向支撑圆环面34分成连续的支撑面，所述连续的支撑面共同对第二滚珠轴承42进行径向支撑，能对第二滚珠轴承42提供更加均衡的支撑，提高第二滚珠轴承42的受力均匀性，进一步改善了第二滚珠轴承42的受力，增加了第二滚珠轴承42的寿命，保证了第二滚珠轴承42和中管3的同心度；本发明在第一环形凹槽61、第二环形凹槽62、第一螺旋凹槽81和第二螺旋凹槽82末端设有注液槽，粘结剂沿注液槽注入，避免了粘结剂穿过滚珠轴承的防尘盖进入滚珠轴承内部的可能，降低了因粘结剂进入滚珠轴承造成的失效，提升了产品良品率，提高了风扇寿命，简化了滚珠轴承与中管的固定工艺。