框架剪力墙柱与砌体填充墙连接结构及施工方法

摘要

本发明涉及框架剪力墙柱与砌体填充墙连接结构及施工方法，通过在砌筑墙体顶端设置墙顶撑盖，通过导向侧板及第一控位栓和第二控位栓对构造柱模板进行控位，通过侧撑囊袋和压力测试体控制构造柱灌注质量，通过梁模校位栓与对拉锚筋限位圈梁侧模，在砌筑墙体顶部设置墙顶连接筋及墙顶连槽，通过梁顶压板提升后浇圈梁质量，在后浇圈梁两侧分别支设压浆封板，通过外置压浆管对砌筑墙体的空隙压浆形成砌块密实体，墙间结构柱与砌筑墙体接缝处的接缝侧模呈折线形，通过密实囊袋控制接缝灌注体质，第一筋网与构造柱模板、第二筋网与圈梁侧模、第三筋网与接缝侧模同步设置；本发明可降低模板支设难度、提高混凝土灌注质量、改善连接结构性能。

说明书

技术领域

本发明涉及建筑墙体连接工程领域，更具体地涉及框架剪力墙柱与砌体填充墙连接结构及施工方法。

背景技术

在剪力墙结构施工时，剪力墙与填充墙衔接部位混凝土的密实性，以及浇筑结构的整体性常常是工程控制的重点和难点，而且在施工过程中常存在衔接部位容易出现裂缝、模板支护难度高、连接整体性难以保障等工程问题，严重影响了建筑工程的施工质量和效益。

现有技术中的剪力墙与填充墙连接结构包括剪力墙、填充墙、剪力墙锚拉筋和填充墙拉结筋，剪力墙分布在填充墙的两侧，剪力墙锚拉筋一端固定在剪力墙内，另一端与填充墙拉结筋焊接，填充墙拉结筋在填充墙内与地面水平，该技术虽然解决结构拉结筋布设和结构连接增强的问题，但却难以同步解决模板支设难度降低、界面连接强度提高、混凝土灌注质量改善等方面的难题。

鉴于此，为降低现场施工难度、改善结构连接性能等方面尚存不足，目前亟待发明一种不但可以降低模板支设难度、提高混凝土灌注质量，而且可以改善连接结构性能的框架剪力墙柱与砌体填充墙连接结构及施工方法。

发明内容

基于此，本申请提供一种不但可以降低模板支设难度，而且可以提高混凝土灌注质量，还可以改善连接结构性能的框架剪力墙柱与砌体填充墙连接结构及施工方法。

第一方面，本申请提供一种框架剪力墙柱与砌体填充墙连接结构及施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备：进行墙底横梁、墙间结构柱和砌筑墙体施工，制备施工所需的材料和装置；

2)墙间构造柱及第一筋网施工：通过槽板固定栓将限位底槽板与墙底横梁连接牢固，在砌筑墙体的顶端设置墙顶撑盖，并通过夹板紧固栓将连接夹板与砌筑墙体连接牢固，使墙顶撑盖下表面的限位撑杆与限位底槽板通过撑杆固定栓连接紧固，在第一筋网采用胶水与构造柱模板的边缘粘贴成一整体后，再将构造柱模板自导向侧板的间隙插至墙底横梁上，并通过第二控位栓限定构造柱模板的横向位置，进行墙间构造柱混凝土灌注施工时，通过撑板定位杆限定内置横撑板的竖向高度，当混凝土灌注至临近墙顶标高时，将内置横撑板连同侧撑囊袋置于镜像相对的砌筑墙体之间，先通过囊袋加压管使侧撑囊袋的外侧壁与砌筑墙体及构造柱模板紧密贴合，再通过混凝土灌注管进行墙间构造柱混凝土压灌施工，并通过压力测试体测试接触混凝土的压力；

3)后浇圈梁及第二筋网施工：在砌筑墙体与后浇圈梁相接的砌块上切割墙顶连接槽，并设置墙顶连接筋，使墙顶连接筋与圈梁钢筋笼连接，将第二筋网采用胶水与圈梁侧模的边缘粘贴呈一整体，之后在砌筑墙体的两侧镜像对称设置圈梁底撑板，并通过对拉锚筋固定圈梁底撑板，采用梁模校位栓及对拉锚筋限定圈梁侧模的空间位置，在进行后浇圈梁混凝灌注施工完成时，先将两端压板置于相对的圈梁侧模之间，再将支撑梁盖置于圈梁侧模的顶端，并使圈梁侧模插入支撑梁内侧的“U”形凹槽内，通过梁盖定位杆将支撑梁盖与圈梁底撑板连接牢固，然后通过压板控位栓对梁顶压板施加下压力；

4)砌块密实体压灌施工：在后浇圈梁两侧沿后浇圈梁的长度方向均匀间隔设置支撑体连板，并通过圈梁锚筋将支撑体连板与后浇圈梁连接牢固，通过梁侧支撑体控制支撑连接板的横向位置，并使后浇圈梁上方和下方的压浆封板上的外置压浆管与砌筑墙体的空隙连通，通过压浆连接管向外置压浆管压浆，在砌筑墙体的空隙内形成砌块密实体；

5)接缝灌注体及第三筋网施工：在墙间结构柱两侧的砌筑墙体内分设有对拉锚筋，并通过对拉锚筋限定接缝支撑板的位置，采用胶水将第三筋网与接缝侧模的边缘粘贴呈一整体，再通过定向控位体和可转向控位体同步限定接缝侧模的空间位置，采用外部混凝土灌注装置进行接缝灌注体的灌注施工，当接缝灌注体灌注至接缝侧模的/～/高度时，将控位槽定位管连同密实囊袋插入由接缝侧模、墙间结构柱和砌筑墙体围合的空腔内，并使密实囊袋的底端与接缝灌注体的灌注顶面相接，同步通过竖向加压管和横向加压管对密实囊袋和支撑定位囊袋加压，压密已灌注的接缝灌注体，取出密实囊袋后进行剩余高度接缝灌注体灌注施工。

优选的，步骤2)所述的限位底槽板上设置有与槽板固定栓和撑杆固定栓连接的螺孔，连接夹板平面呈“T”形并分设于墙顶撑盖底部两侧，且所述连接夹板与墙顶撑盖垂直焊接连接。

优选的，步骤2)所述的所述墙顶撑盖上预设有平面呈矩形的撑盖预留槽，且混凝土灌注管底部穿过撑盖预留槽并插入至内置横撑板和墙间构造柱内部，所述墙顶撑盖的上表面上设有两对导向侧板，并在导向侧板上设置第一控位栓，且第一控位栓与构造柱模板接触。

优选的，步骤2)所述的限位撑杆上设置有与撑杆固定栓和第二控位栓连接的螺孔，第一控位栓和第二控位栓均采用螺杆轧制而成，且第一控位栓和第二控位栓分别与导向侧板和限位撑杆通过螺纹连接，所述侧撑囊袋采用橡胶片土工膜缝合而成，与囊袋加压管连通，呈密闭的环形，侧撑囊袋与内置横撑板之间设置有囊袋侧连板。

优选的，步骤3)所述的梁模校位栓包括螺纹管和螺装在螺母两侧的螺杆，螺纹管两侧螺杆的紧固方向相反且分别与圈梁侧模和圈梁底撑板连接，所述对拉锚筋穿过砌筑墙体两侧的圈梁底撑板后通过螺母紧固，梁盖定位杆底端穿过圈梁底撑板后通过螺母紧固控位，所述支撑梁盖上设有“U”形的横断面，且“U”形横断面的净宽与相对的两个圈梁侧模的外距相同，支撑梁盖与压板控位栓通过螺纹连接，且沿后浇圈梁长度方向均匀间隔布设，所述梁顶压板沿后浇圈梁长度方向通长布设，并与圈梁侧模相接面设置板侧密闭条。

优选的，步骤4)所述的梁侧支撑体包括支撑连接板、支撑体横杆和封闭侧撑板，支撑连接板的两侧设有与支撑体横杆连接的横杆定位栓，所述封闭侧撑板一端与支撑连接板焊接连接，另一端与压浆封板焊接连接，支撑连接板上预设有供两侧支撑体穿设的孔洞，压浆封板上穿设有外置压浆管，且外置压浆管与压浆连接管连通，所述压浆连接管平行于后浇圈梁通长设置，并与封闭侧撑板通过管道撑筋连接。

优选的，步骤5)所述的定向控位体和可转向控位体均包括螺纹管和螺装在螺纹管两侧的螺杆，且螺纹管两侧螺杆的紧固方向相反，且可转向控位体的两个螺杆分别与接缝侧模和双向支撑板通过控位体转铰连接，定向控位体的两个螺杆分别与接缝侧模和双向支撑板固定连接，所述接缝侧模横断面呈折线形，并与墙间结构柱和砌筑墙体相接面形状相同。

优选的，步骤5)所述的接缝支撑板分设于砌筑墙体两侧，且与砌筑墙体相接的接缝支撑板上设置有供对拉锚筋穿设的孔洞。

优选的，步骤5)所述的控位槽定位管底端设置有囊袋控位槽，且其侧边沿环形均匀间隔设置有上下相对的两排囊袋侧撑板，所述支撑定位囊袋采用橡胶片和土工膜缝合而成，置于上下相对的两排囊袋侧撑板之间，与控位槽定位管的外侧壁粘贴连接，并与横向加压管连通，所述密实囊袋采用橡胶片和土工膜缝合而成，与囊袋控位槽的内侧壁粘贴连接，顶端与竖向加压管连通，所述横向加压管和竖向加压管连通。

第二方面，本申请提供一种框架剪力墙柱与砌体填充墙连接结构，由上述框架剪力墙柱与砌体填充墙连接结构及施工方法得到并使用。

相较现有技术，本发明具有以下的特点和有益效果：

(1)本发明在砌筑墙体顶端设置墙顶撑盖，底部设置与墙底横梁连接的限位底槽板，可对限位撑杆进行快速限位，并可通过导向侧板及第一控位栓和第二控位栓对构造柱模板进行控位，降低构造柱模板支设、定位的难度；同时，本发明在墙间构造柱上部设置侧撑囊袋及内置横撑板，并可通过压力测试体测试墙间构造柱压密注浆的密实度，减小砌筑墙体转角对混凝土密实度的影响；

(2)本发明通过圈梁底撑板上的梁模校位栓与对拉锚筋组合限定圈梁侧模的空间位置，可在降低圈梁侧模支设难度的同时，改善圈梁侧模的受力性能；同时，本发明可通过支撑梁盖上的压板控位栓对梁顶压板施加下压力，有助于提升后浇圈梁的浇筑密实度；墙顶连接筋及墙顶连槽的设置可提高后浇圈梁与砌筑墙体的连接强度；

(3)本发明在后浇圈梁上方和下方支设压浆封板，并使外置压浆管的两端分别与压浆连接管和砌筑墙体的空隙连通，可同步进行后浇圈梁上方和下方砌筑墙体的砌块密实体施工，可有效降低砌块密实体压注施工的难度；

(4)本发明在墙间结构柱与砌筑墙体的接缝处设置了横断面呈折线形的接缝侧模，并可通过定向控位体和可转向控位体限定接缝侧模的空间位置，降低了接缝侧模支设的难度；同时，本发明可通过支撑定位囊袋对密实囊袋提供竖向反力支撑，通过密实囊袋对接缝灌注体施加下压密实力，可有效改善接缝灌注体的灌注质量；

(5)本发明第一筋网与构造柱模板、第二筋网与圈梁侧模、第三筋网与接缝侧模同步设置，可在减小筋网布设难度的同时，增强筋网与混凝土的连接强度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或相关技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明框架剪力墙柱与砌体填充墙连接施工流程图；

图2是图1墙间构造柱施工结构示意图；

图3是图2限位撑杆与墙底横梁连接结构示意图；

图4是图2构造柱模板与导向侧板连接结构示意图；

图5是图2侧撑囊袋布设结构横断面图；

图6是图2后浇圈梁及第二筋网施工结构示意图；

图7是图1砌块密实体压灌施工结构示意图；

图8是图1接缝灌注体及第三筋网施工；

图9是图1密实囊袋及支撑定位囊袋结构示意图。

图中：1-墙底横梁；2-墙间结构柱；3-砌筑墙体；4-槽板固定栓；5-限位底槽板；6-墙顶撑盖；7-夹板紧固栓；8-连接夹板；9-限位撑杆；10-撑杆固定栓；11-第一筋网；12-构造柱模板；13-导向侧板；14-第二控位栓；15-混凝土灌注管；16-墙间构造柱；17-撑板定位杆；18-内置横撑板；19-侧撑囊袋；20- 囊袋加压管；21-压力测试体；22-撑盖预留槽；23-第一控位栓；24-囊袋侧连板；25-后浇圈梁；26-墙顶连接槽；27-墙顶连接筋；28-圈梁钢筋笼；29-第二筋网；30-圈梁侧模；31-圈梁底撑板；32-对拉锚筋；33-梁模校位栓；34-支撑梁盖；35-梁盖定位杆；36-压板控位栓；37-梁顶压板；38-板侧密闭条；39-支撑体连板；40-圈梁锚筋；41-梁侧支撑体；42-支撑连接板；43-支撑体横杆； 44-横杆定位栓；45-压浆封板；46-外置压浆管；47-压浆连接管；48-砌块密实体；49-封闭侧撑板；50-管道撑筋；51-接缝支撑板；52-第三筋网；53-接缝侧模；54-定向控位体；55-可转向控位体；56-双向支撑板；57-控位体转铰；58- 接缝灌注体；59-控位槽定位管；60-密实囊袋；61-竖向加压管；62-横向加压管；63-支撑定位囊袋；64-囊袋控位槽；65-囊袋侧撑板。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。基于本申请中的实例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实例，都属于本申请保护的范围。

本领域技术人员应理解的是，权利要求书和说明书中使用的技术术语或者科学术语应当为本申请所属技术领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电气的连接，不管是直接的还是间接的；“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系；术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

如图1-9所示，为解决上述问题，本发明提供了框架剪力墙柱与砌体填充墙连接结构及施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备：进行墙底横梁1、墙间结构柱2和砌筑墙体3施工，制备施工所需的材料和装置，其中墙间结构柱2为圆形钢筋混凝土柱或矩形钢筋混凝土柱，砌筑墙体3为空心砌块或自保温砌块；

2)墙间构造柱及第一筋网施工：通过槽板固定栓4将限位底槽板5与墙底横梁1连接牢固，在砌筑墙体3的顶端设置墙顶撑盖6，并通过夹板紧固栓7将连接夹板8与砌筑墙体3连接牢固，使墙顶撑盖6下表面的限位撑杆9与限位底槽板5通过撑杆固定栓10连接紧固，在第一筋网11采用胶水与构造柱模板 12的边缘粘贴成一整体后，再将构造柱模板12自导向侧板13的间隙插至墙底横梁1上，并通过第二控位栓14限定构造柱模板12的横向位置，进行墙间构造柱16混凝土灌注施工时，通过撑板定位杆17限定内置横撑板18的竖向高度，当混凝土灌注至临近墙顶标高时，将内置横撑板18连同侧撑囊袋19置于镜像相对的砌筑墙体3之间，先通过囊袋加压管20使侧撑囊袋19的外侧壁与砌筑墙体3及构造柱模板12紧密贴合，再通过混凝土灌注管15进行墙间构造柱16 混凝土压灌施工，并通过压力测试体21测试接触混凝土的压力；

3)后浇圈梁及第二筋网施工：在砌筑墙体3与后浇圈梁25相接的砌块上切割墙顶连接槽26，并设置墙顶连接筋27，使墙顶连接筋27与圈梁钢筋笼28 连接，将第二筋网29采用胶水与圈梁侧模30的边缘粘贴呈一整体，之后在砌筑墙体3的两侧镜像对称设置圈梁底撑板31，并通过对拉锚筋32固定圈梁底撑板31，采用梁模校位栓33及对拉锚筋32限定圈梁侧模30的空间位置，在进行后浇圈梁25混凝灌注施工完成时，先将两端压板置于相对的圈梁侧模30之间，再将支撑梁盖34置于圈梁侧模30的顶端，并使圈梁侧模30插入支撑梁内侧的“U”形凹槽内，通过梁盖定位杆35将支撑梁盖34与圈梁底撑板31连接牢固，然后通过压板控位栓36对梁顶压板37施加下压力；

4)砌块密实体压灌施工：在后浇圈梁25两侧沿后浇圈梁25的长度方向均匀间隔设置支撑体连板39，并通过圈梁锚筋40将支撑体连板39与后浇圈梁25 连接牢固，通过梁侧支撑体41控制支撑连接板42的横向位置，并使后浇圈梁 25上方和下方的压浆封板45上的外置压浆管46与砌筑墙体3的空隙连通，通过压浆连接管47向外置压浆管46压浆，在砌筑墙体3的空隙内形成砌块密实体48；

5)接缝灌注体及第三筋网施工：在墙间结构柱2两侧的砌筑墙体3内分设有对拉锚筋32，并通过对拉锚筋32限定接缝支撑板51的位置，采用胶水将第三筋网52与接缝侧模53的边缘粘贴呈一整体，再通过定向控位体54和可转向控位体55同步限定接缝侧模53的空间位置，采用外部混凝土灌注装置进行接缝灌注体58的灌注施工，当接缝灌注体58灌注至接缝侧模53的2/3～3/4高度时，将控位槽定位管59连同密实囊袋60插入由接缝侧模53、墙间结构柱2和砌筑墙体3围合的空腔内，并使密实囊袋60的底端与接缝灌注体58的灌注顶面相接，同步通过竖向加压管61和横向加压管62对密实囊袋60和支撑定位囊袋63加压，压密已灌注的接缝灌注体58，取出密实囊袋60后进行剩余高度接缝灌注体58灌注施工。

本发明的实施例提供的框架剪力墙柱与砌体填充墙连接结构包括：如图2-5 所示，限位底槽板5上设置有与槽板固定栓4和撑杆固定栓10连接的螺孔，其中限位底槽板5采用钢板轧制而成，横断面呈台阶形，连接夹板8平面呈“T”形并分设于墙顶撑盖6底部两侧，且连接夹板8与墙顶撑盖6垂直焊接连接，其中墙顶撑盖6上预设有平面呈矩形的撑盖预留槽22，且混凝土灌注管15底部穿过撑盖预留槽22并插入至内置横撑板18和墙间构造柱16内部，墙顶撑盖6 的上表面上设有两对导向侧板13，并在导向侧板13上设置第一控位栓23，且第一控位栓23与构造柱模板12接触，限位撑杆9采用钢板或型钢轧制而成，在限位撑杆9上设置有与撑杆固定栓10和第二控位栓14连接的螺孔，第一控位栓23和第二控位栓14均采用螺杆轧制而成，且第一控位栓23和第二控位栓 14分别与导向侧板13和限位撑杆9通过螺纹连接，侧撑囊袋19采用橡胶片土工膜缝合而成，与囊袋加压管20连通，呈密闭的环形，侧撑囊袋19与内置横撑板18之间设置有囊袋侧连板24。

如图6所示，梁模校位栓33包括螺纹管和螺装在螺母两侧的螺杆，螺纹管两侧螺杆的紧固方向相反且分别与圈梁侧模30和圈梁底撑板31连接，对拉锚筋32穿过砌筑墙体3两侧的圈梁底撑板31后通过螺母紧固，梁盖定位杆35底端穿过圈梁底撑板31后通过螺母紧固控位，支撑梁盖34上设有“U”形的横断面，且“U”形横断面的净宽与相对的两个圈梁侧模30的外距相同，支撑梁盖34与压板控位栓36通过螺纹连接，且沿后浇圈梁25长度方向均匀间隔布设，梁顶压板37沿后浇圈梁25长度方向通长布设，并与圈梁侧模30相接面设置板侧密闭条38。

如图7所示，梁侧支撑体41包括支撑连接板42、支撑体横杆43和封闭侧撑板49，支撑连接板42的两侧设有与支撑体横杆43连接的横杆定位栓44，封闭侧撑板49一端与支撑连接板42焊接连接，另一端与压浆封板45焊接连接，支撑连接板42上预设有供两侧支撑体穿设的孔洞，压浆封板45上穿设有外置压浆管46，且外置压浆管46与压浆连接管47连通，压浆连接管47平行于后浇圈梁25通长设置，并与封闭侧撑板49通过管道撑筋50连接。

如图8-9所示，定向控位体54和可转向控位体55均包括螺纹管和螺装在螺纹管两侧的螺杆，且螺纹管两侧螺杆的紧固方向相反，且可转向控位体55的两个螺杆分别与接缝侧模53和双向支撑板56通过控位体转铰57连接，定向控位体54的两个螺杆分别与接缝侧模53和双向支撑板56固定连接，接缝侧模53 横断面呈折线形，并与墙间结构柱2和砌筑墙体3相接面形状相同，接缝支撑板51分设于砌筑墙体3两侧，且与砌筑墙体3相接的接缝支撑板51上设置有供对拉锚筋32穿设的孔洞，接缝支撑板51与双向支撑板56焊接连接，控位槽定位管59底端设置有囊袋控位槽64，且其侧边沿环形均匀间隔设置有上下相对的两排囊袋侧撑板65，支撑定位囊袋63采用橡胶片和土工膜缝合而成，置于上下相对的两排囊袋侧撑板65之间，与控位槽定位管59的外侧壁粘贴连接，并与横向加压管62连通，密实囊袋60采用橡胶片和土工膜缝合而成，与囊袋控位槽64的内侧壁粘贴连接，顶端与竖向加压管61连通，横向加压管62和竖向加压管61连通，使竖向加压管61与外部加压设备连通。

墙底横梁1采用钢筋混凝土浇筑，混凝土强度等级为C35。

墙间结构柱2为圆形钢筋混凝土柱，混凝土强度等级为C35。

砌筑墙体3为空心砌块。

限位底槽板5采用厚度为3mm的钢板轧制而成，横断面呈台阶形，高度为 30cm，在限位底槽板5上设置与槽板固定栓4和撑杆固定栓10连接的螺孔；槽板固定栓4和撑杆固定栓10均由直径为20mm的螺杆与螺栓组合而成。

墙顶撑盖6采用厚度为3mm的钢板轧制而成，两侧边设置平面呈“T”形的连接夹板8，连接夹板8采用厚度为3mm的钢板轧制而成，使连接夹板8与墙顶撑盖6垂直焊接连接；在墙顶撑盖6上预设平面呈矩形的撑盖预留槽22；撑盖预留槽22的宽度为10cm、长度为20cm。

夹板紧固栓7采用直径为20mm的螺杆轧制而成，与连接夹板8通过螺纹连接。

限位撑杆9采用厚度10mm的钢板轧制而成，宽度为10cm，顶端与墙顶撑盖6垂直焊接连接。

第一筋网11、第二筋网29和第三筋网52均采用钢纤维格栅。

构造柱模板12横断面呈矩形，采用厚度为3mm的钢模板，导向侧板13采用厚度为3mm的钢板轧制而成。

第一控位栓23和第二控位栓14均采用直径为20mm的螺杆轧制而成，分别与导向侧板13和限位撑杆9通过螺孔连接。

混凝土灌注管15采用直径100mm的钢管，采用混凝土灌注管15进行墙间构造柱16的混凝土灌注施工，通过撑板定位杆17限定内置横撑板18的竖向高度；墙间构造柱16采用强度等级为C35的混凝土材料浇筑；撑板定位杆17采用厚度为3mm的钢板轧制而成；内置横撑板18采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横截面呈矩形。

侧撑囊袋19采用厚度为2mm的橡胶片土工膜缝合而成，与囊袋加压管20 连通，呈密闭的环形，与内置横撑板18之间设置囊袋侧连板24；囊袋加压管 20采用直径为30mm的钢管制成；囊袋侧连板24采用厚度为3mm的钢板轧制而成。

压力测试体21采用振弦式压力传感器。

在砌筑墙体3与后浇圈梁25相接的顶面上设置墙顶连接槽26和墙顶连接筋27，并使墙顶连接筋27与圈梁钢筋笼28连接；采用胶水将第二筋网29与圈梁侧模30的边缘粘贴呈一整体；

后浇圈梁25采用强度等级为C35的混凝土浇筑而成。

墙顶连接槽26的宽度为40mm、深度为50mm。

墙顶连接筋27采用之间为12mm的螺杆轧制而成，长度为20cm。

圈梁钢筋笼28采用直径20mm的纵向钢筋和直径8mm的箍筋绑扎而成。

圈梁侧模30采用厚度为3mm的钢板轧制而成。

圈梁底撑板31采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈“T”形，对拉锚筋32采用直径20mm的螺杆轧制而成，穿过砌筑墙体3两侧的圈梁底撑板 31后通过螺母紧固。

梁模校位栓33包括直径30mm的螺杆和螺母，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反。

支撑梁盖34采用厚度为3mm的钢板轧制而成，横断面呈“U”形，“U”形凹槽的净宽与相对圈梁侧模30的外距相同，使支撑梁盖34与压板控位栓36 通过螺纹连接；压板控位栓36采用直径为30mm的螺杆轧制而成。

梁盖定位杆35采用直径30mm的螺杆轧制而成，呈“L”形，底端穿过圈梁底撑板31后采用螺母紧固控位。

梁顶压板37采用厚度为3mm的钢板轧制而成，沿后浇圈梁25通长布设，与圈梁侧模30相接面设置板侧密闭条38；板侧密闭条38采用厚度为3mm的橡胶片。

在后浇圈梁25的两侧沿后浇圈梁25长度方向均匀间隔设置支撑体连板39，并通过圈梁锚筋40将支撑体连板39与后浇圈梁25连接牢固；支撑体连板39 采用厚度为10mm的钢板轧制而成，圈梁锚筋40采用直径为30mm的膨胀螺栓。

梁侧支撑体41包括支撑连接板42、支撑体横杆43和封闭侧撑板49，并在支撑连接板42的两侧设置与支撑体横杆43通过螺纹连接的横杆定位栓44；支撑连接板42和封闭侧撑板49均采用厚度为10mm的钢板轧制而成，支撑体横杆43采用直径为30mm的螺杆轧制而成，横杆定位栓44与支撑体横杆43相匹配。

压浆封板45采用厚度为3mm的钢板轧制而成，与封闭侧撑板49焊接连接连接，在压浆封板45上穿设外置压浆管46，并使外置压浆管46与压浆连接管 47连通；外置压浆管46采用直径为60mm的钢管轧制而成。

压浆连接管47采用直径为60mm的钢管轧制而成，平行于后浇圈梁25通长设置，与封闭侧撑板49通过管道撑筋50连接；管道撑筋50采用直径30mm 的钢管制成。

砌块密实体48采用强度等级为M15的水泥砂浆。

接缝支撑板51横断面呈“T”形，采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

接缝侧模53采用厚度为3mm的钢板轧制而成，横断面呈折线形，与墙间结构柱2和砌筑墙体3相接面形状相同。

定向控位体54和可转向控位体55均包括直径30mm的螺杆和螺母，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反，可转向控位体55的两端与接缝侧模53和双向支撑板56通过控位体转铰57连接；双向支撑板56采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横截面呈“L”形，控位体转铰57采用直径为30mm的球铰。

接缝灌注体58采用强度等级为C35的自密实混凝土。

控位槽定位管59采用直径60mm的钢管轧制而成，底端设置囊袋控位槽64，侧边沿环形均匀间隔设置上下相对的两排囊袋侧撑板65；囊袋控位槽64采用厚度为3mm的钢板轧制而成，横断面呈折线形，囊袋侧撑板65采用厚度为3mm 的钢板轧制而成。

密实囊袋60采用厚度为2mm的橡胶片缝合而成，与囊袋控位槽64的内侧壁粘贴连接，顶端与竖向加压管61连通。

横向加压管62和竖向加压管61均采用直径为30mm的钢管。

支撑定位囊袋63采用厚度为2mm的橡胶片缝合而成。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。