用于硫化氢的催化氧化裂解同时产生氢气的催化剂

摘要

本发明公开了一种适用于含H2S的气体流的催化氧化裂解的催化剂。该催化剂包括至少一种或多种活性金属，该至少一种或多种活性金属选自由铁、钴和镍组成的组，由包括二氧化铈和氧化铝的载体负载。该活性金属优选地呈其硫化物的形式。还公开了一种用于从含H2S的气体流产生氢气的方法，该方法包括使用根据所述组合物权利要求中任一项所述的催化剂使该气体流经受催化氧化裂解以便形成H2和S2。

说明书

技术领域

本发明涉及一种适用于从含H

背景技术

硫回收厂被设计成从来自胺再生系统和酸水汽提器的含H

改进的克劳斯工艺本身回收原料中约94％至96％(2个催化级)或95％至98％(3个级)的硫。因此，当需要更高的硫回收效率(SRE)时，有必要对克劳斯尾气进行进一步处理。

改进的克劳斯工艺包括在热反应器(热级)中对酸性气体流进行亚化学计量燃烧，之后在克劳斯反应器(催化级)中进行催化转化。在克劳斯区段中，全部H

H

该工艺的目的是促使整体反应接近完成。在克劳斯热反应器中，酸性气体中包含的H

根据Clark等人、阿尔伯塔硫研究有限公司(Alberta Sulphur Research Ltd.)(ASRL)，氢气的形成还根据以下反应发生：

还涉及若干副反应，导致氨和碳氢化合物的破坏以及羰基硫COS和二硫化碳CS

克劳斯热反应器之后通常是废热锅炉，在废热锅炉中，炉子流出物冷却至约300℃并通过升高的高压蒸汽来回收热量；之后是硫冷凝器，在硫冷凝器中，通过升高低压蒸汽将工艺气体冷却至硫露点，并分离出液体硫。

克劳斯热级通常之后是两个或三个催化级，每个级由以使气体达到最佳反应温度的气体再热器、进行克劳斯反应的催化反应器和使气体被冷却并且液体硫被冷凝并分离的硫冷凝器组成。克劳斯反应是通过低温进行热力学增强的放热平衡反应。第一克劳斯催化反应器部分地填充有克劳斯催化剂(氧化铝基)以增强克劳斯反应，并且部分地填充有特定的高转化率催化剂(二氧化钛基)以增强COS和CS

为了满足硫回收厂通常要求的>99％的硫回收效率，通常在克劳斯区段之后是尾气处理区段。多年来，已经提出了若干不同的替代工艺来提高硫回收效率，例如SCOT方法、RAR工艺、CBA工艺、CLINSULF/DEGSULF方法或比文-塞列克托克斯(BSR Selectox)工艺。在传统的还原尾气处理区段中，将克劳斯区段的工艺气体预热并与外部来源的氢气混合，然后再进料到氢化反应器中，在该反应器中，所有硫化合物都通过特定的还原催化剂(Co和Mo氧化物基)转化为H

来自胺吸收器的尾气被送入热焚烧炉，以将残留的H

传统克劳斯工厂的主要缺点是需要大型且昂贵的设备，以防止极低的硫经济价值，不断向大气中排放SO

在一些氢气不可用的工厂中，例如在气田中，在还原气体发生器中通过亚化学计量的燃料气体燃烧产生还原气体混合物。此类另选配置的主要缺点是与传统的克劳斯工厂相比，设备尺寸更大。这是由于在线燃料气体燃烧产生的大量惰性气体(主要是空气中的氮气以及燃烧中的水和二氧化碳)导致工艺气体流量提高了10％至15引起的。

如在Clark,Catalysis Communications 5(2004)743-747中所述，从H

多年来已经提出了一些替代工艺，这些工艺涉及H

康菲石油公司(Conoco Inc.)的美国专利号6,946,111和6,800,269公开了从第一个含H

康菲石油(Conoco Phillips)公司的美国专利号7,560,088号公开了一种使用紧凑系统从含H

通用原子能技术公司(GA Technologies Inc.)的美国专利号4,481,181公开了一种从含H

雪弗龙美国公司(Chevron U.S.A.Inc.)和德雷塞尔大学(Drexel University)的WO2010/036941公开了一种在1600℃以下的温度处基于H和SH自由基(在一个实施方案中)在合适的等离子体催化剂上进行H

此外，Siirtec-Nigi的意大利专利1 203 898公开了一种称为HCR的工艺，该工艺基于传统的克劳斯热反应器在原料中的H

从上面的讨论中可以明显看出，过去已经做出了一些努力，试图提出一种对传统克劳斯工厂的有效替代。特别地，多年来提出的一些工艺基于H

在WO2012/154041中，描述了一种用于从含H

因为含H

因为含H

WO2014/073966提供了一种催化剂，该催化剂在H

然而，降低高温处的烧结趋势仍然是硫化氢催化氧化裂解领域中的挑战。在另一方面，期望例如通过在硫化氢的催化氧化裂解期间降低高温处的活性相的蒸气压力来增加催化剂的稳定性。在一个附加方面，特别期望更高的稳定性来满足对于催化剂的运行末期(EOR)条件的日益严格的市场要求。在这方面，降低反应器出口处的氨浓度是特别有利的。

如果解决了这些挑战中的一个或多个，则该催化剂在高温处比现有技术描述的更稳定。在本发明的一些方面，这种进展将产生反应期间H

作为进一步的背景技术，参考Jirátová等人，Chinese Journal of Catalysis，第37卷，第258-267页。这是指被负载在机械化学制备的Al-CE混合氧化物上的NiMO催化剂的加氢脱硫活性。本文的活性金属是NiMo

发明内容

为了更好地解决上述期望中的一个或多个，本发明在一个方面呈现适用于含H

本发明还涉及用于从含H

在另一方面，在NH

在另一方面，本发明涉及制备如上文所定义或如所述方法中所用的催化剂的方法，该方法包括提供镍前体的水溶液，该前体选自由以下组成的组：四羰基镍、硝酸镍、溴化镍、氯化镍、氟化镍、磷酸镍、硫酸镍、乙酰丙酮镍、乙酸镍、富马酸镍、葡糖酸镍、柠檬酸镍、苯甲酸镍、马来酸镍、草酸镍、油酸镍、硬脂酸镍、镍-铵络合物、四羰基铁、五羰基铁、九羰基铁、硝酸铁、溴化铁、氯化铁、氟化铁、磷酸铁、硫酸铁、乙酰丙酮铁、乙酸铁、富马酸铁、葡糖酸铁、柠檬酸铁、苯甲酸铁、马来酸铁、草酸铁、油酸铁、硬脂酸铁、硬脂酸铁、铁-铵络合物、四羰基钴、五羰基钴、九羰基钴、硝酸钴、溴化钴、氯化钴、氟化钴、磷酸钴、硫酸钴、乙酰丙酮钴、乙酸钴、富马酸钴、葡糖酸钴、柠檬酸钴、苯甲酸钴、马来酸钴、草酸钴、油酸钴、硬脂酸钴和钴-铵络合物。

在另一方面，本发明提供了用于从H

本发明还涉及适用于进行含H

附图说明

图1示意性地展示了根据本发明的示例工厂。

具体实施方式

广义上，本发明基于对选自由镍(Ni)、铁(Fe)、钴(Co)以及它们的混合物组成的组的至少一种催化活性金属与包括二氧化铈和氧化铝的载体的明智组合的认识。优选地，催化剂组合物包括Ni，更优选地活性金属为Ni，即唯一的活性金属为任何适宜形式的镍，诸如硫化物。

据信，包括二氧化铈和氧化铝的载体降低烧结趋势。令人惊奇的是，在所期望的反应条件处，本发明的组合物导致包括活性金属、优选呈其硫化物形式的活性相蒸气压力降低。不希望受理论的束缚，据信活性相的降低的烧结趋势和/或降低的蒸气压力产生改善的热稳定性。继而，据信这种较高的热稳定性导致催化性能改善，因为可以获得较高的转化率。此外，催化剂的延长寿命也是较高热稳定性的结果。

在另一方面，据信本发明的催化剂在运行末期条件方面是有利的。当与先前公开的催化剂操作类似的持续时间相比时，本发明的催化剂能够降低反应器出口处的氨浓度。或者，替代地，当结合获得与通过使用此前公开的催化剂获得的相同的氨浓度使用时，新型催化剂可稳定更长的时间段。

负载型催化剂将被理解为与包括催化活性部分(即，所提供的具有活性或原位转化成活性相的颗粒)和催化非活性部分的催化剂组合物有关，其中催化非活性部分(载体)通常形成催化剂的大部分。这将负载型催化剂与本体型催化剂区分开来，在本体型催化剂中，催化非活性部分通常为少数。因此，在负载型催化剂中，催化非活性部分通常大于催化剂组合物的50重量％。优选地，载体形成总催化剂组合物的60重量％以上，更优选70重量％以上，并且最优选80重量％以上。在一些实施方案中，载体形成不超过总组合物的90重量％，更优选不超过87重量％，最优选不超过83重量％。

催化剂组合物的催化活性部分包括VIIIB族的第4周期的至少一种元素。具体地，活性金属选自由Fe、Co和Ni组成的组。金属通常以分散到载体上的颗粒形式存在，其量按催化剂组合物的重量计为至少1重量％并且通常最多50重量％。载体包括氧化铝，即(Al

载体通常包括二氧化铈和氧化铝，二氧化铈的重量比(即

存在于催化剂组合物中的呈其硫化形式的催化活性金属通常在1重量％至40重量％、优选3重量％至35重量％、更优选5重量％至30重量％、最优选8重量％至25重量％的范围内，例如17重量％，相比于当催化剂作为粉末存在时催化剂组合物的总重量，或相比于当催化剂包括机械基底时催化层的总重量。

在一些实施方案中，可以向适当的反应室中装入未硫化的催化剂，并且可以通过将催化剂暴露于待处理的气体流一定时间、优选3小时至12小时来硫化活性金属，以便硫化活性金属并活化催化剂。

催化剂可以基本上由催化剂组合物(即含氧化铝和二氧化铈的载体以及包含在其上的活性金属)组成。如果是这样，则催化剂将通常为适当形状的形式，例如粉末、球体或粒料。除了包括载体(carrier或support)和活性金属的催化剂组合物以外，催化剂还可以包含机械载体结构，即基底。

应当理解，此类基底不是如上文所定义的催化剂组合物的一部分，而是除此之外的基底。基底可以为本领域已知为催化剂基底的任何结构。在本发明的一个实施方案中，基底可以为珠粒、粒料、球体、蜂窝整体料或开孔泡沫的形式。基底可由氧化铝、硅铝土、二氧化硅、二氧化钛、它们的混合物、或催化剂基底领域中可用的任何其它合适的材料形成。

如果催化剂包括基底，则其通常将涂覆有氧化铝、二氧化铈和至少一种如上定义的活性金属的负载型催化剂组合物。

在优选的实施方案中，催化活性金属呈其硫化物的形式。例如，镍优选为硫化镍的形式，铁优选为硫化铁的形式，并且钴优选为硫化钴的形式。

本发明的催化剂组合物可以以技术人员已知的方式制备。参考例如“CatalystHandbook”,M.V.Twigg(Ed.),Wolfe Publishing Ltd,1989并且参考“StructuredCatalysts And Reactors”,A.Cybulski and J.A.Moulijn(Eds.),Marcel Dekker Inc.,1998–第21章(将结构化载体转化为结构化催化剂(Transformation of a structuredcarrier into structured catalyst))，第599-615页。

在特别合适的方法中，提供前体的水溶液，并将该溶液分散到载体材料上。含镍前体的示例为无机镍盐和有机镍盐、镍螯合物、镍簇、氢氧化镍和羟基氧化镍、以及镍有机金属络合物。这些化合物的代表是四羰基镍、硝酸镍、溴化镍、氯化镍、氟化镍、磷酸镍、硫酸镍、乙酰丙酮镍、乙酸镍、富马酸镍、葡糖酸镍、柠檬酸镍、苯甲酸镍、马来酸镍、草酸镍、油酸镍、硬脂酸镍、镍-铵络合物等。在一个方面，催化剂前体包括选自由Ni(0)、Ni(I)、Ni(II)、Ni(III)和Ni(IV)组成的组的至少一种金属。优选使用Ni(II)。含铁前体的示例为无机铁盐和有机铁盐、铁螯合物、铁簇、铁氢氧化物和羟基氧化铁以及铁有机金属络合物。这些化合物的代表是四羰基铁、五羰基铁、九羰基铁、硝酸铁、溴化铁、氯化铁、氟化铁、磷酸铁、硫酸铁、乙酰丙酮铁、乙酸铁、富马酸铁、葡糖酸铁、柠檬酸铁、苯甲酸铁、马来酸铁、草酸铁、油酸铁、硬脂酸铁、硬脂酸铁、铁-铵络合物等。在一个方面，催化剂前体包括选自由Fe(0)、Fe(I)、Fe(II)、Fe(III)、Fe(IV)、Fe(V)、Fe(VI)和Fe(VII)组成的组的至少一种金属。优选使用Fe(II)和/或Fe(III)。含钴前体的示例为无机钴盐和有机钴盐、钴螯合物、钴簇、氢氧化钴和羟基氧化钴、以及钴有机金属络合物。这些化合物的代表是四羰基钴、五羰基钴、九羰基钴、硝酸钴、溴化钴、氯化钴、氟化钴、磷酸钴、硫酸钴、乙酰丙酮钴、乙酸钴、富马酸钴、葡萄糖酸钴、柠檬酸钴、苯甲酸钴、马来酸钴、草酸钴、油酸钴、硬脂酸钴和钴-铵络合物等。在一个方面，催化剂前体包括选自由Co(0)、Co(I)、Co(II)、Co(III)、Co(IV)和Co(V)组成的组的至少一种金属。优选地，使用Co(II)。催化剂前体还可包括有机配体或阴离子，诸如乙酸根、柠檬酸根、EDTA(乙二胺四乙酸根)或NTA(次氨基三乙酸根)。

在特别优选的实施方案中，在用前体溶液浸渍之前，首先煅烧载体。煅烧优选在高于700℃、更优选至少750℃、甚至更优选在750℃至1100℃范围内、最优选在900℃至1100℃范围内的温度处进行。煅烧过程在期望温度处的持续时间优选在10至30小时的范围内，更优选在13至30小时的范围内。煅烧过程优选地在等温条件下进行。优选地，煅烧在存在氧气的情况下进行，更优选地在空气中进行。煅烧后，如上所述将活性催化剂金属施用到经煅烧的载体上。例如，可使用催化金属的湿法浸渍或沉淀。不希望受理论的束缚，据信如上所述的煅烧允许稳定催化剂的结构。以这种方式，所获得的催化剂特别适用于催化氧化裂解所涉及的高温，例如1100℃。在该实施方案中，重要的是首先进行煅烧步骤以产生稳定的载体，随后将催化金属施加到载体上。如果该工艺相反地进行，则据信催化剂结构可以以催化金属不可用于催化反应的方式改变。

优选地，在沉积活性相之后进行另一个煅烧步骤。在一些方面，该附加煅烧步骤可在与上文针对第一煅烧步骤所述相同的条件下并遵循相同的工序进行。

本发明还涉及用于从含H

应当强调的是，根据本发明的该方面的催化氧化裂解是与现有的克劳斯式工艺中的热级和催化级两者完全不同的工艺。参考上述反应公式(1)至(5)，克劳斯工艺涉及驱动上述反应(3)接近完成。本发明基于明智的见解，以提供基于副反应(4)和(5)的工艺

本发明的工艺也从根本上不同于Clark等人最近提出的工艺。由后者创作的参考文献基于在形成氢气、水和硫下H

在本发明中，催化氧化裂解(COC)级替代克劳斯热级和/或克劳斯热级和克劳斯催化级两者。因此，本发明的工艺有利于H

催化氧化裂解在一个或多个反应区中实施、优选在一个反应室中提供。在本文中，术语“室”可涉及一个或多个反应区。反应室被定义为任选地具有催化剂床的反应器体积。在单个反应室中，仅存在单一类型的催化剂。通常，反应室为基本上圆柱形的，并且反应物流动是在轴向方向上。如果反应室包括催化剂床，则一个或多个反应可在气流的轴向方向上发生。在其中发生不止一种反应的实施方案中，一种反应的反应转化率分布可不同于另一种反应的反应转化率分布。换句话讲，一个反应可例如主要在催化剂床的开头发生，而另一个反应可例如在催化剂床的总长度上发生。

本发明向技术人员提供了促进上述反应(4)和(5)的见解。气体流将经受催化氧化裂解的事实向技术人员暗示如何进行该操作的清楚消息。

一般来讲，催化剂将以常规方式提供在催化剂床上，待处理的气体流在该催化剂床上被引导。床类型及其体积的选择完全在技术人员正常能力的范围内。

一个或多个催化氧化裂解反应区提供有氧气。与空气相比，氧气优选作为富含氧气的气体提供。优选地，这是包括至少40体积％氧气、优选至少60体积％氧气的含氧气体流。更优选地，该氧气作为基本上纯氧提供，即，90体积％至99体积％的氧气，或接近100％的可用氧气。

富氧气体(并且优选纯氧)的使用不仅涉及优化催化氧化裂解过程，而且还具有诸如避免不必要的大型设备的优点，由于存在大量的惰性(氮)气体，大型设备将是所需的。此外，参考本发明的产生氢气的目的，除了硫回收和减少的排放之外，减少并且优选地避免工艺的尾气中存在氮气将是有利的。

选择进料到反应器的氧气的量以便在原料中实现高于约2:1的典型数字的H

以基于介于4:1和4.5:1之间、最优选介于4.1:1和4.5:1之间的H

在一个实施方案中，原料中NH

在一个实施方案中，将一个或多个催化氧化裂解反应区(含H

在本发明的一个实施方案中，含H

在一个实施方案中，反应室的流出物中(骤冷后)的氢气浓度为至少3体积％，优选至少5体积％，最优选至少7体积％。

应该指出的是，反应优选地自热实施。这是指这样的事实：虽然该工艺优选地为绝热的，但实际上发生热交换，因为氧化反应是放热的，并且裂解反应是吸热的，由此在吸热反应中利用通过放热反应可获得的热量。

总而言之，据信通过明智地选择催化剂，本发明的工艺相对于反应(1)和(2)有利于反应(4)和(5)，从而使得H

本发明的催化氧化裂解过程用于降低温度以便提供所需的反应平衡。这导致增加氢气产量并使SO

优选地，向反应区分别进料含H

来自反应室的气体流出物优选地被骤冷以便避免H

骤冷区(其可以是反应室的区)之后优选地是废热锅炉和冷却工艺气体并回收液硫的硫冷凝器。后者优选地通过在废热锅炉中升高高压或中压蒸汽和在硫冷凝器中升高低压或中压蒸汽来完成。

在一个实施方案中，来自反应室的气体流出物的骤冷通过在反应室的最后部分中与水混合来实现，并且气体与水的混合用喷水器在催化床正下方的合适混合室中进行。在最优选的实施方案中，骤冷(在快速冷却的意义上)在两区废热锅炉的第一部分中进行。在具有短管的该区中，气体将通常达到约600℃至700℃范围内的温度，并且在具有常规管的第二区中，气体到达300℃至350℃。

虽然本发明的工艺显著减少了SO

优选地将尾气预热并进料到氢化反应器中。其中SO

在一个实施方案中，氢气产生方法中的催化氧化裂解级和本发明的工厂之后是一个克劳斯催化级，该克劳斯催化级包括气体再热器、克劳斯催化反应器和硫冷凝器(以相对于气体流的这种顺序)，以便将大部分SO

在一个实施方案中，将得自TGT吸收器的氢气流送至例如电池极限(例如送至最终用户)，例如送至选自由氢化处理器、氢化裂解器或氢化脱硫器组成的组的单元。应当指出的是，来自TGT吸收器顶部的富氢流的组成可根据变量而不同并且可包括痕量或百分比的H

在优选的实施方案中，得自TGT吸收器的氢气流(例如得自TGT吸收器顶部的气体流)在氢气纯化区段(例如变压吸收器)中被进一步纯化。应当指出的是，在纯化之前，来自TGT吸收器顶部的富氢流的组成可根据变量而不同并且可包括痕量或百分比的H

纯化的氢气被送至电池极限，或例如送至一个或多个选自由氢化处理器、氢化裂解器和氢化脱硫器组成的组的单元。

氢气产生方法任选地包括提供含H

本发明的工厂是例如硫回收单元(SRU)，例如具有用于含H

图1示意性地展示了根据本发明的示例工厂。

COC级(3)或COC区段(3)包括COC单元(4)，该COC单元包括COC反应室(42)，该反应室包括催化剂床，催化剂床具有如本文所述组成的COC催化剂。COC单元还包括用于冷却(例如，骤冷)反应器流出物并产生蒸汽的废热锅炉(6)；锅炉(6)为例如壳管式换热器。COC单元(4)还包括在COC室上游用于混合酸性气体与含氧气体(41)的优选静态混合器(5)，酸性气体是例如来自一个或多个胺再生单元的酸性气体(1)和/或来自一个或多个酸性水汽提器的酸性气体(2)。COC级(3)还包括(第一)硫冷凝器(7)，例如换热器，其具有硫的出口(8)和气体的出口(14)，该气体的出口与TGT区段的入口流体连通，任选地(如图所示)通过任选的克劳斯催化级(12)，具体地是与该级的再热器(9)流体连通。将再加热的气体供应到第一催化克劳斯反应器(10)，该反应器具有连接到第二硫冷凝器(11)的出口，该第二硫冷凝器还具有硫的出口(8)和供应到TGT区段(13)的气体的出口(15)。

如图所示的优选的TGT区段包括吸收器(25)，该吸收器具有与COC区段(3)的气体的出口(14)流体连通的入口，用于从来自COC区段或来自任选的克劳斯区段的气体流中除去H

再生器(27)例如与作为酸性气体(1)的源的胺再生单元分开并与之附加，或者例如再生器(27)处理来自除吸收器(25)之外的附加吸收器的吸收剂，或者例如吸收器(25)不仅用于来自骤冷塔(20)的气体流，而且还用于一些酸性气体的净源。

本发明的氢气产生方法和工厂的酸性气体的总体源或外部源为例如酸性气体排放工艺，例如用于处理天然气或原油精炼工艺的工艺，或者为例如酸性气体排放工厂，诸如精炼厂、天然气处理工厂、气化工厂或合成气工厂。酸性气体排放工艺或工厂包括例如使用例如吸收和解吸从流诸如天然气和烟道气中去除硫组分，其中例如解吸使用提供酸性气体(1)的胺再生器来进行。

氢气产生方法优选地在所述的工厂中进行。催化剂组合物和催化剂制备方法的优选要求同样适用于工厂的催化床中所包含的催化剂以及氢气产生方法中所使用的催化剂。

将结合以下非限制性实施例说明本发明。

用初始润湿浸渍包括氧化铝和二氧化铈的载体来制备具有介于9重量％和25重量％之间范围内的硫化物标称负载的NiS基催化剂。

粉末中硝酸铈的合适前体盐和Al

为了制备不同的样品，使用适当浓度的合适铈前体盐的水溶液浸渍10g载体。将该溶液在100℃处的搅拌和加热板上放置半小时。之后，将样品干燥并在空气中在1100℃处煅烧持续15小时至30小时范围内的时间段。

对于在铈/氧化铝载体上的Ni浸渍，使用摩尔浓度在1M至3M范围内的六水合硝酸镍水溶液。同样在这种情况下，将溶液在100℃处的加热板上放置半小时。之后，将样品干燥并在空气中在1100℃处煅烧15小时。煅烧后，将催化剂还原成所需的粒度测定并进行硫化。一般来讲，就此类工序而言，富集介于5体积％至50体积％之间的H

具体地，对于实验室规模的测试，在包含待硫化的催化剂的石英反应器中进行硫化处理。具体地，通过将包括N

实验室工艺涉及H

具体地，对于反应测试，将

利用仅包含氮气的流，将反应器以20°/min从环境温度加热至高达1000℃。在达到该温度值后，在存在包含H

在催化测试之后，用包含H

在这些实验室规模实验的一些中，将包括催化剂的粉末装载到反应器中，并且将陶瓷毯放置在催化剂床之后。即使在高温处长时间操作后，也未观察到陶瓷毯的颜色变化。这表明催化剂组合物内的金属在高温处具有进入气相的低趋势，因为陶瓷毯的颜色变化通常归因于金属从催化剂表面迁移到气相。

相比之下，在使用另一种催化剂(包括由包含铝的载体负载的硫化铁和钼)的类似测试中，观察到陶瓷毯的颜色已从白色变为黑色。同时，催化剂粉末的颜色从黑色变为灰色。考虑到活性相在氧化铝载体上在高温处以及在导致金属硫化物在陶瓷毯上迁移的更大应力的运行末期条件下的不良稳定性，可解释这些现象。

就根据本发明的催化剂而言，未如上所述观察到该现象。在一个方面，这表明相对于其他催化剂，通过二氧化铈-氧化铝促进了硫化镍的更高的稳定性。因此，这些实验示出根据本发明的组成的催化剂的较高热稳定性。