乙烯裂解炉的纤维炉衬表面的施工方法

摘要

本发明公开了一种乙烯裂解炉的纤维炉衬表面的施工方法，包括步骤：S1、对纤维炉衬表面进行找平；S2、润湿找平后的所述纤维炉衬表面；S3、对润湿的所述纤维炉衬表面进行生根操作；S4、在所述纤维炉衬表面未干燥之前，对已经进行生根操作的所述纤维炉衬表面涂装高温涂料；且在涂装过程中，所述纤维炉衬表面预留有多条膨胀缝。上述乙烯裂解炉的纤维炉衬表面的施工方法，使得高温涂料与炉衬结合牢固，在使用过程中不产生开裂和脱落的现象，达到了涂层保护全纤维炉衬的目的，从而大大延长了炉衬的使用寿命。

说明书

技术领域

本发明涉及化工设备技术领域，特别涉及一种乙烯裂解炉的纤维炉衬表面的施工方法。

背景技术

裂解装置是石化工业中能耗最高的装置之一，随着社会对节能减排提出更高的要求，裂解装置热效率的提高极为重要。因此，裂解炉耐火内衬不仅要求能够满足高温使用要求，并且需要具备足够的强度和较高的热效率，达到耐冲刷和节能的效果。

传统砖墙炉衬结构的导热系数高，热效率低，且因砖墙结构耐热震性能差，长期高温使用过程中因热应力的作用使得炉衬产生裂纹，裂纹经扩展导致砖墙结构脱落，从而降低炉衬的使用寿命。为了提高乙烯裂解炉的热效率，全纤维炉衬因其导热系数低、抗热震性好成为研究热点。但是，单独使用陶瓷纤维毯、陶瓷纤维板、陶瓷纤维模块等制品复合的炉衬结构，因纤维制品本身抗风蚀性能差，长期受风速及炉内气氛影响导致纤维粉化，炉衬使用寿命降低。

发明内容

本发明的目的是提供一种乙烯裂解炉的纤维炉衬表面的施工方法，解决了目前全纤维炉衬高温涂料施工不规范、方法不科学，涂料施工后使用寿命低，涂料易与纤维炉衬分离脱落的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种乙烯裂解炉的纤维炉衬表面的施工方法，包括步骤：

S1、对纤维炉衬表面进行找平；

S2、润湿找平后的所述纤维炉衬表面；

S3、对润湿的所述纤维炉衬表面进行生根操作；

S4、在所述纤维炉衬表面未干燥之前，对已经进行生根操作的所述纤维炉衬表面涂装高温涂料；且在涂装过程中，所述纤维炉衬表面预留有多条膨胀缝。

可选地，所述对纤维炉衬表面进行找平的步骤，具体为：

采用平板对纤维炉衬表面不平整的部位进行拍打，以使任意相邻的两个纤维模块的接缝边缘保持于同一平面。

可选地，所述润湿找平后的所述纤维炉衬表面的步骤，具体为：

对找平后的所述纤维炉衬表面进行喷水，且每平方米的所述纤维炉衬表面使用480-520g的水。

可选地，所述润湿找平后的所述纤维炉衬表面的步骤，具体为：

对找平后的所述纤维炉衬表面喷涂润湿剂，所述润湿剂具体为硅溶胶和水的稀释液；其中，所述硅溶胶的固含量为28-35％；

当所述润湿剂中的水的质量和所述硅溶胶的质量之比为(0.9-1.1):1时，则每平方米的所述纤维炉衬表面使用950-1100g的所述润湿剂；

当所述润湿剂中的水的质量和所述硅溶胶的质量之比为(1.8-2.2):1时，则每平方米的所述纤维炉衬表面使用750-850g的所述润湿剂。

可选地，所述对润湿的所述纤维炉衬表面进行生根操作的步骤，具体为：

在每平方米的所述纤维炉衬表面打孔3-5个，孔径为10-20cm，孔深为20-50cm；

全部所述孔中填满涂料。

可选地，所述在纤维炉衬表面未干燥之前，对已经进行生根操作的所述纤维炉衬表面涂装高温涂料的步骤，具体为：

采用不锈钢抹泥板进行分层涂装，每层的涂抹厚度为3-8mm，每平方米的所述纤维炉衬表面使用5-10kg的高温涂料。

可选地，所述在纤维炉衬表面未干燥之前，对已经进行生根操作的所述纤维炉衬表面涂装高温涂料的步骤，具体为：

采用空气压缩喷涂设备进行分层喷涂，且每喷涂一层后干燥30-60min，再进行下一层的喷涂，每平方米的所述纤维炉衬表面使用5-10kg的高温涂料。

可选地，所述采用空气压缩喷涂设备进行分层涂装的步骤，具体为：

将空气压缩喷涂设备的空气压力调节为4kg，控制喷距为20-80cm，且每层喷涂2-3mm，进行分层涂装；或者，

将空气压缩喷涂设备的空气压力调节为5kg，控制喷距为20-80cm，且每层喷涂2-3mm，进行分层涂装；或者，

将空气压缩喷涂设备的空气压力调节为6kg，控制喷距为20-50cm，且每层喷涂2-3mm，进行分层涂装。

可选地，所述在纤维炉衬表面未干燥之前，对已经进行生根操作的所述纤维炉衬表面涂装高温涂料的步骤之前，还包括：

对高温涂料进行搅拌，当高温涂料因长期放置而变稠时，向高温涂料中添加1％～2％的水进行稀释搅拌，以使高温涂料与水混合均匀。

可选地，所述在涂装过程中，所述纤维炉衬表面预留有多条膨胀缝的步骤，具体为：

在所述纤维炉衬表面每喷涂3-5m的高温涂料，预留宽度为5-10mm的膨胀缝。

相对于上述背景技术，本发明实施例提供的乙烯裂解炉的纤维炉衬表面的施工方法，包括步骤：

S1、对纤维炉衬表面进行找平；

S2、润湿找平后的所述纤维炉衬表面；

S3、对润湿的所述纤维炉衬表面进行生根操作；

S4、在所述纤维炉衬表面未干燥之前，对已经进行生根操作的所述纤维炉衬表面喷涂高温涂料；且在喷涂过程中，所述纤维炉衬表面预留有多条膨胀缝。

如此设置的施工方法，在喷涂高温涂料之前对纤维炉衬表面进行找平、润湿预处理，确保了高温涂料与纤维炉衬能够牢固结合。本文在涂料施工前对纤维炉衬进行生根处理，使得涂层与生根灌浆的涂料形成一个整体，在高温条件下涂料烧成形成陶瓷结合，使得涂层结合更加牢固。此外在涂料施工后对涂料预留膨胀缝，避免了高温涂料在烘炉及使用过程中由于纤维炉衬和高温涂料膨胀系数不一致导致高温涂层表面形成裂纹缺陷。采用本文的施工方法进行乙烯裂解炉全纤维炉衬结构高温涂料的施工，高温涂料与炉衬结合牢固，在使用过程中不产生开裂和脱落的现象，达到了涂层保护全纤维炉衬的目的，从而大大延长了炉衬的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例所提供的乙烯裂解炉的纤维炉衬表面的施工方法流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

实施例一：

本发明实施例提供的乙烯裂解炉的纤维炉衬表面的施工方法，参考说明书附图1所示，包括如下步骤：

S1、对纤维炉衬表面进行找平。当乙烯裂解炉的背衬层和纤维模块施工完毕后，需要对纤维炉衬表面进行找平，对于不平整部位采用平板进行拍打，直至相邻纤维模块接缝边缘保持在同一平面，即将纤维炉衬表面拍打至平整，以使纤维炉衬表面呈一平整的平面；

S2、纤维炉衬表面润湿处理。为了提高高温涂料与纤维炉衬的结合效果，需要先采用润湿剂对纤维炉衬表面进行润湿处理。上述润湿剂采用水，润湿剂采用喷涂设备进行表面喷涂，每平方纤维炉衬喷涂480-520g的水进行表面润湿处理，其中最好是每平方纤维炉衬喷涂500g的水；

S3、生根操作。首先，可以采用打孔机在纤维炉衬表面进行打孔，每平方米纤维炉衬打孔3～5个，孔径10～20mm，孔深20～50mm；然后将生根用涂料灌装于打胶枪中，采用打胶枪将涂料压入上述所打孔洞中直至孔洞被生根涂料灌满；

S4、进行涂装操作。在纤维炉衬表面润湿剂干燥前，采用涂抹或喷涂方式进行纤维炉衬表面高温涂料的施工。若采用涂抹方式施工，采用专用不锈钢抹泥板进行均匀涂抹，分多次进行涂抹，涂抹厚度为3～8mm。若采用喷涂方式进行施工，采用空气压缩喷涂方法进行喷涂，首先将专用喷涂设备清洗干净，保证喷涂设备管线洁净顺滑，以防止喷涂设备堵塞，然后在喷涂设备中灌装涂料进行喷涂，空气压力为4kg，喷距为20cm～80cm，每次喷涂2～3mm，自然干燥30min～60min后进行下一次喷涂，直至涂层厚度达到设计要求。涂抹和喷涂方法进行施工每平方米炉衬需要高温涂料5～10kg。

其中，步骤4)中，还需预留膨胀缝，为了避免高温涂料在烘炉及使用过程中由于纤维炉衬和高温涂料膨胀系数不一致导致高温涂层表面形成裂纹缺陷，需要每隔3～5m预留一条宽度为5～10mm的膨胀缝，即膨胀缝均沿竖直方向设置。

上述高温涂料在喷涂之前，需要采用搅拌机进行搅拌，如果涂料因长期放置变稠可加1％～2％的水进行稀释搅拌，搅拌必须充分，使涂料与水混合均匀。

实施例二：

乙烯裂解炉的纤维炉衬表面的施工方法，包括如下步骤：

S1、和实施例一类似的，首先进行纤维炉衬表面找平。乙烯裂解炉背衬层、纤维模块施工完毕后，需要对纤维炉衬表面进行找平，对于不平整部位采用平板进行拍打，直至相邻纤维模块接缝边缘保持在同一平面；

S2、对纤维炉衬表面润湿处理，和实施例一不同的是，此处的润湿剂不是水，而是硅溶胶和水的稀释液；具体地，为了提高高温涂料与纤维炉衬的结合效果，需要先采用润湿剂对纤维炉衬表面进行润湿处理。上述润湿剂具体为硅溶胶和水的稀释液，硅溶胶的固含量为28-35％，最好是30％；润湿剂中的水的质量和硅溶胶的质量之比为(0.9-1.1):1，最好是1:1的配比，每平方米的纤维炉衬表面使用950-1100g的润湿剂，最好使用1000g。

其中，硅溶胶可具体为二氧化硅溶胶，则二氧化硅的固含量应为28-35％。

S3、生根操作，和实施例一类似的；首先，采用打孔机在纤维炉衬表面进行打孔，每平方米纤维炉衬打孔3～5个，孔径10～20mm，孔深20～50mm；然后将生根用涂料灌装于打胶枪中，采用打胶枪将涂料压入上述所打孔洞中直至孔洞被生根涂料灌满；

S4、涂装；和实施例一不同的是，可以采用不同空气压力和喷距进行喷涂；即在纤维炉衬表面润湿剂干燥前，采用涂抹或喷涂方式进行纤维炉衬表面高温涂料的施工。若采用涂抹方式施工，采用专用不锈钢抹泥板进行均匀涂抹，分多次进行涂抹，涂抹厚度为3～8mm。若采用喷涂方式进行施工，采用空气压缩喷涂方法进行喷涂，首先将专用喷涂设备清洗干净，保证喷涂设备管线洁净顺滑，以防止喷涂设备堵塞，然后在喷涂设备中灌装涂料进行喷涂，空气压力为5kg，喷距为20cm～80cm，每次喷涂2～3mm，自然干燥30min～60min后进行下一次喷涂，直至涂层厚度达到设计要求。涂抹和喷涂方法进行施工每平方米炉衬需要高温涂料5～10kg。

同样地需要预留膨胀缝。为了避免高温涂料在烘炉及使用过程中由于纤维炉衬和高温涂料膨胀系数不一致导致高温涂层表面形成裂纹缺陷，需要每3～5m预留一条宽度为5～10mm的涂料膨胀缝。

上述高温涂料在喷涂之前，需要采用搅拌机进行搅拌，如果涂料因长期放置变稠可加1％～2％的水进行稀释搅拌，搅拌必须充分，使涂料与水混合均匀。

实施例三：

乙烯裂解炉的纤维炉衬表面的施工方法，包括如下步骤：

S1、和实施例一类似的，纤维炉衬表面找平。乙烯裂解炉背衬层、纤维模块施工完毕后，需要对纤维炉衬表面进行找平，对于不平整部位采用平板进行拍打，直至相邻纤维模块接缝边缘保持在同一平面；

S2、对纤维炉衬表面润湿处理，和实施例二不同之处在于润湿剂中的水的质量和硅溶胶的质量之比；具体地，纤维炉衬表面润湿处理。为了提高高温涂料与纤维炉衬的结合效果，需要先采用润湿剂对纤维炉衬表面进行润湿处理。上述润湿剂具体为硅溶胶和水的稀释液，硅溶胶的固含量为28-35％，最好是30％；润湿剂中的水的质量和硅溶胶的质量之比为(1.8-2.2):1，最好是2:1的配比，每平方米的纤维炉衬表面使用750-850g的润湿剂，最好使用800g。

其中，硅溶胶可具体为二氧化硅溶胶，则二氧化硅的固含量应为28-35％。

S3、生根操作，和实施例一类似的；首先，采用打孔机在纤维炉衬表面进行打孔，每平方米纤维炉衬打孔3～5个，孔径10～20mm，孔深20～50mm；然后将生根用涂料灌装于打胶枪中，采用打胶枪将涂料压入上述所打孔洞中直至孔洞被生根涂料灌满；

S4、涂装；和实施例二中的空气压力和喷距不同，即在纤维炉衬表面润湿剂干燥前，采用涂抹或喷涂方式进行纤维炉衬表面高温涂料的施工。若采用涂抹方式施工，采用专用不锈钢抹泥板进行均匀涂抹，分多次进行涂抹，涂抹厚度为3～8mm。若采用喷涂方式进行施工，采用空气压缩喷涂方法进行喷涂，首先将专用喷涂设备清洗干净，保证喷涂设备管线洁净顺滑，以防止喷涂设备堵塞，然后在喷涂设备中灌装涂料进行喷涂，空气压力为6kg，喷距为20cm～50cm，每次喷涂2～3mm，自然干燥30min～60min后进行下一次喷涂，直至涂层厚度达到设计要求。涂抹和喷涂方法进行施工每平方米炉衬需要高温涂料5～10kg。

此外，需要预留膨胀缝。为了避免高温涂料在烘炉及使用过程中由于纤维炉衬和高温涂料膨胀系数不一致导致高温涂层表面形成裂纹缺陷，需要每3～5m预留一条宽度为5～10mm的涂料膨胀缝。

上述高温涂料在喷涂之前，需要采用搅拌机进行搅拌，如果涂料因长期放置变稠可加1％～2％的水进行稀释搅拌，搅拌必须充分，使涂料与水混合均匀。

本文涉及的乙烯裂解炉的纤维炉衬表面的施工方法，在涂料施工前对纤维炉衬表面进行找平、润湿预处理，确保了涂料与纤维炉衬的结合，提高了涂料与纤维炉衬的结合强度；在涂料进行涂抹和喷涂施工前，对纤维炉衬进行生根处理后再在纤维炉衬表面进行高温涂料的施工，使得涂层与生根灌浆的涂料形成一个整体，在高温条件下生根涂料与表面涂涂层烧成形成陶瓷结合，使得涂层结合更加牢固；此外在涂料施工后对涂料预留膨胀缝，避免了高温涂料在烘炉及使用过程中由于纤维炉衬与高温涂料膨胀系数不一致导致高温涂层表面形成裂纹缺陷。

以上对本发明所提供的乙烯裂解炉的纤维炉衬表面的施工方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。