一种节能型大颗粒尿素造粒系统及造粒工艺

摘要

本发明属于尿素工业生产领域，具体涉及一种节能型大颗粒尿素造粒系统及造粒工艺，原料存储单元通过动力传输单元将尿素溶液输送到蒸发单元，所述蒸发单元用于将尿素溶液蒸发浓缩为造粒标准浓度的尿素溶液，并通过动力传输单元将浓缩的尿素溶液输送到造粒单元，所述造粒单元用于生产大颗粒尿素，所述洗涤单元用于洗涤造粒单元产生的尿素粉尘，并回收洗涤液通过动力传输单元将洗涤液输送至提浓单元，提浓单元用于将洗涤器单元回收的低浓度的洗涤液提浓为存储浓度标准的尿素溶液，并通过动力传输单元将提浓单元产生的尿素溶液输送至原料存储单元，该系统不产生废水、废渣、废气，只有少量尿素粉尘随尾气通过烟囱排放。

说明书

技术领域

本发明属于尿素工业生产领域，具体涉及一种节能型大颗粒尿素造粒系统及造粒工艺。

背景技术

全世界尿素生产重心逐渐由发达国家向气源丰富、价格低廉的发展中国家和地区转移的同时，我国随着尿素下游产品产量快速增加的促进，加上惠农政策的进一步落实，粮食价格不断上升，导致农民的购买力有所增强，对尿素的需求量稳步增长。在这种紧迫形势下，作为世界上最大的发展中国家，我国人口众多，能源却相对匾乏，我国能源工业面临着经济增长、环境保护和社会发展的巨大压力，如何合理利用能源及使用安全问题越来越引起人们的关注。所以，尿素在现有工艺上的节能增产仍是今后发展的主要趋势。大颗粒尿素蒸发系统是尿素生产的最后一道工序，他的稳定和节能与否直接影响到尿素整个系统的连续、稳定和经济运行。因此尿素蒸发系统的节能改造工作尤其重要，应加以重视。尿素的工业发展经历了漫长的过程。1824 年德国化学家武勒（Fvriedrich Wohler）用氰酸与氨反应生成尿素，打破了当时流行的“生命力论”，成为现代有机化学兴起的标志。1932 年美国杜邦公司（Du Pont）用直接合成法制取尿素氨水，1935 年开始生产固体尿素，未反应物以氨基甲酸铵水溶液形式返回合成塔，形成了现代水溶液全循环法的雏形。30年代，德、英、美等国相继建成了一批具有相当规模的连续不循环法尿素工厂。此后出现了半循环和高效半循环工艺，工艺改进的方向集中于如何最大限度的回收未反应的氨和二氧化碳水溶液全循环法尿素生产工艺，在50年代，继半循环法之后得到工业化发展。虽然在它的出生地-欧洲，几乎惨遭淘汰，但在我国，显出了勃勃生机，我国中小型尿素生产装置大多采用传统的水溶液全循环法生产工艺,目前国内共有约 190 套中、小型尿素装置，总生产能力约为 2000 万吨/年，大都是由国内设计，主要依照 11 万吨/年通用设计，采用传统的水溶液全循环法尿素生产技术。之所以能得到快速发展，除过其具有吨尿素投资省、材料易得、国内能成套制造外，更为重要的就是先进工艺技术的改造在扩大生产能力的同时，大幅度降低能耗，赋予了具有新的内涵的改进型的水溶液全循环法尿素生产工艺。我国尿素工业化开始于 1967年，在20世纪70年代，我国全套引进13套大型尿素装置，生产能力单套装置均在48万吨/年以上。80年代以后，有100多家碳铵生产厂家改为生产尿素，加上现有的很多厂家也在不断扩产，尿素生产能力迅速增加。据统计，目前我国有尿素生产企业186家，其中产能在52万吨/年以上的大型企业生产企业有17家。2005年共生产尿素 1994.88万吨。

随着尿素产能的增加，尿素生产节能改造问题被日益关注。节能便可以节约成本，增加公司产品的竞争力，从而从日益激烈的市场竞争中脱颖而出。大颗粒尿素与小颗粒尿素的区别主要体现在颗粒的规格上，大颗粒尿素颗粒大小为2～4.75mm，国内目前绝大多数厂家生产小颗粒尿素，其产品颗粒较小、均匀程度差，且有相互粘连现象，影响了尿素产品整体的外观质量。产品在包装、运输和存储过程中还易吸潮结块，影响产品的销售和施用时肥效的发挥。在当前化肥市场面临激烈竞争的情况下，提高尿素产品的内在和外在质量，是增强企业产品竞争力的有效措施。大颗粒尿素在国内外已有了一定的使用经验且效果显著，并逐渐为广大用户所接受。开发生产大颗粒尿素已被多年的实践证明是提高尿素产品质量的重要途径，成为今后尿素生产技术改造的方向。

大颗粒尿素在其含氮量方面与普通尿素相当。在内在质量方面，其缩二脲含量低、水含量低。此外，大颗粒尿素的抗碎强度比普通尿素高2倍以上，不易粉碎、不易吸潮结块，适合于长距离散装运输和存储。既降低了尿素的包装、运输和存储成本，也给商家和用户带来了极大的方便。研究表明，大颗粒尿素肥效持久，氮损失小，在水稻田使用2．00～4．75 mm的大颗粒尿素，比施用普通尿素肥效提高10％，稻谷产量增加10％左右。大颗粒尿素深施可提高氮利用率15％以上。尿素水解速度减缓，作物增产增收效果明显。生产中大颗粒尿素系统消耗高主要是由于风机设计余量大，产量低，产能未发挥出来（基本在日产1300吨，98%负荷运行），运行周期短，基本都在20天左右，高电耗的流化床冷却设备，尿素粉尘的洗涤排放不合理。

发明内容

本发明的目的在于提供一种节能型大颗粒尿素造粒系统，该系统不产生废水、废渣、废气，只有少量尿素粉尘随尾气通过烟囱排放；同时提供一种节能型大颗粒尿素造粒工艺的是本发明的另一目的。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种节能型大颗粒尿素造粒系统，包括通过动力传输单元循环连接的原料存储单元、蒸发单元、造粒单元、洗涤单元、提浓单元，所述原料存储单元外接尿素供给管网用于存储来自合成系统产生的尿素溶液，所述原料存储单元通过动力传输单元将尿素溶液输送到蒸发单元，所述蒸发单元用于将尿素溶液蒸发浓缩为造粒标准浓度的尿素溶液，并通过动力传输单元将浓缩的尿素溶液输送到造粒单元，所述造粒单元用于生产大颗粒尿素，所述洗涤单元用于洗涤造粒单元产生的尿素粉尘，并回收洗涤液通过动力传输单元将洗涤液输送至提浓单元，提浓单元用于将洗涤器单元回收的低浓度的洗涤液提浓为存储浓度标准的尿素溶液，并通过动力传输单元将提浓单元产生的尿素溶液输送至原料存储单元。

进一步，所述原料存储单元包括尿液槽，所述蒸发单元包括蒸发器、蒸发分离器、第一冷凝器，所述蒸发器下部设有的进口与尿液槽的出口通过管线相连，管线上设有压力泵，蒸发器与蒸发分离器相连通，蒸发分离器的顶部设有气相出口，下部设有液相出口，蒸发分离器的气相出口通过管线与第一冷凝器的进口相连，所述第一冷凝器底部的出口通过管线外接氨水槽，第一冷凝器上部的出口通过管线接通蒸发喷射器，所述蒸发喷射器通过排气筒外接工艺气管网。

进一步，连接蒸发单元和造粒单元的管线上设有静态混合器，静态混合器用于混合甲醛溶液与尿素溶液，所述造粒单元包括流化床造粒机，所述流化床造粒机用于将尿素溶液雾化后喷洒在晶种上并长大为所需要的大颗粒尿素，所述流化床造粒机内的喷嘴设在流化床造粒机的流化层内部，远离造粒器的外壁。

进一步，所述洗涤单元包括洗涤塔、洗涤器循环槽、若干洗涤循环泵、尿素溶液回收槽，所述洗涤塔和洗涤器循环槽外接稀尿液管网，洗涤循环泵的输入端管线连通洗涤器循环槽，洗涤循环泵的输出端管线分别连通尿素溶液回收槽和洗涤塔的洗涤液入口，所述洗涤器循环槽设在洗涤塔的底部液相出口位置，所述洗涤循环泵通过管线与洗涤器循环槽相连，所述洗涤器循环槽通过洗涤循环泵与尿素溶液回收槽连通，所述洗涤循环泵用于以稀尿液循环洗涤尿素粉尘除去尿素粉尘。

进一步，所述提浓单元包括闪蒸罐、闪蒸分离器、第二冷凝器，所述闪蒸罐下部设有的进口与尿素溶液回收槽的出口通过管线相连，尿素溶液回收槽内的管线上设有回收泵，所述回收泵用于当尿素溶液回收槽内的尿素浓度达到一定标准时，将尿素溶液输送至闪蒸罐，所述闪蒸罐与闪蒸分离器相连通，闪蒸分离器的顶部设有气相出口，下部设有液相出口，闪蒸分离器的气相出口通过管线与第二冷凝器的进口相连，所述第二冷凝器底部的出口通过管线外接氨水槽，冷凝器上部的出口通过管线接通蒸发喷射器，所述蒸发喷射器通过排气筒外接工艺气管网。

一种节能型大颗粒尿素造粒工艺，包括以下步骤：

S1.由合成系统生产的浓度为72%的尿素溶液进入尿液槽，所述尿液槽通过压力泵将浓度为72%的尿素溶液输送到蒸发单元，所述蒸发单元通过蒸发器和蒸发分离器将浓度为72%的尿素溶液蒸发浓缩为浓度95%~96%的尿素溶液；

S2.产生的浓度95%~96%的尿素溶液在静态混合器中与浓度为37%的甲醛溶液混合形成尿醛溶液，通过熔融泵将尿醛溶液送入造粒单元生产大颗粒尿素；

S3.造粒单元产生的尿素粉尘被吸入洗涤塔，稀尿液管网的尿素浓度为35%-40%，尿素粉尘经过稀尿液洗涤后的洗涤液排放至洗涤器循环槽，洗涤液循环泵将洗涤器循环槽内的低浓度洗涤液循环送入洗涤塔内洗涤尿素粉尘，洗涤器循环槽内尿素浓度逐渐增加，当洗涤器循环槽内的洗涤液浓度达到45%时，由洗涤器循环泵输送至尿素溶液回收槽，通过尿素溶液回收泵输送至提浓单元，提浓单元通过闪蒸罐将尿素溶液提浓为60%-72%的尿素溶液，并通过闪蒸分离器将提浓后的尿素溶液分离，并通过循环泵回收至尿液槽。

进一步，S1中蒸发单元的蒸发温度为125-130℃，蒸发绝对压力为0.033MPa，蒸发单元的蒸发器蒸发产生的汽液混合物进入蒸发分离器，蒸发分离气相进入蒸发冷凝液进行冷凝，冷凝后的液体进入氨水槽，未冷凝气体由蒸发喷射器抽出进入排气筒。

进一步，S2中造粒单元生产大颗粒尿素的工艺为：浓度为95%-96%、温度为132-135℃的尿醛溶液，在0.25-0.45Mpa绝对压力下送到流化床造粒器的主分配器集管，在流化床造粒器内部，尿醛溶液被喷到种子物料流化层，湍流混合后形成尿素粒子，来自流化床造粒器的尿素粒子通过筛分段分别筛选出大颗粒尿素、中等颗粒尿素和细小颗粒尿素，细小颗粒尿素粒子直接循环回到流化床造粒器中用作种子材料，中等颗粒尿素粒子经破碎后循环到流化床造粒用作种子材料，大颗粒尿素粒子冷却后包装成产品。

进一步，S3中从流化床冷却器抽出的尿素粉尘、从造粒机抽出的尿素粉尘、从最终产品冷却器抽出的粉尘直接进入洗涤塔；经安全筛、振动筛、破碎机、斗提机、产品输送机产生的尿素粉尘经除尘风机吸入洗涤塔，进入洗涤塔的尿素粉尘由洗涤器循环泵以稀尿液循环洗涤，除去尿素粉尘，洗涤后的空气由洗涤器引风机排至放空筒放空。

进一步，S3中所述尿素溶液回收槽还连通流化床造粒机，接受并溶解造粒单元溢流尿素颗粒，在述尿素溶液回收槽内设置有蒸汽喷射器，通过低压蒸汽喷射器搅拌使尿素溶解，通过尿素回收泵将尿素溶液回收槽内的尿液送至提浓单元。

有益效果

本发明提供的一种节能型大颗粒尿素造粒系统相对简单，操作灵活，生产操作弹性大。

本工艺生产的产品机械强度大，含水少，有害成分缩二脲含量低。产品不易结块，易于储存和运输，使用用途广泛，综合效益显著。

本系统生产操作中不产生废水、废渣、废气，只有少量尿素粉尘随尾气通过烟囱排放，其数量符合中国国家环保标准。来自整个大颗粒尿素装置排放到大气中的空气，在经过湿法洗涤后，所含尿素不超过30mg/Nm

本发明增加了提浓单元，原来洗涤循环液尿素浓度为40%直接到尿液槽，增加提浓装置后浓度提高到60%以上再到尿液槽，使得系统可以减少粉尘产生量，提高产量，增加运行周期，进而降低电耗。增产100吨每天,每吨尿素电耗可降低13度左右。

附图说明

图1是本发明的整体系统流程图；

图2本发明的整体系统的连接示意图；

图3是本发明蒸发单元的连接示意图；

图4是本发明造粒单元和洗涤单元的连接示意图；

图5是本发明提浓单元的连接示意图。

具体实施方式

以下结合具体实施例，对本发明进一步说明。以下实施例仅用于说明本发明而非用于限制本发明的范围。

如图1-5所示，一种节能型大颗粒尿素造粒系统，包括通过动力传输单元循环连接的原料存储单元、蒸发单元1、造粒单元2、洗涤单元3、提浓单元4，所述原料存储单元外接尿素供给管网5用于存储来自合成系统产生的尿素溶液，所述原料存储单元通过动力传输单元将尿素溶液输送到蒸发单元1，所述蒸发单元1用于将尿素溶液蒸发浓缩为造粒标准浓度的尿素溶液，并通过动力传输单元将浓缩的尿素溶液输送到造粒单元2，所述造粒单元2用于生产大颗粒尿素，所述洗涤单元3用于洗涤造粒单元2产生的尿素粉尘，并回收洗涤液通过动力传输单元将洗涤液输送至提浓单元4，提浓单元4用于将洗涤器单元回收的低浓度的洗涤液提浓为存储浓度标准的尿素溶液，并通过动力传输单元将提浓单元4产生的尿素溶液输送至原料存储单元。

如图2和图3所示，所述原料存储单元包括尿液槽6，所述蒸发单元1包括蒸发器11、蒸发分离器12、第一冷凝器13，所述蒸发器11下部设有的进口与尿液槽6的出口通过管线相连，管线上设有压力泵，蒸发器11与蒸发分离器12相连通，蒸发分离器12的顶部设有气相出口，下部设有液相出口，蒸发分离器12的气相出口通过管线与第一冷凝器13的进口相连，所述第一冷凝器13底部的出口通过管线外接氨水槽15，第一冷凝器13上部的出口通过管线接通蒸发喷射器16，所述蒸发喷射器16通过排气筒外接工艺气管网。

如图2和图4所示，连接蒸发单元1和造粒单元2的管线上设有静态混合器21，静态混合器21用于混合甲醛溶液与尿素溶液，所述造粒单元2包括流化床造粒机22，所述流化床造粒机22用于将尿素溶液雾化后喷洒在晶种上并长大为所需要的大颗粒尿素，所述流化床造粒机22内的喷嘴设在流化床造粒机22的流化层内部，远离造粒器的外壁。

所述洗涤单元3包括洗涤塔31、洗涤器循环槽32、若干洗涤循环泵33、尿素溶液回收槽34，所述洗涤塔31和洗涤器循环槽32外接稀尿液管网8，洗涤循环泵33的输入端管线连通洗涤器循环槽32，洗涤循环泵33的输出端管线分别连通尿素溶液回收槽34和洗涤塔31的洗涤液入口，所述洗涤器循环槽32设在洗涤塔31的底部液相出口位置，所述洗涤循环泵33通过管线与洗涤器循环槽32相连，所述洗涤器循环槽32通过洗涤循环泵33与尿素溶液回收槽34连通，所述洗涤循环泵33用于以稀尿液循环洗涤尿素粉尘除去尿素粉尘。

如图2和图5所示，所述提浓单元4包括闪蒸罐41、闪蒸分离器42、第二冷凝器43，所述闪蒸罐41下部设有的进口与尿素溶液回收槽34的出口通过管线相连，尿素溶液回收槽34内的管线上设有回收泵35，所述回收泵35用于当尿素溶液回收槽34内的尿素浓度达到一定标准时，将尿素溶液输送至闪蒸罐41，所述闪蒸罐41与闪蒸分离器42相连通，闪蒸分离器42的顶部设有气相出口，下部设有液相出口，闪蒸分离器42的气相出口通过管线与第二冷凝器43的进口相连，所述第二冷凝器43底部的出口通过管线外接氨水槽15，冷凝器上部的出口通过管线接通蒸发喷射器16，所述蒸发喷射器16通过排气筒外接工艺气管网。

一种节能型大颗粒尿素造粒工艺，包括以下步骤：

由低压分解送来的浓度为68%的尿素溶液，进到压力0.045MPa（绝压）的闪蒸槽，蒸出的NH3和CO2气体由顶部引出进入闪蒸槽冷凝器，冷凝后的液体进入氨水槽15，未冷凝的气体与蒸发单元1中蒸发分离器12来的气体汇合后，去蒸发冷凝器，闪蒸后的尿液温度由135℃降至90℃左右，浓度为72%，通过尿素供给管网5输送到尿液槽6，由尿液泵送入蒸发单元1的蒸发器11，蒸发温度调节到125-130℃，蒸发器11出来的汽液混合物进入蒸发分离器12，经过分离，气相进入一段蒸发冷凝液进行冷凝，冷凝后的液体进入氨水槽15，未冷凝气体由一段蒸发喷射器16抽出进入排气筒，蒸发单元1的操作压力为0.033MPa（绝压），真空度由装在一段蒸发分离器12出气管上的空气吸入阀控制。

由蒸发分离器12出来的浓度为95%的尿液经熔融泵送入流化床造粒机22，在进泵之前加入37%的甲醛溶液，混合后含甲醛0.45%的尿液，经调节阀调整压力为0.2MPa，被压力为0.045MPa的雾化风机雾化后，与来自振动筛和破碎机的晶种接触，在流化床层中逐渐包裹长大。成粒后的尿素颗粒经流化床冷却器冷却到70℃。雾化空气由雾化空气鼓风机提供，经过雾化空气加热器预热到130-135℃后进入喷嘴外围环隙将尿液雾化，流化空气由流化风机提供经流化空气加热器预热到40-50℃后送到造粒机下箱体，通过多孔板分布器进入上箱体，形成流化状并调节温度在110℃，雾化空气和流化空气夹带的尿素粉尘从造粒机上箱体抽出送至尾气洗涤器进行洗涤。具体的，在造粒装置上游，用泵把尿液装置中的原料尿液送到造粒器。37%浓度的甲醛由安装在常规给料线上的静态混合器21加到原料尿液中，形成尿醛溶液。加到工艺中的甲醛量（折合为纯甲醛）的总比率为每吨最终造粒产品加入约4.5公斤。甲醛的加入可保证生产物流的畅通而不需要进一步的处理。含甲醛的原料尿液（浓度为96%、温度在132到135℃左右），在0.25到0.45Mpa（g）的压力下送到造粒器的主分配器集管。在造粒器L63601内部，原料尿液被喷到种子物料流化层，湍流混合后形成大小均匀的尿素粒子。

部分低压（约0.35Mpa（g））雾化空气用于原料尿液的雾化。常温空气被用作雾化空气，在进入造粒器前被加热到135到145℃。环境空气直接用作流化空气，当低负荷操作或进行大颗粒生产时，该空气经轻微预热，送入造粒室。经过流化床后，雾化空气或流化空气含有部分尿素粉尘，来自造粒器顶部的粉尘由空气带出后直接送到湿法洗涤器作进一步处理。经造粒器洗涤器抽风机将净化后的空气由排气筒排放到大气中。尿液被喷到前面的三个造粒室中，造粒器的后一个室和流化床冷却器起条件室的作用，在这里经流化的粒子被除尘并冷却到大约70℃。来自流化床冷却器顶部的粉尘由空气带出后直接送到湿法洗涤器作进一步处理。经造粒器洗涤器抽风机将净化后的空气由排气筒排放到大气中。

来自造粒器的尿素粒子经震动取出器取出，通过皮带机和安全筛，落入斗提机，被提升到筛分段。在斗提机排出口，产品被定量分配为两部分在振动筛中平行操作，尿素粒子分为三层：上层筛上大颗粒尿素、大小正合适的颗粒尿素和下层筛出细小颗粒尿素。小的尿素粒子被直接循环回到造粒器，大于所要求大小的尿素粒子进入尿素粒子循环之前经辊式破碎机破碎。小尿素粒子和结块尿素经破碎用作种子材料，并按要求进入流化床造粒。大小正合适的尿素粒子在最终冷却器中被进一步冷却到最终产品所需温度，最后输送到散装库。之所以要进行最终冷却时由于产品在冷却后要比热的时候更少结块。

排出空气中所含尿素粉尘的含量约占总产出量的4.5%，在湿法洗涤器中几乎可以被完全回收，生产45%的尿液，并循环到尿液装置蒸发段。通常，湿法洗涤段采用来自尿液装置的冷凝液作为补充洗涤液，并补充由于排出含水分空气带来的损耗。在界区内预设一个小的溶解槽（造粒厂房内的地下槽），所有溢出固体和液体在这儿被收集。稀释后的尿液经侵入式循环泵循环会尿液装置。

造粒器是装置的核心设备，在设计中，尿素喷嘴被安置在流化层内部，远离造粒器的外壁。该配置有双重目的：

液体喷射完全流化床层，预防从造粒器排放空气中带走尿液滴，并防止产品在壁上结垢（结垢要花时间才能清除掉）；

喷嘴的特殊设计使低压尿素溶液通过低压雾化空气雾化，在很大程度上减少了动力消耗。通过在种子物质（如，结垢尿素经破坏和小尿素粒子，被再循环到造粒器）上细小尿液滴的缓慢增长形成尿素粒子，并且不会产生结块。通过缓慢生长过程，尿液滴一个一个的固化，通过流化空气和蒸发过程，原料尿液中的水分被连续脱去。而在其它造粒工艺中，通常要求剩余水分尽可能低，采用几乎干燥的熔融尿素作为原料。再造粒工艺尿素循环液（返回到尿液装置）中生产的缩二脲。由于循环液仅为原料尿液的十分之一，并保持低浓度，因此，不会引起缩二脲成分的增加。从总量上看，大颗粒装置增加的缩二脲为0.05%，甚至会少至可以忽略。

流化床造粒装置的一个重要指标是内在系统的稳定性。造粒出现过大或过小时，可以在非常小的变化水平上自动调整再循环率。在正常操作下（总循环流量）/（最终产品）比率能够保持在0.5:1，而相比其它类型的造粒装置则为2:1或更高。因此，固体处理设备（如，斗提机、皮带输送机、振动筛和辊式破碎机）不需要超负荷运转。

尿素颗粒在流化床冷却器冷却至70℃，冷却空气由造粒机流化风机提供，冷却后的尿素经造粒机出料器和安全筛送到产品皮带机上，再经斗提机，提升到振动筛，经振动筛分料器将尿素分成三个规格：（1）超大颗粒（2）成品尿素（3）细小颗粒尿素。超大颗粒经破碎机破碎后同细小颗粒尿素一同进入造粒机做为晶种，正常操作时返料比2:1。

成品尿素进入最终产品冷却器内进行冷却，使是产品的温度降到＜50℃，出最终冷却器的尿素经产品输送机送至包装。流化床造粒工艺的基本原理是：通过喷射尿液到晶种粒子上生产颗粒尿素，并以此保证流化稳定，晶种粒子通过堆积长大，由大量微小的尿液滴在晶种粒子上连续蒸发及固化获得完全一致的细粒结构。

本工艺所用尿素原料为上游尿素装置蒸发单元1抽出的熔融态尿素溶液，浓度为95%-96%（尿素+缩二脲）。生产直径2-4mm的颗粒尿素产品为主。

造粒单元2产生的尿素粉尘被吸入洗涤塔31，稀尿液管网8的尿素浓度为35%-40%，尿素粉尘经过稀尿液洗涤后的洗涤液排放至洗涤器循环槽32，洗涤液循环泵将洗涤器循环槽32内的低浓度洗涤液循环送入洗涤塔31内洗涤尿素粉尘，洗涤器循环槽32内尿素浓度逐渐增加，当洗涤器循环槽32内的洗涤液浓度达到45%时，由洗涤器循环泵输送至尿素溶液回收槽34，通过尿素溶液回收泵35输送至提浓单元4，提浓单元4通过闪蒸罐41将尿素溶液提浓为60%-72%的尿素溶液，并通过闪蒸分离器42将提浓后的尿素溶液分离，并通过循环泵回收至尿液槽6。从流化床冷却器抽出的尿素粉尘、从造粒机抽出的尿素粉尘、从最终产品冷却器抽出的粉尘直接进入洗涤塔31；经安全筛、振动筛、破碎机、斗提机、产品输送机产生的尿素粉尘经除尘风机吸入洗涤塔31，进入洗涤塔31的尿素粉尘由洗涤器循环泵以稀尿液循环洗涤，除去尿素粉尘，洗涤后的空气由洗涤器引风机排至放空筒放空，放空气尿素粉尘含量低于30mg/m3干基。所述尿素溶液回收槽34除收集洗涤液外，还接受并溶解造粒器出料中少量块状尿素和破碎机等设备溢流尿素颗粒，在回收槽内设置有蒸汽喷射器，用低压蒸汽喷射器搅拌，以利于尿素溶解，尿素回收泵35将回收槽内的尿液送至尿液槽6。原来洗涤循环液尿素浓度为40%直接到尿液槽6，增加提浓装置后浓度提高到60%以上再到尿液槽6，使得系统可以减少粉尘产生量，提高产量，增加运行周期，进而降低电耗。增产100吨每天,每吨尿素电耗可降低13度左右。

本大颗粒尿素造粒技术，工艺相对简单，操作灵活，生产操作弹性大。

本工艺生产的产品机械强度大，含水少，有害成分缩二脲含量低。产品不易结块，易于储存和运输，使用用途广泛，综合效益显著。

本装置操作中不产生废水、废渣、废气，只有少量尿素粉尘随尾气通过烟囱排放，其数量符合中国国家环保标准。来自整个大颗粒尿素装置排放到大气中的空气，在经过湿法洗涤后，所含尿素不超过30mg/Nm3。

充满尿素粉尘的地方主要有两个：造粒器和流化床冷却器。

除这些地方外，还有其他几个粉尘点（如，斗提机顶部，辊式破碎机，振动筛，到仓库的产品皮带输送机等排放点）这些地方的气体被抽出以保持安全、清洁的装置环境。

所有除尘点都连接到一台常规除尘风机，通过抽风机将充满尿素粉尘的空气连续抽出并吹到湿法洗涤器。来自排出气体中和积累在洗涤液中的尿素粉尘收集到洗涤器地下洗涤槽中，通过湿法洗涤器被有效的提取。洗涤单元3连续排放的洗涤液，从洗涤器最终循环到尿素合成装置。该尿素循环液含尿素浓度约为45%。没有液体排放物油装置排放到下水道。没有任何固体物质排放，所有溢出物都在工艺中内部收集和回收。