一种PCB板智能仓储管理系统及其出入库方法

摘要

本发明公开了一种PCB板智能仓储管理系统及其出入库方法，PCB板智能仓储管理系统包括任务模块、入库模块、出库模块、盘点模块、抽检模块、打印模块、基础信息管理模块、实时推荐物料计算模块、位置计算分配模块；系统能够针对PCB板入库位置分配问题，位置计算分配模块按照同类型PCB板优先同货位放置原则进行入库位置分配，可实现很好的位置设置，便于管理人员进行管理。所述出库模块能够接收到实时推荐物料计算模块按照PCB板生产日期进行排序的出库顺序，严格按照旧料先出原则进行出库，实现良好的出库秩序。出入库方法针对PCB板重量过重，搬运不方便问题，使用PDA一体机植入具有包括PCB板智能仓储管理系统，有利于提高存取效率。

说明书

技术领域

本发明涉及仓储物流技术领域，尤其涉及一种PCB板智能仓储管理系统及其出入库方法。

背景技术

传统PCB板仓库存在出入库效率低下、自动化程度低、出入库易出错、盘点易出错以及信息不同步等问题，传统仓库已日渐无法满足人们的需求，效率、自动化与信息同步化成为对仓库作业的迫切要求，随着物联网技术的发展，对当前的PCB板仓库进行改进是市场趋势。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明实施例提供了一种PCB板智能仓储管理系统及其出入库方法，旨在通过管理系统和移动端协同合作，来代替人工出库、入库、盘点、抽检，有利于提高存取效率、杜绝仓库PCB板数量出错以及减少人员管理成本，能够满足人们对现代仓库作业的追求。

在第一方面，本申请提出了一种PCB板智能仓储管理系统，包括任务模块、入库模块、出库模块、盘点模块、抽检模块、打印模块、基础信息管理模块、实时推荐物料计算模块、位置计算分配模块；

所述任务模块用于向入库模块、出库模块、盘点模块、抽检模块、打印模块、基础信息管理模块、实时推荐物料计算模块、位置计算分配模块发送任务条目信息；所述实时推荐物料计算模块用于计算最优的出库PCB板；所述出库模块用于接收实时推荐物料计算模块的最优的出库PCB板信息并执行出库动作；所述基础信息管理模块用于获取PCB板盘点信息；所述盘点模块通过移动APP端以及扫码枪获取PCB板盘点信息；所述打印模块用于打印PCB板上的条码，所述基础信息管理模块用于记录PCB板信息；所述位置计算分配模块用于计算分配PCB板入库位置；所述入库模块用于接收位置计算分配模块反馈的PCB板入库位置，并将PCB板与PCB板入库位置相关联；所述抽检模块通过基础信息管理模块获取PCB板盘点信息，并对PCB板信息进行检查。

在一可能的实施方式中，所述入库模块和打印模块、基础信息管理模块、位置计算分配模块相连接，所述出库模块和基础信息管理模块、实时推荐物料计算模块相连接，所述抽检模块和基础信息管理模块相连接；所述盘点模块和实时推荐物料计算模块相连接。

在一可能的实施方式中，所述入库模块、出库模块、盘点模块和抽检模块通过移动APP端扫描PCB板二维码获取录入的PCB板信息，并更新基础信息管理模块和任务模块。

在一可能的实施方式中，所述出库模块通过实时物料推荐计算模块计算最优的出库PCB板，将PCB板出库信息更新至基础信息管理模块。

在一可能的实施方式中，所述入库模块获取位置计算分配模块计算分配的PCB板入库位置并更新基础信息管理模块。

在一可能的实施方式中，所述盘点模块将PCB板信息发送至打印模块并通知基础信息管理模块更正PCB板信息，所述打印模块将盘点存在问题的PCB板所在料盘贴纸进行打印输出。

在一可能的实施方式中，所述抽检模块将对PCB板信息进行检查的结果更新至基础信息管理模块。

在一可能的实施方式中，所述抽检模块获取到抽检异常物料时，执行出库处理，同时将信息更新至基础信息管理模块。

在第二方面，本申请实施例还提出了一种如上述所述的PCB板智能仓储管理系统的出入库方法，包括以下步骤：

在PDA一体机植入所述PCB板智能仓储管理系统，使所述PDA一体机展示仓库信息；

利用所述PDA一体机向任务模块发送任务查询请求，获取所述任务模块的任务条目；

判断是否存在未完成的任务条目，若不存在，则结束流程；若存在，则执行以下流程；

判断当前未完成的任务条目为出库任务或入库任务，根据判断结果利用扫码枪扫描PCB板所在料盘进行出库或入库动作，并将任务条目完成的通知返回至任务模块。

在一可能的实施方式中，所述判断当前未完成的任务条目为出库任务或入库任务的步骤包括，当所述任务条目为出库任务时，根据旧料先出原则进行PCB板出料分配。

在一可能的实施方式中，所述判断当前未完成的任务条目为出库任务或入库任务的步骤包括，当所述任务条目为入库任务时，获取所述位置计算分配模块为PCB板计算最佳PCB板入库位置。

本申请实施例提出的PCB板智能仓储管理系统，由于具有包括任务模块、入库模块、出库模块、盘点模块、抽检模块、打印模块、基础信息管理模块、实时推荐物料计算模块、位置计算分配模块；所述任务模块用于向入库模块、出库模块、盘点模块、抽检模块、打印模块、基础信息管理模块、实时推荐物料计算模块、位置计算分配模块发送任务条目信息；所述实时推荐物料计算模块用于计算最优的出库PCB板；所述出库模块用于接收实时推荐物料计算模块的最优的出库PCB板信息并执行出库动作；所述基础信息管理模块用于获取PCB板盘点信息；所述盘点模块通过移动APP端以及扫码枪获取PCB板盘点信息；所述打印模块用于打印PCB板上的条码，所述基础信息管理模块用于记录PCB板信息；所述位置计算分配模块用于计算分配PCB板入库位置；所述入库模块用于接收位置计算分配模块反馈的PCB板入库位置，并将PCB板与PCB板入库位置相关联；所述抽检模块通过基础信息管理模块获取PCB板盘点信息，并对PCB板信息进行检查。系统能够针对PCB板入库位置分配问题，位置计算分配模块按照同类型PCB板优先同货位放置原则进行入库位置分配，可实现很好的位置设置，便于管理人员进行管理。所述出库模块能够接收到实时推荐物料计算模块按照PCB板生产日期进行排序的出库顺序，严格按照旧料先出原则进行出库，实现了良好的出库秩序。

本申请实施例提出的出入库方法针对PCB板重量过重，搬运不方便问题，使用PDA一体机植入具有包括PCB板智能仓储管理系统的APP软件，将PCB板智能仓储管理系统信息显示在PDA一体机上，根据出入库任务、盘点抽检任务，进行扫码出入库、扫码盘点抽检，有利于提高存取效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提出的PCB板智能仓储管理系统的框架示意图；

图2为本申请实施例提出的PCB板智能仓储管理系统的出库流程示意图；

图3本申请实施例提出的PCB板智能仓储管理系统的入库流程示意图；

图4为本申请实施例提出的PCB板智能仓储管理系统的盘点流程示意图；

图5为本申请实施例提出的PCB板智能仓储管理系统的抽检流程示意图；

图6为本申请实施例提出的出入库方法流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。

还应当理解，在此本发明说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本发明。如在本发明说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。

还应当进一步理解，在本发明说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。

参考图1，图1为本申请提出的一种PCB板智能仓储管理系统的框架示意图，包括任务模块100、入库模块101、出库模块102、盘点模块103、抽检模块104、打印模块105、基础信息管理模块106、实时推荐物料计算模块107、位置计算分配模块108，具体地，所述任务模块100与各个模块之间的连接关系可通过数据总线109进行连接；所述任务模块100用于向入库模块101、出库模块102、盘点模块103、抽检模块104、打印模块105、基础信息管理模块106、实时推荐物料计算模块107、位置计算分配模块108发送任务条目信息，以驱使各个模块正常工作，从而完成仓储管理；所述实时推荐物料计算模块107用于计算最优的出库PCB板；所述出库模块102用于接收实时推荐物料计算模块107的最优的出库PCB板信息并执行出库动作；所述基础信息管理模块106用于获取PCB板盘点信息；所述盘点模块103通过移动APP端以及扫码枪获取PCB板盘点信息，其中，所述移动APP端可为PDA一体机；所述打印模块105用于打印PCB板上的条码，所述基础信息管理模块106用于记录PCB板信息；所述位置计算分配模块108用于计算分配PCB板入库位置；所述入库模块101用于接收位置计算分配模块108反馈的PCB板入库位置，并将PCB板与PCB板入库位置相关联；所述抽检模块104通过基础信息管理模块106获取PCB板盘点信息，并对PCB板信息进行检查。

参考图2以及图5，图2为本申请实施例提出的PCB板智能仓储管理系统的出库流程示意图，图3本申请实施例提出的PCB板智能仓储管理系统的入库流程示意图，图4为本申请实施例提出的PCB板智能仓储管理系统的盘点流程示意图，图5为本申请实施例提出的PCB板智能仓储管理系统的抽检流程示意图。如图2所示，所述出库模块102和基础信息管理模块106、实时推荐物料计算模块107相连接，所述任务模块100向所述实时推荐物料计算模块107发送任务条目，驱动所述实时推荐物料计算模块107进行最佳物料计算并将结果推送至出库模块102，打印模块105打印输出出库结果以及截料返库码，出库模块102返库物料校检。如图3所示，所述入库模块101和打印模块105、基础信息管理模块106、位置计算分配模块108相连接，所述入库模块101根据任务模块100的驱使，向位置计算分配模块108发送需要入库的PCB板信息，所述位置计算分配模块108计算最佳的PCB板入库位置，并通知基础信息管理模块106更新信息。如图4所示，所述盘点模块103和基础信息管理模块106以及打印模块105相连接，所述基础信息管理模块106根据任务模块100的任务条目获取PCB板的盘点信息，所述盘点模块103将PCB板信息发送至打印模块105并通知基础信息管理模块106更正PCB板信息，所述打印模块105将盘点存在问题的PCB板所在料盘贴纸进行打印输出，以便于管理人员进行维护。如图5所示，所述抽检模块104和基础信息管理模块106相连接，所述抽检模块104将对PCB板信息进行检查的结果更新至基础信息管理模块106。当所述抽检模块104获取到抽检异常物料时，可选择执行出库处理，同时将信息更新至基础信息管理模块106。

在一实施例中，所述入库模块101、出库模块102、盘点模块103和抽检模块104通过移动APP端(如一体式PDA设备)扫描PCB板二维码获取录入的PCB板信息，并更新基础信息管理模块106和任务模块100。

参考图6，本申请实施例还提出了一种如上述所述的PCB板智能仓储管理系统的出入库方法，包括以下步骤：

步骤S101、在PDA一体机植入所述PCB板智能仓储管理系统，使所述PDA一体机展示仓库信息；

其中，所述PDA一体机可以利用安装APP的方式使PDA一体机与PCB板智能仓储管理系统进行数据连接。

步骤S102、利用所述PDA一体机向任务模块发送任务查询请求，获取所述任务模块的任务条目；

步骤S103、判断是否存在未完成的任务条目，若不存在，则结束流程；若存在，则执行以下流程；

步骤S104、判断当前未完成的任务条目为出库任务或入库任务，根据判断结果利用扫码枪扫描PCB板所在料盘进行出库或入库动作，并将任务条目完成的通知返回至任务模块。

在一实施例中，所述判断当前未完成的任务条目为出库任务或入库任务的步骤包括，当所述任务条目为出库任务时，根据旧料先出原则进行PCB板出料分配。

在另一实施例中，所述判断当前未完成的任务条目为出库任务或入库任务的步骤包括，当所述任务条目为入库任务时，获取所述位置计算分配模块为PCB板计算最佳PCB板入库位置。

需要说明的是，所属领域的技术人员可以清楚地了解到，上述电子模块的具体实现过程，可以参考前述方法实施例中的相应描述，为了描述的方便和简洁，在此不再赘述。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的模块及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，上述描述的装置和模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在本发明所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的模块，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的模块实施例仅仅是示意性的。例如，各个模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式。例如一个以上模块或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。

本发明实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其他各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其他各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变应该属于本发明权利要求的保护范围之内。