一种消除轿车侧围外板后门洞立壁凸棱的拉深模具结构

摘要

本申请涉及模具技术领域，尤其涉及一种消除轿车侧围外板后门洞立壁凸棱的拉深模具结构，在过拉延棱线工艺补充凸圆角上设置有第一弧线轮廓部、第二弧线轮廓部，还设置有直线轮廓部，直线轮廓部分别通过第一圆弧型面、第二圆弧型面平滑过渡至第一弧线轮廓部、第二弧线轮廓部。本技术方案消除了后门洞立壁堆积凸棱残留，解决了轿车侧围外板后门洞立壁凸棱缺陷问题，提升了冲压单件表面质量，同时保证了整车质量。

说明书

技术领域

本申请涉及模具技术领域，尤其涉及一种消除轿车侧围外板后门洞立壁凸棱的拉深模具结构。

背景技术

随着轿车行业的不断发展，用户在追求轿车靓丽外观的同时，也更加关注轿车防撞安全。为了更好的对车门侧的撞击吸能，门内板深度不断增加，随之而来的是轿车侧围外板门洞深度越来越深；后门洞产品棱线圆角一般在R＝3mm左右，后门洞立壁拔模角也小，且成形深度较深，导致轿车侧围外板拉深成型过程中，后门洞产品棱线上产生严重的缩颈开裂；为了消除后门洞产品棱线上的缩颈开裂，后门洞产品棱线圆角工艺设计上一般采用过拉延大圆角成型，再进行整形工艺保证后门洞产品棱线圆角R＝3mm；在实际出件中，后门洞产品棱线圆角经过整形工艺的校正，完整的展现了产品的外露棱线轮廓和内部棱线轮廓。但是在拔模角较小的后门洞立壁位置出现材料堆积的凸棱缺陷，凸棱缺陷长度直线距离T4，严重影响轿车侧围外板单件表面质量及整车面品质量。

凸棱缺陷产生原因如下，下模拉深凸模，外露棱线轮廓和内部棱线轮廓，及开始端弧线轮廓和结束端弧线轮廓，共同组成凸模后门洞过拉延棱线工艺补充为凸圆弧型面；过拉延弧线轮廓的线长L1，整形后产品轮廓的线长L0，线长差一般控制在L0-L1＝0.3mm，保证整形不出现开裂缩颈的预度最大，满足稳定成型的需求；在整形过程中由于线长的延伸拉长，导致后门洞立壁位置出现前期聚料趋势，在中期的持续整形过程中聚料趋势逐渐演变成堆积趋势，在后期的整形定型过程中堆积形成无法展平的凸棱缺陷，在轿车侧围外板后门洞立壁出现凸棱缺陷。

现有工艺通常是整形时在拔模立壁减小间隙，对多余的材料进行挤压校平来缓解凸棱状态。整形时拔模立壁间隙不易过小，所能挤压校平的材料堆积有限，只能校平凸棱最高点部分的聚料材料，凸棱改善不大；又或者在拉深时最大限度的增大立壁减薄率，提高立壁成型硬化状态，缓解整形变化趋势，但是增大立壁减薄率的直接方法就是少进料，这又会出现不稳定的立壁缩颈开裂，易导致零件拉深后直接失效报废。因此轿车侧围外板后门洞立壁凸棱的问题一直没有可以消除的解决方案。

发明内容

本申请的目的在于提供一种消除轿车侧围外板后门洞立壁凸棱的拉深模具结构，用于解决现有轿车侧围外板后门洞立壁凸棱问题，提升冲压单件表面质量，从而提升整车质量。

本申请通过以下的技术方案实现：

一种消除轿车侧围外板后门洞立壁凸棱的拉深模具结构，在过拉延棱线工艺补充凸圆角上设置有第一弧线轮廓部、第二弧线轮廓部，还设置有直线轮廓部，直线轮廓部分别通过第一圆弧型面、第二圆弧型面平滑过渡至第一弧线轮廓部、第二弧线轮廓部。

进一步地，所述的直线轮廓部包括第一直线轮廓、第一凸圆角轮廓、第二凸圆角轮廓和第二直线轮廓，第一凸圆角轮廓和第二凸圆角轮廓在长度方向平滑过渡。

进一步地，所述的第一弧线轮廓部包括第一弧线轮廓、内部棱线轮廓、外露棱线轮廓和第二弧线轮廓，所述的第二弧线轮廓部包括第三弧线轮廓。

进一步地，过拉延棱线工艺补充凸圆角的第一圆角切点在第二凸圆角轮廓上，过拉延棱线工艺补充凸圆角的第二圆角切点在第一凸圆角轮廓上。

进一步地，所述第二直线轮廓的轮廓线长度为L1，整形后产品轮廓的轮廓线长度为L0，L0-L1＝0.7mm。

进一步地，第二直线轮廓和第一直线轮廓的过拉延造型轮廓方向角为75°。

进一步地，所述的第二凸圆角轮廓的凸圆角半径为3mm。

进一步地，所述的第二直线轮廓与所述的第三弧线轮廓之间的距离T1为15～20mm。

进一步地，所述的第一直线轮廓与所述的第二弧线轮廓之间的距离T2为20～25mm。

进一步地，凸棱缺陷直线长度为T4，所述的第二直线轮廓和第一直线轮廓之间的直线长度T3＝T4+2x(20～30)mm。

本申请的有益效果在于：

本申请通过在第一弧线轮廓部和第二弧线轮廓部之间设计直线轮廓部，使第二直线轮廓的直线轮廓线长L1与整形后产品轮廓的产品轮廓线长L0之间的线长差合理的控制在L0-L1＝0.7mm，保证整形不出现开裂缩颈的预度适中，满足稳定成型的需求。在整形过程中由于过拉延线长的缩短，后门洞立壁位置前期未出现聚料趋势，在中期的持续整形过程中仍未出现聚料趋势，在后期的整形定型过程中无聚料趋势引起的材料堆积，在后门洞立壁无堆积凸棱残留，消除了轿车侧围外板后门洞立壁凸棱缺陷问题，提升了冲压单件表面质量，同时保证了整车质量。

附图说明

图1本申请的过拉延结构示意图；

图2本申请的第二直线轮廓线长与整形后产品轮廓线长对比示意图；

其中，100、第一弧线轮廓部；101、第一弧线轮廓；102、内部棱线轮廓；103、外露棱线轮廓；104、第二弧线轮廓；105、整形后产品轮廓；200、第一圆弧型面；300、直线轮廓部；301、第一直线轮廓；302、第一凸圆角轮廓；303、第二凸圆角轮廓；304、第二直线轮廓；305、第一圆角切点；306、第二圆角切点；400、第二圆弧型面；401、第三弧线轮廓；R1、凸圆角；R2、过拉延造型轮廓方向角；500、第二弧线轮廓部。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例，对本申请进行进一步详细说明。为透彻的理解本申请，在接下来的描述中会涉及一些特定细节。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向，相关技术人员在对上述方向作简单、不需要创造性的调整不应理解为本申请保护范围以外的技术。

在本申请的描述中，除非另有规定或限定，术语“连接”应做广义理解，例如可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，对于本领域技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

按照图1和图2所示，本申请提供一种技术方案，一种有效消除轿车侧围外板后门洞立壁凸棱的拉深模具结构，针对下模拉深凸模。在模具的过拉延棱线工艺补充凸圆角上设置有第一弧线轮廓部100、第二弧线轮廓部500。第一弧线轮廓部100为光滑曲面，由第一弧线轮廓101、内部棱线轮廓102、外露棱线轮廓103和第二弧线轮廓104四条边缘线构成；第二弧线轮廓部500也为光滑曲面，其中一边缘线为第三弧线轮廓401。现有技术中外露棱线圆角切点在外露棱线轮廓103上，本技术方案中的第一圆角切点305在第二凸圆角轮廓303上；现有技术中内部棱线圆角切点在内部棱线轮廓102上，本技术方案中的第二圆角切点306在第一凸圆角轮廓302上。

在模具的过拉延棱线工艺补充凸圆角上，第一弧线轮廓部100和第二弧线轮廓部500之间设置有直线轮廓部300，直线轮廓部300与轿车侧围外板后门洞立壁出现凸棱缺陷的位置相对应。直线轮廓部300由第一直线轮廓301、第一凸圆角轮廓302、第二凸圆角轮廓303和第二直线轮廓304四条边缘线构成。第一凸圆角轮廓302和第二凸圆角轮廓303分别在长度方向上平滑过渡。直线轮廓部300在第一直线轮廓301边缘线上通过第一圆弧型面200平滑过渡至第一弧线轮廓部100的第二弧线轮廓104。直线轮廓部300在第二直线轮廓304边缘线上通过第二圆弧型面400平滑过渡至第二弧线轮廓部500的第三弧线轮廓401。

第二直线轮廓304和第一直线轮廓301的过拉延造型轮廓方向角75°，过拉延棱线工艺补充第二凸圆角轮廓303的凸圆角的半径R1＝3mm，过拉延第二直线轮廓304的直线轮廓线长L1，整形后产品轮廓105的产品轮廓线长L0，线长差合理的控制在L0-L1＝0.7mm，保证整形不出现开裂缩颈的预度适中，满足稳定成型的需求。

实施例一，本实施例中侧围后门洞立壁凸棱缺陷长度T4＝135mm，第一圆弧型面200中第一直线轮廓301至第二弧线轮廓104的距离T2＝25mm；过度第二圆弧型面400中第二直线轮廓304至第三弧线轮廓401的距离T1＝15mm；第二直线轮廓和第一直线轮廓之间的直线长度T3＝T4+30mm+30mm。

实施例二，本实施例中侧围后门洞立壁凸棱缺陷长度T4＝135mm，第一圆弧型面200中第一直线轮廓301至第二弧线轮廓104的距离T2＝20mm；过度第二圆弧型面400中第二直线轮廓304至第三弧线轮廓401的距离T1＝20mm；第二直线轮廓和第一直线轮廓之间的直线长度T3＝T4+20mm+20mm。

实施例三，本实施例中侧围后门洞立壁凸棱缺陷长度T4＝135mm，第一圆弧型面200中第一直线轮廓301至第二弧线轮廓104的距离T2＝23mm；过度第二圆弧型面400中第二直线轮廓304至第三弧线轮廓401的距离T1＝17mm；第二直线轮廓和第一直线轮廓之间的直线长度T3＝T4+26mm+26mm。

应当理解，虽然本申请按照实施例加以描述，但并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施例。

需要说明的是，以上实施例仅用于解释说明本申请的技术方案，并不用于限定本申请的保护范围，凡未脱离本申请技艺精神所作的等效实施例或变更均应包含在本申请的保护范围之内。