一种印刷油墨黏度检测方法、系统、平台及存储介质

摘要

本发明属于包装印刷技术领域，具体涉及一种印刷油墨黏度检测方法、系统、平台及存储介质。通过步骤获取印刷油墨反射数据；分析印刷油墨反射数据的偏离数据；实时生成印刷油墨黏度系数，同时生成印刷油墨黏度检测信息及预警信息，并实时进行印刷油墨黏度预警；实时将预警信息传送至管理移动终端，并于监控平台中可视化预警，以及与所述方法相应的系统、平台及存储介质，可以实时检测出印刷油墨的黏度，即实时对油墨印刷的黏度掌握拿捏的精准，避免了因油墨印刷黏度过大，而形成胶化，胶团、堆放、发胀等聚集体，或因油墨印刷黏度太小，不能在干燥时结成平滑的膜层，印品会泛白，变得暗淡无光，缺乏光泽，导致印刷品效果不佳。

说明书

技术领域

本发明属于包装印刷技术领域，具体涉及一种印刷油墨黏度检测方法、系统、平台及存储介质。

背景技术

油墨是用于印刷的重要材料，它通过印刷或喷绘将图案、文字表现在承印物上。油墨中包括主要成分和辅助成分，它们均匀地混合并经反复轧制而成一种黏性胶状流体。由连结料（树脂）、颜料、填料、助剂和溶剂等组成。用于书刊、包装装潢、建筑装饰及电子线路板材等各种印刷。随着社会需求增大，油墨品种和产量也相应扩展和增长。

在包装印刷过程中，印品上偶尔会出现条痕或色彩浅淡的问题，许多行业人士称之为“不下墨或墨脱辊”，这主要是因为油墨体系中颜料、填料发胀，从而导致油墨整体胶化所致。油墨一旦发生胶化，处理起来也比较麻烦，有的采用搅拌墨斗中的油墨或在墨斗中安装自动搅拌器的方法来解决问题，有的添加中、高黏度的调墨油或稀释剂来调节油墨，有的则直接将胶化的油墨倒掉，更换新的油墨。

日常中，油墨由有机溶剂、连结料、颜料、添加剂、助料等组成。当这些原料已定，加工程度、方法以及各成分组成已定，颜料转移的好坏主要就跟油墨的印刷黏度有关。实践证明油墨印刷黏度有一定范围11-24S，使用察恩黏度杯3号，油墨印刷黏度越大，颜料转移的效果就越差。因为溶剂的作用是溶解树脂或添加剂及助剂等，给予其流动性，使颜料容易分散。当油墨印刷黏度过大时，整个油墨体系就处于过度饱和状态，颜料等物质流动性就差，不能均匀分散，而是成团出现，容易堆积在一起，形成胶化，胶团、堆放、发胀等聚集体，这样颜料就不能顺利地进出网眼。油墨印刷黏度太大时颜料甚至根本就不能进入网眼内，就更谈不上转移了，这就是通常所称的堵现象。

如果油墨印刷黏度太小，说明油墨中有机溶剂含量多，而树脂、颜料等成分相对要少，这样便不能在干燥时结成平滑的膜层，印品会泛白，变得暗淡无光，缺乏光泽。

同时，在保持正常的环境湿度之下，油墨印刷黏度在16S(察恩黏度杯3号)以上，静电现象一般不会发生。油墨印刷黏度在16S(察恩黏度杯3号)以下，随着黏度的变小，胡须状，斑纹状、边缘排斥、飞墨、转移不良、颜料极不规则的水渍状静电现象会随之发生并加重。

可见，于实际工作中，对于油墨印刷的黏度掌握需要实时拿捏的精准，否则，会因为油墨印刷黏度过大，形成胶化，胶团、堆放、发胀等聚集体，油墨印刷黏度太小，不能在干燥时结成平滑的膜层，印品会泛白，变得暗淡无光，缺乏光泽，因此，针对以上对于油墨印刷的黏度掌握不能实时拿捏精准，进而引发诸多的技术问题，急需设计和开发一种印刷油墨黏度检测方法、系统、平台及存储介质。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种印刷油墨黏度检测的方法。

本发明的第二目的在于提供一种印刷油墨黏度检测的系统。

本发明的第三目的在于提供一种印刷油墨黏度检测的平台。

本发明的第四目的在于提供一种计算机可读取存储介质。

本发明的第一目的是这样实现的：所述的方法包括如下步骤：

获取印刷油墨反射数据；

分析印刷油墨反射数据的偏离数据；

实时生成印刷油墨黏度系数。

本发明的第二目的是这样实现的：所述的系统具体包括：

获取单元，用于获取印刷油墨反射数据；

分析单元，用于分析印刷油墨反射数据的偏离数据；

生成单元，用于实时生成印刷油墨黏度系数。

本发明的第三目的是这样实现的：包括：

处理器、存储器以及印刷油墨黏度检测平台控制程序；

其中在所述的处理器执行所述的印刷油墨黏度检测平台控制程序，所述的印刷油墨黏度检测平台控制程序被存储在所述存储器中，所述的印刷油墨黏度检测平台控制程序，实现所述的印刷油墨黏度检测方法步骤。

本发明的第四目的是这样实现的：包括：

所述计算机可读取存储介质存储有印刷油墨黏度检测平台控制程序，所述的印刷油墨黏度检测平台控制程序，实现所述的印刷油墨黏度检测方法步骤。

本发明通过一种印刷油墨黏度检测的方法：获取印刷油墨反射数据；分析印刷油墨反射数据的偏离数据；实时生成印刷油墨黏度系数。可以实时检测出印刷油墨的黏度，即实时对油墨印刷的黏度掌握拿捏的精准，避免了因油墨印刷黏度过大，而形成胶化，胶团、堆放、发胀等聚集体，因油墨印刷黏度太小，不能在干燥时结成平滑的膜层，印品会泛白，变得暗淡无光，缺乏光泽。

附图说明

图1为本发明一种印刷油墨黏度检测的方法流程架构示意图；

图2为本发明一种印刷油墨黏度检测的方法之优选实施例计算说明示意图；

图3为本发明一种印刷油墨黏度检测的系统架构示意图；

图4为本发明一种印刷油墨黏度检测平台架构示意图；

图5为本发明一种实施例中计算机可读取存储介质架构示意图；

图中：1-法线；2-油墨颗粒；201-正常油墨使用颗粒；202-非正常油墨使用颗粒；3-反射点；301-正常油墨使用颗粒发射点；302-非正常油墨使用颗粒反射点；4-获取反射数据点；401-正常油墨使用颗粒获取反射数据点；402-非正常油墨使用颗粒获取反射数据点；5-光源或声波源。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，以便所属领域技术人员详细了解本发明，但不以任何方式对本发明加以限制。依据本发明的技术启示所做的任何变换或改进均属于本发明的保护范围。

以下结合附图对本发明作进一步阐述。

如图1~5所示，本发明提供了一种印刷油墨黏度检测的方法，所述的方法包括如下步骤：

S1、获取印刷油墨反射数据；

S2、分析印刷油墨反射数据的偏离数据；

S3、实时生成印刷油墨黏度系数。

所述的反射数据，包括：光反射数据和声波反射数据；

于步骤获取印刷油墨反射数据之前，还包括如下步骤：

S10、向印刷油墨投射光照或声波。

于步骤分析印刷油墨反射数据的偏离数据之中，还包括如下步骤：

S21、获取油墨设定使用状态参数阈值；

S22、判定所述印刷油墨反射数据的偏离数据与设定使用状态参数阈值之间的数值关系。

于步骤获取油墨设定使用状态参数阈值之中，还包括如下步骤：

S211、计算油墨设定使用状态参数阈值的权重；

于步骤判定所述印刷油墨反射数据的偏离数据与设定使用状态参数阈值之间的数值关系之中，还包括如下步骤：

S221、计算印刷油墨反射数据的偏离数据的权重；

S222、判定印刷油墨反射数据的偏离数据的权重与油墨设定使用状态参数阈值的权重之间的数值关系。

所述的印刷油墨反射数据的偏离数据，包括光反射数据的偏离数据和声波反射数据的偏离数据；

所述的偏离数据，包括：偏离印刷油墨平面法线的距离数据和获取反射数据的时间数据；

所述偏离印刷油墨平面法线，包括：光法线或声波法线。

所述偏离印刷油墨平面法线的距离数据的计算公式，具体如下所示：

所述获取反射数据的时间数据的计算公式，具体如下所示：

其中，

于步骤实时生成印刷油墨黏度系数之中，还包括如下步骤：

S31、根据印刷油墨黏度系数，判定使用过程中所述印刷油墨的黏度。

为实现本发明方案目的，还提供一种印刷油墨黏度检测系统，所述的系统具体包括：

获取单元，用于获取印刷油墨反射数据；

分析单元，用于分析印刷油墨反射数据的偏离数据；

生成单元，用于实时生成印刷油墨黏度系数；

所述系统中，还包括：

投射单元，用于向印刷油墨投射光照或声波；

所述的分析单元中，还包括：

获取模块，用于获取油墨设定使用状态参数阈值；

第一判定模块，用于判定所述印刷油墨反射数据的偏离数据与设定使用状态参数阈值之间的数值关系；

第一计算模块，用于计算油墨设定使用状态参数阈值的权重；

第二计算模块，用于计算印刷油墨反射数据的偏离数据的权重；

第二判定模块，用于判定印刷油墨反射数据的偏离数据的权重与油墨设定使用状态参数阈值的权重之间的数值关系；

所述生产单元中，还包括：

第三判定模块，用于根据印刷油墨黏度系数，判定使用过程中所述印刷油墨的黏度。

为实现本发明方案目的，还提供一种印刷油墨黏度检测平台，包括：

处理器、存储器以及印刷油墨黏度检测平台控制程序；

其中在所述的处理器执行所述的印刷油墨黏度检测平台控制程序，所述的印刷油墨黏度检测平台控制程序被存储在所述存储器中，所述的印刷油墨黏度检测平台控制程序，实现所述的印刷油墨黏度检测方法步骤。

为实现本发明方案目的，还提供一种计算机可读取存储介质，所述计算机可读取存储介质存储有印刷油墨黏度检测平台控制程序，所述的印刷油墨黏度检测平台控制程序，实现所述的印刷油墨黏度检测方法步骤。

优选地，本发明一种印刷油墨黏度检测方法应用在一个或者多个终端或者服务器中。所述终端是一种能够按照事先设定或存储的指令，自动进行数值计算和/或信息处理的设备，其硬件包括但不限于微处理器、专用集成电路（Application Specific IntegratedCircuit，ASIC）、可编程门阵列（Field－Programmable Gate Array，FPGA）、数字处理器（Digital Signal Processor，DSP）、嵌入式设备等。

所述终端可以是桌上型计算机、笔记本、掌上电脑及云端服务器等计算设备。所述终端可以与客户通过键盘、鼠标、遥控器、触摸板或声控设备等方式进行人机交互。

本发明为实现一种印刷油墨黏度检测方法、系统、平台及存储介质。

如图1所示，是本发明实施例提供的印刷油墨黏度检测方法的流程图。

在本实施例中，所述印刷油墨黏度检测方法，可以应用于具备显示功能的终端或者固定终端中，所述终端并不限定于个人电脑、智能手机、平板电脑、安装有摄像头的台式机或一体机等。

所述印刷油墨黏度检测方法也可以应用于由终端和通过网络与所述终端进行连接的服务器所构成的硬件环境中。网络包括但不限于：广域网、城域网或局域网。本发明实施例的印刷油墨黏度检测方法可以由服务器来执行，也可以由终端来执行，还可以是由服务器和终端共同执行。

例如，对于需要进行印刷油墨黏度检测终端，可以直接在终端上集成本发明的方法所提供的印刷油墨黏度检测功能，或者安装用于实现本发明的方法的客户端。再如，本发明所提供的方法还可以软件开发工具包（Software Development Kit，SDK）的形式运行在服务器等设备上，以SDK的形式提供印刷油墨黏度检测功能的接口，终端或其他设备通过所提供的接口即可实现印刷油墨黏度检测功能。

以下结合附图对本发明作进一步阐述。

如图1所示，本发明提供了一种印刷油墨黏度检测的方法，所述的方法包括如下步骤：

S1、获取印刷油墨反射数据；

S2、分析印刷油墨反射数据的偏离数据；

S3、实时生成印刷油墨黏度系数。

所述的反射数据，包括：光反射数据和声波反射数据；于步骤获取印刷油墨反射数据之前，还包括如下步骤：

S10、向印刷油墨投射光照或声波，即通过光源或声波源向使用过程中的油墨投射光照或声波。

也就是说，首先向印刷油墨投射光照或声波，当投射的光照或声波，遇到印刷油墨后，将对相应的光照或声波进行反射，通过设置的光接受器或声波接收器获取印刷油墨反射数据；并通过设置的光分析仪或声波分析仪，实时分析印刷油墨反射数据的偏离数据；通过对偏离数据的分析，实时生成印刷油墨黏度系数。在本发明实施例中，所述的反射数据，包括：光反射数据和声波反射数据。

具体地，针对包装印刷行业使用的油性（氧化干燥型和渗透干燥型）油墨经常会因油墨体系中的树脂分子量过大，使得油墨黏度太高；油墨中黏度低的树脂连结料含量过多，而发生胶化的问题，同时也会因为黏度太小，出现印刷品差的问题；所以在用油墨进行印刷的过程中，需实时掌握油墨的黏度，避免发生胶化或印刷品质量差的问题。

故本发明方案中，通过获取印刷油墨反射数据，印刷油墨黏度不一样，对应的油墨的颗粒或印刷品上的颗粒的密度、大小以及高低都不相同，所以相对应的反射光或反射声波，和正常印刷油墨的颗粒或印刷品上的颗粒的密度、大小以及高低必然不一致，通过这个差异进而分析计算出印刷油墨的黏度；换言之，通过与正常印刷油墨的颗粒或印刷品上的颗粒的密度、大小以及高低的比对，反推出印刷油墨的黏度数据。

具体地，于步骤分析印刷油墨反射数据的偏离数据之中，还包括如下步骤：

S21、获取油墨设定使用状态参数阈值；

S22、判定所述印刷油墨反射数据的偏离数据与设定使用状态参数阈值之间的数值关系。

在本发明实施例中，通过获取获取油墨使用状态参数数据，比如于印刷过程的油墨黏度参数（油墨体系中的树脂分子量数据）、油墨流动参数和印刷品的颜色色差数据，油墨体系酸碱值数据；在油墨使用过程中，其临近胶化时的油墨黏度、油墨流动参数以及印刷品的颜色色差，和同正常使用的时候存在着不同，较佳地，通过对获取到油墨使用过程中油墨的状态数据实时分析处理，即通过对获取到的参数数据，计算出使用过程中油墨的胶化状态，即可得印刷油墨相应的颗粒布局情况，从而推导出印刷油墨的黏度；

也就是说，通过光分析仪或声波分析仪分析出反射光角度、反射光的接收时间、反射光的接收频率以及反射反射光的颜色等数值参数时，于此同时，通过本发明方案中设置的比对分析仪，获取油墨设定使用状态参数阈值；并对上述所述的数值参数与设置正常油墨使用状态参数数据实时比对分析，即与油墨的光照反射阈值范围（及临近胶化状态的临近点参数数值）分析比对，最终判定所述油墨使用状态参数与设定使用状态参数阈值之间的数值关系。比如，若处于这范围区间内，则说明所使用的油墨处于正常状态，否则，所使用的油墨黏度过大，说明使用中的油墨即将进入胶化状态。

具体地，在本发明实施例中，设置有相应地油墨正常使用的参数阈值，即获取并计算出得到油墨使用过程中的参数数值，处于所述参数阈值范围内，则说明油墨处于正常状态，倘若，分析出来的参数数值不在设定的参数阈值内，则说明油墨即将胶化，换言之，油墨出现黏度过大或过小，并且将导致无法印刷出正常印刷品，判定所述印刷油墨反射数据的偏离数据与设定使用状态参数阈值之间的数值关系。于此同时将实时生成印刷油墨黏度检测信息，并实时进行印刷油墨黏度检测，即发出预警信息，并实时通知后台管理平台，实时对油墨进行更换。

较佳地，在本发明方案中，于步骤获取油墨设定使用状态参数阈值之中，还包括如下步骤：

S211、计算油墨设定使用状态参数阈值的权重；

于步骤判定所述印刷油墨反射数据的偏离数据与设定使用状态参数阈值之间的数值关系之中，还包括如下步骤：

S221、计算印刷油墨反射数据的偏离数据的权重；

S222、判定印刷油墨反射数据的偏离数据的权重与油墨设定使用状态参数阈值的权重之间的数值关系。

也就是说，在本发明实施例中，油墨设定使用状态参数阈值设置有多个，比如光反射使用状态参数阈值、声波使用状态参数阈值等，故在本发明方案中，为了使得黏度计算更加精准，将对所有反射使用状态参数阈值进行权重，从而获得一个综合的使用状态参数阈值，同理，为了使得黏度计算更加精准，将对所有正常印刷油墨的反射使用状态参数阈值进行权重，获得一个综合的正常印刷油墨的反射使用状态参数阈值，即设定使用状态参数阈值的权重。通过判定印刷油墨反射数据的偏离数据的权重（即实时使用状态参数的综合阈值）与油墨设定使用状态参数阈值的权重（即正常印刷油墨的反射使用状态参数的综合阈值）之间的数值关系，而最终确定印刷油墨的黏度情况。

所述的印刷油墨反射数据的偏离数据，包括光反射数据的偏离数据和声波反射数据的偏离数据；

所述的偏离数据，包括：偏离印刷油墨平面法线的距离数据和获取反射数据的时间数据；所述偏离印刷油墨平面法线，包括：光法线或声波法线。

在本发明方案中，所述的法线具体为垂直印刷油墨平面的垂直线，也就是说，为油墨颗粒发射面的垂直线。

较佳地，于步骤分析印刷油墨反射数据的偏离数据之中，还包括如下步骤：

S2110、获取反射光或反射波，并对所述反射光或反射声波实时光分析或声波分析；

S2111、生成油墨实时使用状态参数数据，即生成印刷油墨反射数据的偏离数据。

也就是说，在本发明方案方法中，以光为例，首先通过设置的光源点，即光源投射器，向使用过程中的油墨投射光照，油墨受到光照后，将实时对光照射进行反射，通过方案中设置的光接收器，实时接收使用过程中油墨反射的光线，通过设置的光分析仪实时对反射光实时光分析，并实时生成实时油墨使用状态参数数据。

优选地，除了所述向使用过程中的油墨投射光照，还包括向油印过程中的印刷品实时投射光照，油墨印刷过程中的印刷品受到光照后，将实时对光照射进行反射，通过方案中设置的反光接收器，实时接收油印过程中印刷品反射的光线，通过设置的光分析仪实时对反射光实时光分析，并实时生成实时油墨使用状态参数数据。

较佳地，对于印刷过程的油墨黏度来说，油墨黏度不同，在印刷过程中，于印刷品上留下的颗粒点密度以及颗粒的大小、高低都不一样，由于颗粒度分布不一样，对应的光反射数据也不一样，与之相对应的黏度也不一样。

也就是说，油墨具有非牛顿粘度，其固体微粒核团的分散密度大到几乎相互接触，在和有机载体结合后可以形成网状结构，因此粘度很大，它一定要在外力作用后才能破坏这种结构，使粘度变小产生流动，在除去外力作用后，粘度变大，又恢复原来的网状结构。一方面因为有机载体本身是高分子集团胶体，温度升高可以破坏其凝聚，使其变“稀”，另一方面因为固液相组成的核团在内能增加后，其活动能力增强，促使粘度发生变化，这种过程是可逆过程。

所以，通过光源的光照扫射后，不同颗粒度密度或大小，对光的反射是不一样的，也正如此，通过和设置正常油墨颗粒度密度或大小的光照反射阈值范围（及临近胶化状态的临近点参数数值）比对，如处于这范围区间内，则说明所使用的油墨处于正常状态，否则说明使用中的油墨进入胶化状态，即黏度过大或过小，如此可以实时生成印刷油墨黏度参数信息。

在本发明方案中，还可以通过光源的光照对油墨的拉丝长短进行扫射，从而判断油墨的黏度情况。在具体地实施例中，粘度大，墨丝长；反之则短。为此，拉丝的长短对光源的反射角度，以及反光接收器到光的时间亦不相同，也正如此，通过和设置正常油墨拉丝的光照反射阈值范围（及临近胶化状态的临近点参数数值）分析比对，如处于这范围区间内，则说明所使用的油墨处于正常状态，否则说明使用中的油墨进入胶化状态，即黏度过大或过小，如此可以实时生成印刷油墨黏度参数信息。

油墨的流动度大，印迹易扩大，使间隙小的细线条分辩不清以至合并；流动度小，印迹中线条易断线缺墨； 较佳地，在本发明方案中，还可以通过光源的光照对油墨的流动度进行扫射，从而判断油墨的黏度情况，在具体地实施例中，油墨的流动度可以看作是在无外力作用下，一定量的油墨在一定时间内和一定的平整面上自然流动的程度，油墨的流动度可以衡量油墨的稀稠，在丝印油墨中其流动度一般控制在30~50mm。测量方法是取一毫升油墨，在250g的压力经15分钟后，测量其直径即可，

为此，油墨的流动度对光源的反射角度，以及反光接收器到光的时间亦不相同，也正如此，通过和设置正常油墨的流动度的光照反射阈值范围（及临近胶化状态的临近点参数数值）分析比对，如处于这范围区间内，则说明所使用的油墨处于正常状态，否则说明使用中的油墨进入胶化状态即黏度过大或过小，如此可以实时生成印刷油墨黏度参数信息。

较佳地，在实际印刷过程中，油墨在印刷品上的颜色，以及颜色对光照的反射度体现也不一样，比如当白光照射不透明物体时，由于物体对不同波长的光吸收、反射的程度不同，而使物体呈现了不同的反射颜色。若物体对各种波长的光都完全吸收，则物体呈现黑色；若完全反射，则呈现白色；若对各种波长的光，吸收程度差不多，则呈现灰色；如果物体有选择地吸收某一或某些波长的光，那么这种物体的颜色就由它所反射的光的颜色来决定，即反光物体的颜色是与其选择吸收光成互补色的颜色。例如，树叶由于吸收了阳光中紫色而呈现绿色。

当白光照射透明或部分透明物体时，因其对不同波长的光吸收、透射的程度不同而使物体呈现了不同的透射颜色。若物体对各种波长的光透过的程度相同，这种物体就是无色透明的；若只让一部分波长的光透过，其他波长的光被吸收，则这种部分透光物体的颜色就由透过光的颜色来决定，即透光的物体呈现的是与其选择吸收光成互补色的透光颜色。例如，高锰酸钾溶液吸收了白光中的绿色光而呈现了紫色的透光颜色。总之，物体反光和透光所呈现的颜色都是由与物体选择吸收光成互补色的光而决定的颜色。当然，如果物体选择吸收的不只是一种颜色的光，那么物体（反光或透光）的颜色就将由几种吸收光的互补光复合而成。

故，当光源扫射至油墨印刷品中，倘若反射光出现异常色差，比如印刷品的颜色变，或当光源扫射至油墨中，倘若反射光出现了异常，则说明使用过程中的油墨黏度发生了变化，白色对所有的可见光进行全反射而需要较高的能量。黑色尽管在理论上对所有的光线都吸收，但是由于颜料颗粒对于光线的遮挡作用，妨碍了油墨的深层固化，故也需要较高的能量，所以固化速度较慢。

在实际实施例中，油墨粘度小则颜色浅，反之颜色变深。通过对反射光的分析，实时掌握不同的颜色粘度大小的变化偏向，如：原色黄粘度大时，有偏向红色的一面，而粘度小时会显出有绿色；绿色粘度大偏蓝相，粘度小显出黄相。也正如此，通过和设置正常油墨的色调的光照反射阈值范围（及临近胶化状态的临近点参数数值）分析比对，如处于这范围区间内，则说明所使用的油墨处于正常状态，否则说明使用中的油墨进入胶化状态，如此可以实时生成印刷油墨黏度检测信息，并实时进行印刷油墨黏度检测。

综上所述，在本发明具体实施例中，通过光源反射的光源，照射于使用过程中的油墨上或印刷品上，通过反光接收器对反射光进行接收，并通过设置的光分析仪，计算出接收到反射光角度、反射光的接收时间、反射光的接收频率以及反射反射光的颜色等数值参数，再通过本发明方案中设置的比对分析仪，对上述所述的数值参数与设置正常油墨使用状态参数数据实时比对分析，即与油墨的光照反射阈值范围（及临近胶化状态的临近点参数数值）分析比对，如若处于这范围区间内，则说明所使用的油墨处于正常状态，否则，所使用的油墨黏度过大，说明使用中的油墨即将进入胶化状态，即黏度过大或过小，如此可以实时生成印刷油墨黏度参数信息。

同理，对于声波投射及反射数据收集，和上述光照投射及反射数据收集过程原理一致，详见上文所述，在此就不再赘述。

较佳地，通过光源向使用过程中的油墨投射光照或声波，具体为通过设定时间区间进行光照投射或声波发射。

也就是说，在本发明方案中，所述设定的光源或声波源，对油墨或印刷品进行光扫射或声波扫射，是通过设定时间区间进行光照投射或声波投射，即不定时扫射，比如10分钟发出光进行扫射或声波扫射，具体通过结合实际生产频率及产量进行调试。换言之，扫射是不定时、按照设定时间间隔进行扫射。

在本发明实施例中，如图2所示（具体的图中的法线1；油墨颗粒2；正常油墨使用颗粒201；非正常油墨使用颗粒202；反射点3；正常油墨使用颗粒发射点301；非正常油墨使用颗粒反射点302；获取反射数据点4；正常油墨使用颗粒获取反射数据点401；非正常油墨使用颗粒获取反射数据点402；光源或声波源5），所述偏离印刷油墨平面法线的距离数据的计算公式，具体如下所示：

所述获取反射数据的时间数据的计算公式，具体如下所示：

其中，

较佳地，在本发明实施例中，于步骤实时生成印刷油墨黏度系数之中，还包括如下步骤：

S31、根据印刷油墨黏度系数，判定使用过程中所述印刷油墨的黏度。

也就是说，根据实时生成印刷油墨黏度系数，在本发明方案中，不同的印刷油墨黏度系数对应不同的印刷油墨黏度，换言之印刷油墨黏度系数直接反应出印刷油墨黏度情况，通过和时间正常印刷油墨粘度系数进行比对，最终判定使用过程中所述印刷油墨的黏度程度。

较佳地，在本发明实施例中，于步骤实时生成印刷油墨黏度系数之后，还包括如下步骤：

S41、生成印刷油墨黏度检测信息及预警信息，并实时进行印刷油墨黏度预警；

S42、实时将预警信息传送至管理移动终端，并于监控平台中可视化预警。

也就是说，便于实时更换油墨，避免导致因油墨黏度过高印刷出过多的残次品，提高印刷效率，本发明方案将实时把生成的预警信息传送至管理移动终端，便于后台工作人员第一时间作出相应的救济措施。

较佳地，在本发明实施例中，涉及到具体的需要更改油墨的设备，将通过后台监控平台实时可视化显示预警，使得对待更换油墨设备更加精准，确保了更换的准确性，相应地也提供了生产效率。

为实现上述目的，本发明还提供一种印刷油墨黏度检测系统，如图3所示，所述的系统具体包括：

获取单元，用于获取印刷油墨反射数据；

分析单元，用于分析印刷油墨反射数据的偏离数据；

生成单元，用于实时生成印刷油墨黏度系数；

所述系统中，还包括：

投射单元，用于向印刷油墨投射光照或声波；

所述的分析单元中，还包括：

获取模块，用于获取油墨设定使用状态参数阈值；

第一判定模块，用于判定所述印刷油墨反射数据的偏离数据与设定使用状态参数阈值之间的数值关系；

第一计算模块，用于计算油墨设定使用状态参数阈值的权重；

第二计算模块，用于计算印刷油墨反射数据的偏离数据的权重；

第二判定模块，用于判定印刷油墨反射数据的偏离数据的权重与油墨设定使用状态参数阈值的权重之间的数值关系；

具体地，所述分析单元中，还包括：

第一分析模块，用于获取反射光或反射波，并对所述反射光或反射声波实时光分析或声波分析；

第二生成模块，用于生成油墨实时使用状态参数数据，即生成印刷油墨反射数据的偏离数据。

所述生产单元中，还包括：

第三判定模块，用于根据印刷油墨黏度系数，判定使用过程中所述印刷油墨的黏度。

较佳地，所述系统中，还包括：

第一生成模块，用于生成印刷油墨黏度检测信息及预警信息，并实时进行印刷油墨黏度预警；

传送模块，用于实时将预警信息传送至管理移动终端，并于监控平台中可视化预警。

在本发明系统方案实施例中，所述的一种印刷油墨黏度检测系统中涉及的方法步骤，具体细节已在上文阐述，此处不再赘述。

为实现上述目的，本发明还提供一种印刷油墨黏度检测平台，如图4所示，包括：

处理器、存储器以及印刷油墨黏度检测平台控制程序；

其中在所述的处理器执行所述的印刷油墨黏度检测平台控制程序，所述的印刷油墨黏度检测平台控制程序被存储在所述存储器中，所述的印刷油墨黏度检测平台控制程序，实现所述的印刷油墨黏度检测方法步骤，例如：

S1、获取印刷油墨反射数据；

S2、分析印刷油墨反射数据的偏离数据；

S3、实时生成印刷油墨黏度系数。

步骤具体细节已在上文阐述，此处不再赘述。

本发明实施例中，所述的印刷油墨黏度检测平台内置处理器，可以由集成电路组成，例如可以由单个封装的集成电路所组成，也可以是由多个相同功能或不同功能封装的集成电路所组成，包括一个或者多个中央处理器（Central Processing unit，CPU）、微处理器、数字处理芯片、图形处理器及各种控制芯片的组合等。处理器利用各种接口和线路连接取各个部件，通过运行或执行存储在存储器内的程序或者单元，以及调用存储在存储器内的数据，以执行印刷油墨黏度检测各种功能和处理数据；

存储器用于存储程序代码和各种数据，安装在印刷油墨黏度检测平台中，并在运行过程中实现高速、自动地完成程序或数据的存取。

所述存储器包括只读存储器（Read-Only Memory，ROM），随机存储器（RandomAccess Memory，RAM）、可编程只读存储器（Programmable Read-Only Memory，PROM）、可擦除可编程只读存储器（Erasable Programmable Read-Only Memory，EPROM）、一次可编程只读存储器（One-time Programmable Read-Only Memory，OTPROM）、电子擦除式可复写只读存储器（Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory，EEPROM）、只读光盘（Compact Disc Read-Only Memory，CD-ROM）或其他光盘存储器、磁盘存储器、磁带存储器、或者能够用于携带或存储数据的计算机可读的任何其他介质。

为实现上述目的，本发明还提供一种计算机可读取存储介质，如图5所示，所述计算机可读取存储介质存储有印刷油墨黏度检测平台控制程序，所述的印刷油墨黏度检测平台控制程序，实现所述的印刷油墨黏度检测方法步骤，例如：

S1、获取印刷油墨反射数据；

S2、分析印刷油墨反射数据的偏离数据；

S3、实时生成印刷油墨黏度系数。

步骤具体细节已在上文阐述，此处不再赘述。

在本发明的实施方式的描述中，需要说明的是，流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本发明的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本发明的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备(如基于计算机的系统、包括处理模块的系统或其他可以从指令执行系统、装置或设备取指令并执行指令的系统)使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，“计算机可读取介质”可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体的示例(非穷尽性列表)包括以下：具有一个或多个布线的电连接部(电子装置)，便携式计算机盘盒(磁装置)，随机存取存储器(RAM)，只读存储器(ROM)，可擦除可编辑只读存储器(EPROM或闪速存储器)，光纤装置，以及便携式光盘只读存储器(CDROM)。

另外，计算机可读取介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。

在本发明实施例中，为实现上述目的，本发明还提供一种芯片系统，所述芯片系统包括至少一个处理器，当程序指令在所述至少一个处理器中执行时，使得所述芯片系统执行所述的印刷油墨黏度检测方法步骤，例如：

S1、获取印刷油墨反射数据；

S2、分析印刷油墨反射数据的偏离数据；

S3、实时生成印刷油墨黏度系数。

步骤具体细节已在上文阐述，此处不再赘述。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统、装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

本发明通过一种印刷油墨黏度检测的方法：获取印刷油墨反射数据；分析印刷油墨反射数据的偏离数据；实时生成印刷油墨黏度系数，同时生成印刷油墨黏度检测信息及预警信息，并实时进行印刷油墨黏度预警；实时将预警信息传送至管理移动终端，并于监控平台中可视化预警，以及与所述方法相应的系统、平台及存储介质，可以实时检测出印刷油墨的黏度，即实时对油墨印刷的黏度掌握拿捏的精准，避免了因油墨印刷黏度过大，而形成胶化，胶团、堆放、发胀等聚集体，因油墨印刷黏度太小，不能在干燥时结成平滑的膜层，印品会泛白，变得暗淡无光，缺乏光泽，导致印刷品效果不佳。