平推式纽扣电池插针装置及纽扣电池封装系统

摘要

本发明涉及电池生产技术领域，具体公开一种平推式纽扣电池插针装置及纽扣电池封装系统，所述平推式纽扣电池插针装置包括：对折插针治具机构，用于放置片状铝塑壳和纽扣电芯；所述对折插针治具机构设有留孔插针；插针驱动机构，所述插针驱动机构用于驱使所述留孔插针移动至所述片状铝塑壳的上方；翻转驱动机构，与所述对折插针治具机构连接，用于驱使所述对折插针治具机构进行对折，使得所述片状铝塑壳对折形成翻折铝塑壳；拔针驱动机构，所述拔针驱动机构用于将所述留孔插针从所述翻折铝塑壳中拔出。本发明提供一种平推式纽扣电池插针装置及纽扣电池封装系统，能有效解决片状铝塑壳对折顶封后注液孔容易溶胶堵塞的问题。

说明书

技术领域

本发明涉及电池生产技术领域，尤其涉及一种平推式纽扣电池插针装置及纽扣电池封装系统。

背景技术

一般地，纽扣电池包括纽扣电芯和铝塑壳，其生产过程如下：

①将成卷来料的铝塑膜冲切成与纽扣电芯大小相适配的片状铝塑壳；

②所述纽扣电芯包括电芯主体和两极耳；将电芯主体放置于片状铝塑壳中间位置，两极耳延伸至片状铝塑壳外部；

③然后对折片状铝塑壳，使得电芯主体被对折后的片状铝塑壳包覆，两极耳则露出，片状铝塑壳形成翻折铝塑壳；

④接着翻折铝塑壳进行顶封(热压封边)，使翻折铝塑壳形成一用于灌注电解液的注液腔。

由于后续需向注液腔注入电解液，故在进行热压封边时，应当预留一注液孔。然而，顶封时存在热辐射，热辐射容易致使注液孔发生变形，导致电池进液口处未有合适的间隙流入电解液(热辐射导致铝塑膜溶胶进而粘连，加上纽扣电池体积较小，后续的注液机等均难以对其进行扩口)。

因此，需要一种机构来解决片状铝塑壳对折顶封后注液孔容易溶胶堵塞的问题。

发明内容

本发明的一个目的在于，提供一种平推式纽扣电池插针装置及纽扣电池封装系统，能有效解决片状铝塑壳对折顶封后注液孔容易溶胶堵塞的问题。

为达以上目的，一方面，本发明提供一种平推式纽扣电池插针装置，包括：

对折插针治具机构，用于放置片状铝塑壳和纽扣电芯；所述对折插针治具机构设有留孔插针；

插针驱动机构，所述插针驱动机构用于驱使所述留孔插针移动至所述片状铝塑壳的上方；

翻转驱动机构，与所述对折插针治具机构连接，用于驱使所述对折插针治具机构进行对折，使得所述片状铝塑壳对折形成翻折铝塑壳；

拔针驱动机构，所述拔针驱动机构用于将所述留孔插针从所述翻折铝塑壳中拔出。

可选的，所述对折插针治具机构还包括固定设置的固定夹板、与所述固定夹板铰接的转动夹板以及与所述固定夹板滑动连接的针座；

所述留孔插针的一端与所述针座连接。

可选的，所述留孔插针与所述针座磁性连接。

可选的，所述固定夹板靠近所述针座的一侧固设有横向导杆，所述横向导杆贯穿所述针座并与所述针座滑动连接。

可选的，所述插针驱动机构包括滑板、固设于所述滑板上的两限位块以及伸缩端与所述滑板固接的插针气缸；

所述针座的底部设有向下突出的推拉凸台，两所述限位块之间设有可供所述推拉凸台插入的间隔空间。

可选的，所述平推式纽扣电池插针装置还包括供壳转盘，所述对折插针治具机构固定于所述供壳转盘上，所述插针驱动机构和拔针驱动机构均位于所述供壳转盘的周边位置；所述供壳转盘用于驱使所述对折插针治具机构转动以使得所述推拉凸台进入或者离开所述间隔空间。

可选的，所述拔针驱动机构的结构与所述插针驱动机构相同。

可选的，所述留孔插针的下方设有用于将所述留孔插针顶起的顶升机构。

可选的，所述顶升机构包括位于所述留孔插针下方并贯穿所述固定夹板的顶升块和驱使所述顶升块上下运动的顶升气缸。

另一方面，本发明提供一种纽扣电池封装系统，包括框架主体和上述任一平推式纽扣电池插针装置。

本发明的有益效果在于：提供一种平推式纽扣电池插针装置及纽扣电池封装系统，在顶封前使用插针驱动机构将留孔插针插入至片状铝塑壳上方，对折后进行顶封，顶封后再通过拔针驱动机构将留孔插针拔出，进而保证顶封时注液孔不会受热辐射影响而堵塞。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为实施例提供的纽扣电池封装系统的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大示意图；

图3为实施例提供的极耳整形机构的示意图；

图4为图3中B处的局部放大示意图；

图5为实施例提供的下夹块的结构示意图；

图6为纽扣电芯极耳整形前的结构示意图；

图7为纽扣电池极耳整形后的结构示意图；

图8为实施例提供的留孔插针被插入时对折插针治具机构的结构示意图；

图9为图8中C处的局部放大示意图；

图10为实施例提供的留孔插针被拔出时对折插针治具机构的结构示意图。

图中：

1、框架主体；

2、供膜切片机构；201、放卷组件；202、切膜组件；

3、冲壳机构；301、冲壳底板；302、冲壳模具；303、冲壳气缸；

4、移壳机械手；

5、供芯机构；501、供芯转盘；502、固芯治具；503、取芯机械手；

6、压芯机构；

7、极耳整形机构；

701、下夹爪；7011、下夹块；7012、下夹气缸；7013、保护板；

702、上夹爪；7021、上夹块；7022、上夹气缸；

703、整形机械手；7031、竖直转轴；

704、整形平台；

705、放芯板；

8、供壳转盘；

9、顶升机构；901、顶升块；902、顶升气缸；

10、插针驱动机构；1001、滑板；1002、限位块；1003、插针气缸；

11、防皱机构；1101、防皱压板；1102、防皱水平气缸；1103、防皱竖直气缸；

12、切边机构；

13、顶封机构；

14、短路测试机构；

15、分拣机构；1501、旋转架；1502、分拣气缸；1503、分拣吸盘；

16、喷码机构；

17、对折插针治具机构；1701、固定夹板；1702、转动夹板；1703、针座；1704、留孔插针；1705、推拉凸台；1706、横向导杆；

18、铝塑膜；1801、片状铝塑壳；1802、注液槽；

19、纽扣电芯；1901、电芯主体；1902、极耳；

20、料盒；

21、翻转驱动机构。

具体实施方式

为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。当一个组件被认为是“设置在”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中设置的组件。

此外，术语“长”“短”“内”“外”等指示方位或位置关系为基于附图所展示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有此特定的方位、以特定的方位构造进行操作，以此不能理解为本发明的限制。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

参见图1，本实施例提供一种纽扣电池封装系统，包括框架主体1。

(一)第一部分

所述框架主体1的一端设有用于供应铝塑膜18的供膜切片机构2、用于将铝塑膜18冲切成型的冲壳机构3以及用于将冲切得到的片状铝塑壳1801进行转移的移壳机械手4。

所述供膜切片机构2包括用于提供卷状的铝塑膜18的放卷组件201和用于将卷状的铝塑膜18切断的切膜组件202。一般地，铝塑膜18呈卷状来料，放卷组件201进行连续供膜。所述切膜组件202包括切膜气缸和切膜切刀。切膜气缸驱使切膜切刀往下运动，即可将连续的铝塑膜18切断。

所述冲壳机构3包括用于放置铝塑壳的冲壳底板301、位于所述冲壳底板301上方的冲壳模具302和驱使所述冲壳模具302上下运动的冲壳气缸303。

需要说明的是，所述冲壳模具302的形状与最终的纽扣电池的形状相匹配，移壳机械手4将切下的铝塑膜18放置在冲壳底板301上，然后冲壳气缸303驱使冲壳模具302往下冲压，即可在铝塑膜18的中间位置冲出开口朝上的注液槽1802(将片状铝塑壳1801对折顶封后，注液槽1802的靠口被封堵，形成注液腔)，使铝塑膜18形成片状铝塑壳1801。

至此，完成片状铝塑壳1801的制备过程。

(二)第二部分

所述框架主体1的另一端设有用于供应纽扣电芯19的供芯机构5、用于压平纽扣电芯19上的极耳1902的压芯机构6以及用于对纽扣电芯19进行极耳整形的极耳整形机构7。

所述供芯机构5包括位于框架主体1上方且可转动的供芯转盘501、固定于所述供芯转盘501上的若干固芯治具以及用于将纽扣电芯19从料盒20转移至所述固芯治具中的取芯机械手。

所述压芯机构6包括位于所述供芯转盘501上方的压芯热压板和驱使所述压芯热压板上下运动的压芯气缸。供芯转盘501上设有三个工位，每个工位上均固设有一版固芯治具。

参见图3～图5，所述极耳整形机构7包括用于夹持固定所述电芯主体1901的下夹爪701、用于夹持两所述极耳1902的上夹爪702以及与所述上夹爪702连接并驱使所述上夹爪702四向运动(前后平移运动、上下平移运动、左右平移运动和绕竖直轴线旋转运动)的整形机械手703。

所述下夹爪701包括两相对设置的下夹块7011以及用于驱使两所述下夹块7011相互靠近或远离的下夹气缸7012。所述上夹爪702包括两上夹块7021和用于驱使两所述上夹块7021相互靠近或者远离的上夹气缸7022。

极耳整形机构7还包括整形平台704，所述整型支架上设有上下贯通的夹爪容置槽；两所述下夹块7011位于所述夹爪容置槽中。所述夹爪容置槽的上方固设有用于盛放电芯主体1901的放芯板705，所述放芯板705位于两所述下夹块7011之间。

所述下夹爪701位于所述极耳1902的正下方，所述下夹板的顶部设有往上延伸至所述极耳1902根部(极耳1902靠近电芯主体1901的一端)的保护板7013；所述保护板7013与所述电芯主体1901的外侧贴合。具体地，上夹爪702会夹紧纽扣电芯19的上部以使得极耳1902形成Z型结构时，会对电芯主体1901的上部形成夹持力，为防止上夹爪702损坏电芯主体1901，故在电芯主体1901的外侧贴覆保护板7013，极耳1902相当于贴覆于保护板7013的外侧，保护板7013能有效承受上夹爪702夹持极耳1902时所施加的夹持力，进而保护电芯主体1901不受损。

可选的，所述保护板7013呈弧状结构，更有利于与电芯主体1901的表面紧密贴合。

具体地，所述整形机械手703为四轴机械手，所述整形机械手703包括一竖直转轴7031，所述上夹爪702固定于所述竖直转轴7031的下端。

可选的，同一竖直转轴7031上固设有四组上夹爪702；相应地，所述整型支架上设有四组下夹爪701。四工位同步运作，提高生产效率。

具体地，供芯整形的过程如下：

①开始时，纽扣电芯19的极耳1902呈图6所示的平直板状结构；取芯机械手将纽扣电芯19从料盒20逐个抓起并放入第一工位上的固芯治具中；可选的，取芯机械手配合工业摄像头工作，实现精准定位；

②当第一工位上的固芯治具放满纽扣电芯19后，供芯转盘501转动120°，使得装有纽扣电芯19的固芯治具转动至压芯热压板的正下方；

③压芯气缸驱使压芯热压板往下运动，压平纽扣电芯19上的两极耳1902；

④热压完毕，供芯转盘501再次转动120°，使热压后的纽扣电芯19转动至上夹爪702下方；

⑤整形机械手703驱使上夹爪702往下运动，上夹爪702从纽扣电芯19没有极耳1902的两侧夹紧纽扣电芯19，然后整形机械手703将纽扣电芯19转移至放芯板705上；上夹爪702松开纽扣电芯19；

⑥接着，下夹气缸7012驱使两下夹块7011收拢，夹紧电芯主体1901；

⑦然后整形机械手703驱使上夹爪702绕竖直轴线转动90°，使上夹爪702的两夹爪转动至纽扣电芯19的两极耳1902的正上方；

⑧然后整形机械手703驱使上夹爪702往下运动，当上夹爪702接触到极耳1902后，整形机械手703继续驱使上夹爪702往下运动，同时上夹爪702收缩夹紧，即可使平直板状的极耳1902形成图7所示的Z型结构。

至此，完成纽扣电芯19的极耳整形过程。

(三)第三部分

参见图1，所述移壳机械手4和供芯转盘501之间设有可转动的供壳转盘8。

所述供壳转盘8的四周沿所述供壳转盘8的转动方向依次为设有顶升机构9和插针驱动机构10的上壳插针工位、设有防皱机构11的半折壳工位、设有切边机构12的切边工位、与供芯转盘501相对的上芯工位、设有顶封机构13的顶封工位、设有短路测试机构14的测试工位、设有拔针驱动机构的拔针工位以及设有分拣机构15的分拣工位；分拣机构15远离供壳转盘8的一侧设有喷码机构16。

所述供壳转盘8与每一工位对应的位置均设有一对折插针治具机构17，每一对折插针治具机构17均连接一翻转驱动机构21。

具体地，供壳转盘8、顶升机构9、插针驱动机构10和拔针驱动机构等构成用于实现留孔插针1704插拔工艺的平推式纽扣电池插针装置。

(1)上壳插针工位

参见图8～图10，所述对折插针治具机构17包括固定设置的固定夹板1701、与所述固定夹板1701铰接的转动夹板1702、与所述固定夹板1701滑动连接的针座1703以及一端与所述针座1703连接的留孔插针1704。

所述顶升机构9包括位于所述留孔插针1704下方并贯穿所述固定夹板1701的顶升块901和驱使所述顶升块901上下运动的顶升气缸902。

所述插针驱动机构10用于驱使所述针座1703靠近所述固定夹板1701，使得所述留孔插针1704的另一端移动至所述固定夹板1701的上方。本实施例中，所述插针驱动机构10包括滑板1001、固设于所述滑板1001上的两限位块1002以及驱使所述滑板1001靠近或者远离所述供壳转盘8的插针气缸1003。

所述针座1703的底部设有向下突出的推拉凸台1705，两所述限位块1002之间设有可供所述推拉凸台1705插入的间隔空间。当对折插针治具机构17转动至推拉凸台1705位于间隔空间中时，插针气缸1003伸出，靠近插针气缸1003的限位块1002即可将针座1703推向固定夹板1701，使得留孔插针1704插入到片状铝塑壳1801的上方。

具体地，上壳插针工位的过程如下：

①开始时，固定夹板1701和转动夹板1702完全打开(固定夹板1701和转动夹板1702呈180°)，插针气缸1003缩回，留孔插针1704抽出以免阻挡后续放入片状铝塑壳1801；

②移壳机械手4将冲压得到的片状铝塑壳1801放在平铺的固定夹板1701和转动夹板1702上；

③顶升气缸902伸出，顶升块901将留孔插针1704顶起，使得留孔插针1704的位置高于片状铝塑壳1801的位置；

④插针气缸1003伸出，留孔插针1704插入到片状铝塑壳1801的上方；

⑤顶升气缸902缩回，顶升块901下降，留孔插针1704下降至与片状铝塑壳1801贴合；

⑥供壳转盘8转动，推拉凸台1705离开间隔空间，对折插针治具机构17转动至半折壳工位。

可选的，所述留孔插针1704与针座1703磁性连接，便于装拆。

本实施例中，所述固定夹板1701靠近所述针座1703的一侧固设有横向导杆1706，所述横向导杆1706贯穿所述针座1703并与所述针座1703滑动连接。可以理解的是，所述横向导杆1706主要起导向作用，进而保证留孔插针1704能稳定流畅地插入和拔出。

(2)半折壳工位

参见图2，所述防皱机构11位于所述插针驱动机构10和切边机构12之间，其包括用于压紧所述片状铝塑壳1801的对折线的防皱压板1101、驱使所述防皱压板1101靠近或者远离所述片状铝塑壳1801的防皱水平气缸1102以及驱使所述防皱压板1101上下运动的防皱竖直气缸1103。

可选的，所述翻转驱动机构21包括传动皮带和通过所述传动皮带与所述转动夹板1702传动连接的翻转电机。控制翻转电机的转向和转动角度，即可打开/闭合转动夹板1702。

具体地，半折壳工位的工作过程如下：

①防皱竖直气缸1103伸出，使得防皱压板1101的位置高于片状铝塑壳1801的位置；然后防皱水平气缸1102伸出，使防皱压板1101靠近片状铝塑壳1801的对折线(片状铝塑壳1801的对折线重合于转动夹板1702的转动轴线)；最后防皱竖直气缸1103缩回，使得防皱压板1101下降至压紧片状铝塑壳1801，且防皱压板1101的边沿轮廓线正好与片状铝塑壳1801的对折线重合；

②翻转电机转动一定角度，使得转动夹板1702往上转动一定角度，转动夹板1702与固定夹板1701呈钝角结构；一般地，进行片状铝塑壳1801的对折时，最容易发生褶皱的区域为对折线处，最容易发生起皱的时机也是使片状铝塑壳1801从180°对折成钝角时(即刚开始进行对折时，对折线处最容易起皱)本实施例中，由于防皱压板1101紧压着对折线，故能有效防止对折线处由于转动夹板1702的转动而严重起皱。由于刚开始对折时已经不起皱，故后续即便对片状铝塑壳1801继续进行对折，也不会起皱；

③防皱竖直气缸1103伸出、防皱水平气缸1102缩回，供壳转盘8转动，对折插针治具机构17转动至切边工位。

(3)切边工位

切边机构12包括位于供壳转盘8上方的切边切刀和驱使所述切边切刀上下运动的切边气缸。可以理解的是，切边气缸伸出，即可将片状铝塑壳1801上多余的边角料切除。切刀气缸缩回后，供壳转盘8转动，对折插针治具机构17转动至上芯工位。

(4)上芯工位

具体地，上芯工位的工作过程如下：

①整形机械手703将已经完成极耳整形的纽扣电芯19放置到钝角状态的铝塑壳上；

②翻转电机继续转动，使得转动夹板1702继续翻转至与固定夹板1701贴合，进而使得钝角状态的铝塑壳被完全对折，形成翻折铝塑壳；

③供壳转盘8转动，对折插针治具机构17转动至顶封工位。

(5)顶封工位

所述顶封机构13可选用现有的顶封机构13，其包括位于供壳转盘8上方的顶封热压板和驱使所述顶封热压板上下运动的顶封气缸，顶封气缸伸出，顶封热压板往下运动，即可通过对折插针治具机构17对翻折铝塑壳的边沿位置进行热压密封，形成纽扣电池(尚未注入电解液)。

顶封后，翻折铝塑壳的边沿位置被密封，中间设有注液槽1802的位置形成注液腔，可供后续工序注入电解液。

完成顶封后，供壳转盘8继续转动，对折插针治具机构17转动至测试工位。

(6)测试工位

所述短路测试机构14可选用现有的短路测试机构14，包括分别与两极耳1902对应的两测试探针和驱使两所述测试探针上下运动的测试气缸。当测试气缸伸出时，两测试探针正好与两极片对接，启动测试程序即可进行短路测试，若无短路现象，即为测试合格，若有短路现象，即为测试不及格。

测试完毕，翻转电机反向转动，打开转动夹板1702，供壳转盘8转动，对折插针治具机构17转动至拔针工位。

(7)拔针工位

拔针驱动机构(附图1中，拔针驱动机构被分拣机构15所遮挡，未示出)用于驱使所述针座1703远离所述固定夹板1701，使得所述留孔插针1704的另一端从所述固定夹板1701的上方移除。

可以理解的是，于上壳插针工位中，当插针气缸1003缩回时，远离插针气缸1003的限位块1002即可将推拉凸台1705往外拉，进而将留孔插针1704拔出。本实施例中，拔针驱动机构与插针驱动机构10的结构相同，将留孔插针1704拔出的工作原理也相同(当然，在上壳插针工位中无需将留孔插针1704拔出)，此处不对拔针驱动机构进行赘述。

拔针驱动机构将留孔插针1704拔出后，纽扣电池中留下与注液腔连通的注液孔，以便后续对注液腔注入电解液。

供壳转盘8继续转动，对折插针治具机构17转动至分拣工位。当然，于一些其它的实施例中，拔针驱动机构也可以设置在分拣工位，设置于分拣机构15的下方。

(8)分拣工位

所述分拣机构15包括旋转架1501、驱动所述旋转架1501绕竖直轴线转动的分拣电机、若干分拣气缸1502以及若干分拣吸盘1503。各所述分拣气缸1502间隔固定于所述旋转架1501上，每一所述分拣气缸1502的驱动端固接一所述分拣吸盘1503，所述分拣气缸1502用于驱使所述分拣吸盘1503上下运动。

所述分拣机构15远离所述供壳转盘8的一侧设有喷码机构16，喷码机构16用于对合格的纽扣电池喷涂二维码/条形码等标识信息。

可选的，所述分拣机构15的旁侧还设有用于收集不良品的不良品暂存盒。当分拣吸盘1503吸起的纽扣软包电芯为合格品时，旋转架1501旋转180°，将纽扣软包电芯放置到背后的喷码装置上，以便喷码装置进行喷码；当分拣吸盘1503吸起的纽扣软包电芯为不合格品时，旋转架1501旋转90°，将纽扣软包电芯放置到侧面的不良品暂存盒上。

完成喷码后，即可将纽扣电池送入下游的生产设备，至此完成整个封装过程。

需要说明的是，一般地，纽扣电池包括纽扣电芯19和铝塑壳体，传统生产过程如下：

⑤将成卷来料的铝塑膜18冲切成与纽扣电芯19大小相适配的片状铝塑壳1801；

⑥所述纽扣电芯19包括电芯主体1901和两极耳1902；将电芯主体1901放置于片状铝塑壳1801中间位置，两极耳1902延伸至片状铝塑壳1801外部；

⑦然后对折片状铝塑壳1801，使得电芯主体1901被对折后的片状铝塑壳1801包覆，两极耳1902则露出，片状铝塑壳1801形成翻折铝塑壳；

⑧接着翻折铝塑壳进行顶封(热压封边)，使翻折铝塑壳形成一用于灌注电解液的注液腔。

由于后续需向注液腔注入电解液，故在进行热压封边时，应当预留一注液孔。然而，顶封时存在热辐射，热辐射容易致使注液孔发生变形，导致电池进液口处未有合适的间隙流入电解液(热辐射导致铝塑膜18溶胶进而粘连，加上纽扣电池体积较小，后续的注液机等均难以对其进行扩口)。因此，本实施例使用先插针后顶封的方式来防止这种不良的产生。

本实施例提供的平推式纽扣电池插针装置，能有效解决片状铝塑壳对折顶封后注液孔容易溶胶堵塞的问题。具体地，在顶封之前通过插针驱动机构10将留孔插针1704插入片状铝塑壳1801的上方，当片状铝塑壳1801对折后，留孔插针1704则插入了注液腔中(留孔插针1704所占据的空间后续即为注液孔)，后续顶封时，留孔插针1704能保证注液孔不发生坍塌和变形，顶封后，拔针驱动机构将留孔插针1704拔出，即避免顶封时注液孔形变溶胶堵塞，进而得到形状稳定不变的注液孔，最终有效解决传统的注液孔容易溶胶堵塞的问题。

优选的，所述留孔插针1704的端部延伸至纽扣电芯19处，以便在纽扣电芯19和注液腔之间形成稳定的电解液流动通道。

本实施例提供的纽扣电池封装系统，通过设置供膜切片机构2、冲壳机构3、切边机构12、供芯机构5、极耳整形机构7、对折插针治具机构17、翻转驱动机构21、顶封机构13、短路测试机构14和分拣机构15等，依次执行供膜切片、冲壳成型、边料切除、极耳整形、铝塑壳翻折、顶封封边、短路测试和不良品分拣等工序，进而实现纽扣电池封装过程的全自动化生产，无需人力，降低劳动成本和提高工作效率。

本实施例提供的纽扣电池封装系统，整合了目前电池生产厂家半自动设备的整体纽扣电池生产工序，如铝塑膜制壳、电芯热压、折极耳、电芯入壳、顶封、测试、喷码、NG分选等，在依赖人工操作较强的工序上，通过采用了目前主流的视觉定位检测及动态定位取放配置，完全替代了人的参与，使设备完全自动化，提高了产品的生产质量。

本实施例提供的纽扣电池封装系统能出色兼容纽扣电池的生产工序，通过对各工序结构合理的布局，使结构规范化。进一步地，选用四轴机械手配合工业摄像头的柔性化控制，能出色的完成纽扣电池全自动封装。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。