一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油

摘要

本发明提供一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油，涉及废油再生技术领域，具体涉及一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油。该废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油原料按重量份计为：废润滑油100份、絮凝剂10～12份、萃取剂13～15份、脱色剂8～10份。将废润滑油中先加入絮凝剂自然沉降降6小时，排出下层的废水及废油中的积碳、灰分、重金属等渣质，得预处理基础油；加入萃取剂，搅拌升温到80℃左右、反应30min搅拌速度200r/min，80℃恒温沉降沉淀20h，排出底部胶泥，得黑褐色精制润滑油；再将黑褐色精制润滑油加入到反应釜，搅拌升温到85‑90℃，减压蒸馏出轻质油份后，加入脱色剂，搅拌均匀后使其饱和吸附30分钟，再通过板框机过滤，既得米黄色基础润滑油。经处理后油品理化指标得到较大改善，油品接近该级别新基础润油标准。

说明书

本发明涉及废油再生技术领域。一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油。

背景技术

我国是仅次于美国的世界第二大润滑油消费国，每年消耗润滑油1000多万吨以上。随着机动车数量的增多，润滑油消费量的增长，车辆及设备等每年换下来的废油量猛增。如果将这些废润滑油丢弃，必将给生态环境带来极大危害，而且造成能源的极大浪费。随着石油资源的日益减少和原油价格的不断上涨，能源供求矛盾突出，所以废润滑油的回收再利用是我国环保与节能所面临的现实问题，日益引起人们重视。

随着交通运输行业的发展和工厂机械化程度的提高，润滑油的使用量也越来越大，但润滑油和燃料油有明显的区别，在使用过程中的损耗较小，导致废弃润滑油的量也逐年递增，废润滑油的不合理丢弃造成的资源浪费和环境污染问题也越来越受到各围政府的重视。相对于简单的作为废弃物处理，废润滑油再生能够兼顾资源回收和环境保护两方面的需求。废润滑油中的污染物主要有水分、油泥、胶质、沥青质、添加剂及其分解物、有机酸及其盐类、杂原子(S、N、O和Cl)化合物和缩合芳烃等物质。常用的分离工艺如沉降、离心、过滤、水洗、絮凝、吸附、蒸馏、抽提以及它们的组合工艺只能脱除废润滑油中的大部分杂质，得到的再生油品质较低。

国内润滑油再生工艺还是以硫酸-白土工艺为主，此工艺不但废油再生率低，而且过程中产生大量的废酸渣、废碱渣和污水，因此造成严重的二次污染。

目前，西方发达国家都把蒸馏-加氢工艺作为废油再生中最环保、最具操作性和规模化的工艺进行研究开发，但是由于加氢法再生工艺存在过程相对复杂，操作条件比较苛刻等缺点。另外由于蒸馏-加氢技术路线存在的装置堵塞和腐蚀等问题，影响了生产装置的长周期运行。因此蒸馏-加氢路线再生废机油技术仍需要不断地探索。

发明内容

本发明的目的在于针对我国国情，提出了一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油及其制备方法。既可以提高基础润滑油的产率，又能减少对环境的污染。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案为，一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油及其制备方法，其特征在于，其原料按重量份计为：废润滑油100份、絮凝剂10～12份、萃取剂13～15份、脱色剂8～10份。

进一步，一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油及其制备方法，其原料按重量份计为：废润滑油100份、絮凝剂10份、萃取剂1份、脱色剂9份。

作为优选，所述的一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油的絮凝剂制备过程为：在75份水中，加入10份十六烷基三甲基溴化铵、10份二乙烯三胺、15份硫酸氢胺常温搅拌均匀既得萃取剂。

作为优选，所述的一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油的萃取剂制备过程为：将25份聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯(吐温80)，加入35份正丁醇与40份甲醇组成的混合溶剂中，常温搅拌均匀既得萃取剂。

作为优选，所述的一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油的脱色剂制备过程为：取100份凹凸棒石加入到300份去离子水及3份盐酸组成的混合溶液中，搅拌30分钟后静置24小时，过滤后用水洗涤到pH值为7，再次过滤后105℃烘干，研磨到100目备用；再将凹凸棒石质量10％的硝酸锰10份加入到20份去离子水中，搅拌溶解后再喷淋到100份酸改性凹凸棒石中，搅拌均匀后放置3小时，在105℃烘干，放入马弗炉450℃煅烧4小时，得脱色剂。

制备如上所述废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油，包括以下步骤：

a.絮凝剂的制备：在70～75份水中，加入8～10份十六烷基三甲基溴化铵、7～10份二乙烯三胺、10～15份硫酸氢胺常温搅拌均匀既得萃取剂；

b.萃取剂的制备：25～30份聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯(吐温80)中，加入30～35份正丁醇与40～45份甲醇组成的混合溶剂中，常温搅拌均匀既得萃取剂；

c.脱色剂的制备：取100克凹凸棒石加入到300毫升去离子水及3毫升盐酸组成的混合溶液中，搅拌30分钟后静置24小时，过滤后用水洗涤到pH值为7，再次过滤后105℃烘干，研磨到100目备用；再将凹凸棒石质量10％的硝酸锰10克加入到20克去离子水中，搅拌溶解后再喷淋到100克酸改性凹凸棒石中，搅拌均匀后放置3小时，在105℃烘干，放入马弗炉450度煅烧4小时，得脱色剂；

d.废润滑油的预处理：100份废润滑油中，加入10份絮凝剂，搅拌升温到35℃，自然沉降6小时，排出下层的废水及废油中的积碳、灰分、重金属等渣质，得95份预处理基础油；

e.废润滑油的精制：在95份预处理基础油，加入15份萃取剂，搅拌升温到80℃左右、反应30min搅拌速度200r/min，80℃恒温沉降沉淀20h，排出底部胶泥，得105份含混合溶剂的黑褐色精制润滑油；

f.废润滑油的脱色：105份含混合溶剂的黑褐色精制润滑油加入到反应釜，搅拌升温到85-90℃，减压蒸馏出轻质油份后，加入10份脱色剂，搅拌均匀后使其饱和吸附30分钟，再通过板框机过滤，既得米黄色基础润滑油。

本发明具备以下优点：

1.先利用自制絮凝剂对废润滑油进行快速絮凝、沉淀，以有效去掉其中的渣质、灰分、残碳、重金属等有害氧化物质；

2.再利用自制萃取剂对废润滑油中的胶质进行有效分离、萃取，便于脱色；

3.最后用自制脱色剂对基本纯净的润滑油进行有效吸附脱色；

4.制备方法简单合理，可以保障产品质量，且易于操作、装置投入较低。

具体实施方式

为了便于工业化生产，下面通过具体的实施例对本发明做进一步的详细描述。

实施例1：一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油，其原料按重量份计为：废润滑油1000kg、絮凝剂70kg、萃取剂150kg、脱色剂100kg；

制备如上所述的一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油，包括以下步骤：

a.絮凝剂的制备：在700kg水中，加入80kg十六烷基三甲基溴化铵、120kg二乙烯三胺、100kg硫酸氢胺常温搅拌均匀既得萃取剂；

b.萃取剂的制备：270kg聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯(吐温80)中，加入280kg正丁醇与450kg甲醇组成的混合溶剂中，常温搅拌均匀既得萃取剂；

c.脱色剂的制备：取100kg凹凸棒石加入到300升去离子水及3升盐酸组成的混合溶液中，搅拌30分钟后静置24小时，过滤后用水洗涤到pH值为7，再次过滤后105℃烘干，研磨到100目备用；再将凹凸棒石质量10％的硝酸锰100kg加入到200kg去离子水中，搅拌溶解后再喷淋到1000kg酸改性凹凸棒石中，搅拌均匀后放置3小时，在105℃烘干，放入马弗炉450度煅烧4小时，得脱色剂；

d.废润滑油的预处理：1000kg废润滑油中，加入70kg絮凝剂，搅拌升温到35℃，自然沉降6小时，排出下层的废水及废油中的积碳、灰分、重金属等渣质，得900kg预处理基础油；

e.废润滑油的精制：在900kg预处理基础油中，加入150kg萃取剂，搅拌升温到80℃左右、反应30min搅拌速度200r/min，80℃恒温沉降沉淀20h，排出底部胶泥，得1030kg含混合溶剂的黑褐色精制润滑油；

f.废润滑油的脱色：将1030kg含混合溶剂的黑褐色精制润滑油加入到反应釜，搅拌升温到85-90℃，减压蒸馏出轻质油份后，加入100kg脱色剂，搅拌均匀后使其饱和吸附30分钟，再通过板框机过滤，既得850kg米黄色基础润滑油。

实施例2：一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油，其原料按重量份计为：废润滑油1000kg、絮凝剂80kg、萃取剂140kg、脱色剂110kg；

制备如上所述的一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油，包括以下步骤：

a.絮凝剂的制备：在700kg水中，加入90kg十六烷基三甲基溴化铵、110kg二乙烯三胺、100kg硫酸氢胺常温搅拌均匀既得萃取剂；

b.萃取剂的制备：260kg聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯(吐温80)中，加入290kg正丁醇与450kg甲醇组成的混合溶剂中，常温搅拌均匀既得萃取剂；

c.脱色剂的制备：取100kg凹凸棒石加入到300升去离子水及3升盐酸组成的混合溶液中，搅拌30分钟后静置24小时，过滤后用水洗涤到pH值为7，再次过滤后105℃烘干，研磨到100目备用；再将凹凸棒石质量10％的硝酸锰100kg加入到200kg去离子水中，搅拌溶解后再喷淋到1000kg酸改性凹凸棒石中，搅拌均匀后放置3小时，在105℃烘干，放入马弗炉450度煅烧4小时，得脱色剂；

d.废润滑油的预处理：1000kg废润滑油中，加入80kg絮凝剂，搅拌升温到35℃，自然沉降6小时，排出下层的废水及废油中的积碳、灰分、重金属等渣质，得900kg预处理基础油；

e.废润滑油的精制：在900kg预处理基础油中，加入140kg萃取剂，搅拌升温到80℃左右、反应30min搅拌速度200r/min，80℃恒温沉降沉淀20h，排出底部胶泥，得1020kg含混合溶剂的黑褐色精制润滑油；

f.废润滑油的脱色：将1020kg含混合溶剂的黑褐色精制润滑油加入到反应釜，搅拌升温到85-90℃，减压蒸馏出轻质油份后，加入110kg脱色剂，搅拌均匀后使其饱和吸附30分钟，再通过板框机过滤，既得820kg米黄色基础润滑油。

实施例3：一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油，其原料按重量份计为：废润滑油1000kg、絮凝剂70kg、萃取剂150kg、脱色剂100kg；

制备如上所述的一种废润滑油快速絮凝、高效萃取法生产基础润滑油，包括以下步骤：

a.絮凝剂的制备：在700kg水中，加入85kg十六烷基三甲基溴化铵、110kg二乙烯三胺、115kg硫酸氢胺常温搅拌均匀既得萃取剂；

b.萃取剂的制备：290kg聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯(吐温80)中，加入290kg正丁醇与420kg甲醇组成的混合溶剂中，常温搅拌均匀既得萃取剂；

c.脱色剂的制备：取100kg凹凸棒石加入到300升去离子水及3升盐酸组成的混合溶液中，搅拌30分钟后静置24小时，过滤后用水洗涤到pH值为7，再次过滤后105℃烘干，研磨到100目备用；再将凹凸棒石质量10％的硝酸锰100kg加入到200kg去离子水中，搅拌溶解后再喷淋到1000kg酸改性凹凸棒石中，搅拌均匀后放置3小时，在105℃烘干，放入马弗炉450度煅烧4小时，得脱色剂；

d.废润滑油的预处理：1000kg废润滑油中，加入60kg絮凝剂，搅拌升温到35℃，自然沉降6小时，排出下层的废水及废油中的积碳、灰分、重金属等渣质，得900kg预处理基础油；

e.废润滑油的精制：在900kg预处理基础油中，加入160kg萃取剂，搅拌升温到80℃左右、反应30min搅拌速度200r/min，80℃恒温沉降沉淀20h，排出底部胶泥，得1040kg含混合溶剂的黑褐色精制润滑油；

f.废润滑油的脱色：将1040kg含混合溶剂的黑褐色精制润滑油加入到反应釜，搅拌升温到85-90℃，减压蒸馏出轻质油份后，加入110kg脱色剂，搅拌均匀后使其饱和吸附30分钟，再通过板框机过滤，既得8580kg米黄色基础润滑油。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，在本发明的精神和原则内可以有各种更改和变化，这些等同的变型或替换等，均包含在本发明的保护范围之内。