多型腔注塑模具熔体流动平衡检验方法

摘要

本发明属于模具技术领域，更具体地说，是涉及一种多型腔注塑模具熔体流动平衡检验方法。由四组注塑成型试验得到四组不同预定饱满程度的样品，将样品分离为多个单模穴产品，并称重得到各个单模穴产品重量值，通过运算得到不同组不同次注塑成型试验的单重差异比率，并求得四个平均单重差异比率，依据判断条件判断多型腔注塑模具的熔体流动是否平衡。该检验方法使用方便，能有效可靠地判断多型腔注塑模具的质量，为新模具的验收、改善多型腔注塑模具熔体流动平衡提供评判标准和数据参考。

说明书

技术领域

本发明属于模具技术领域，更具体地说，是涉及一种多型腔注塑模具熔体 流动平衡检验方法。

背景技术

在注射成型过程中，为了降低生产成本和提高生产效率，常采用多型腔注 塑模具结构，一次成型多个形状大小相同的注塑制品。流动不平衡是多型腔模 具注射成型过程中常见问题之一，其对注塑制品成型质量具有重要影响。采用 多型腔模具注射成型时，过早充满的模穴会因为在补缩过程中因压力过高而产 生严重飞边；填充过慢的模穴则因塑胶温度降低而需要提高注射压力，除容易 产生应力之外，还会导致短射、型腔不满的缺陷。因此，流动平衡不但可以避 免飞边、短射的缺陷，还有利于保压和固化的顺利进行。

在实际的模具制作过程中，由于加工精度误差，产品排位的限制及其它因 素的影响，模穴内的熔体流动不平衡是绝对的。对于多型腔注塑模具的熔体流 动是否平衡，传统做法通常是忽略该技术问题。在经过多次试模后，通过观察 成品的质量，来判定多型腔注塑模具的熔体流动是否平衡。但是，该做法不能 有效可靠地判定多型腔注塑模具的质量，操作较麻烦。

发明内容

本发明的目的在于提供一种多型腔注塑模具熔体流动平衡检验方法，以解 决现有技术难以有效地判定多型腔注塑模具的熔体流动是否平衡的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种多型腔注塑模具熔 体流动平衡检验方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1)将多型腔注塑模具装配到注塑机，所述多型腔注塑模具的模穴数至少 为二；

S2)进行四组注塑成型试验，四组注塑成型试验分别注塑成型出四组不同 预定饱满程度的样品，四组不同预定饱满程度分别为f₁、f₂、f₃、f₄，且满足>1<f₂<f₃<f₄<100％，f₂的数值范围是35％至65％；每组注塑成型试验分别进行>

S3)分别将不同组不同次注塑成型试验的样品分离为多个单模穴产品，并 对各个单模穴产品称重，得到不同组不同次注塑成型试验的各个单模穴产品重 量值；

S4)由不同组不同次注塑成型试验的单模穴产品重量值，分别依据以下公 式计算，得到不同组不同次注塑成型试验的单重差异比率：

单重差异比率＝(单模穴产品重量最大值-单模穴产品重量最小值)/(各个 单模穴产品重量值之和/模穴数)；

分别由同组不同次注塑成型试验的单重差异比例，求得分别对应于四组注 塑成型试验的四个平均单重差异比率；

S5)如果单模穴产品重量值在10克以下，四个平均单重差异比率中的其中 两个平均单重差异比率大于20％；

或者，如果单模穴产品重量值在10克以上，四个平均单重差异比率中的其 中两个平均单重差异比率大于10％；

则该多型腔注塑模具的熔体流动不平衡；否则，该多型腔注塑模具的熔体 流动平衡。

进一步地，在步骤S2)中，f₁的数值范围是15％至35％；和/或，f₃的数值>4的数值范围是85％至100％。

进一步地，在步骤S2)中，f₁为25％；和/或，f₂为50％；和/或，f₃为75％；>4为95％。

进一步地，在步骤S2)中，每组注塑成型试验分别进行五次，以每组注塑 成型试验中的最后三次的样品进行步骤S3)至步骤S5)。

进一步地，该多型腔注塑模具的单模穴产品重量值的范围是0.1克至100 克。

本发明相对于现有技术的技术效果是：由四组注塑成型试验得到四组不同 预定饱满程度的样品，将样品分离为多个单模穴产品，并称重得到各个单模穴 产品重量值，通过运算得到不同组不同次注塑成型试验的单重差异比率，并求 得四个平均单重差异比率，依据判断条件判断多型腔注塑模具的熔体流动是否 平衡。该检验方法使用方便，能有效可靠地判断多型腔注塑模具的质量，为新 模具的验收、改善多型腔注塑模具熔体流动平衡提供评判标准和数据参考。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白， 以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具 体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

所述多型腔注塑模具熔体流动平衡检验方法，包括以下步骤：

S1)将多型腔注塑模具装配到注塑机，所述多型腔注塑模具的模穴数至少 为二；模穴数的数量不限定。

S2)进行四组注塑成型试验，四组注塑成型试验分别注塑成型出四组不同 预定饱满程度的样品，四组不同预定饱满程度分别为f₁、f₂、f₃、f₄，且满足>1<f₂<f₃<f₄<100％，f₂的数值范围是35％至65％；每组注塑成型试验分别进行>

S3)分别将不同组不同次注塑成型试验的样品分离为多个单模穴产品，并 对各个单模穴产品称重，得到不同组不同次注塑成型试验的各个单模穴产品重 量值；

S4)由不同组不同次注塑成型试验的单模穴产品重量值，分别依据以下公 式计算，得到不同组不同次注塑成型试验的单重差异比率：

单重差异比率＝(单模穴产品重量最大值-单模穴产品重量最小值)/(各个 单模穴产品重量值之和/模穴数)；

分别由同组不同次注塑成型试验的单重差异比例，求得分别对应于四组注 塑成型试验的四个平均单重差异比率；

S5)如果单模穴产品重量值在10克以下，四个平均单重差异比率中的其中 两个平均单重差异比率大于20％；

或者，如果单模穴产品重量值在10克以上，四个平均单重差异比率中的其 中两个平均单重差异比率大于10％；

则该多型腔注塑模具的熔体流动不平衡，模具验收不通过；否则，该多型 腔注塑模具的熔体流动平衡，模具验收通过。

由四组注塑成型试验得到四组不同预定饱满程度的样品，将样品分离为多 个单模穴产品，并称重得到各个单模穴产品重量值，通过运算得到不同组不同 次注塑成型试验的单重差异比率，并求得四个平均单重差异比率，依据判断条 件判断多型腔注塑模具的熔体流动是否平衡。该检验方法使用方便，能有效可 靠地判断多型腔注塑模具的质量，为新模具的验收、改善多型腔注塑模具熔体 流动平衡提供评判标准和数据参考。

注塑成型试验以预定射胶压力和预定射胶速度进行，比如预定射胶压力为130bar，预定射胶速度为60％。

可以理解地，注塑成型试验的组数是不限定的，可以大于等于三，相应地， 步骤S5)中的判断条件作相应调整。

进一步地，作为本发明提供的多型腔注塑模具熔体流动平衡检验方法的一 组具体实施方式，在步骤S2)中，f₁的数值范围是15％至35％；f₃的数值范围>4的数值范围是85％至100％。该配置便于塑胶填充于模穴的>

进一步地，作为本发明提供的多型腔注塑模具熔体流动平衡检验方法的一 组具体实施方式，在步骤S2)中，f₁为25％；f₂为50％；f₃为75％；f₄为95％。>

进一步地，作为本发明提供的多型腔注塑模具熔体流动平衡检验方法的一 组具体实施方式，在步骤S2)中，每组注塑成型试验分别进行五次，以每组注 塑成型试验中的最后三次的样品进行步骤S3)至步骤S5)。每组注塑成型试 验进行五次，抽取最后三次的样品更能体现多型腔注塑模具的真实情况，避免 前面注塑成型试验出现模具或注塑机的非正常工作情况，提高判断多型腔注塑 模具熔体流动是否平衡的准确性。

进一步地，作为本发明提供的多型腔注塑模具熔体流动平衡检验方法的一 组具体实施方式，该多型腔注塑模具的单模穴产品重量值的范围是0.1克至100 克。该单模穴产品重量值范围内的产品均适用上述多型腔注塑模具熔体流动平 衡检验方法，适用范围广，基本能涵盖所有多型腔注塑模具的检验。多型腔注 塑模具熔体流动平衡检验方法适用于各种塑胶材料成型。

以下通过一实施例说明多型腔注塑模具熔体流动平衡检验方法。采用以下 《新模具熔体流动平衡分析表》的形式记录四组注塑成型试验的信息，包括样 品饱满程度、预定射胶压力、预定射胶速度、保压切换位置、冷却时间、单模 穴产品重量值(单重)、重量差异比率、平均重量差异比率等。

在步骤S2)中，四组不同预定饱满程度：f₁为25％；f₂为50％；f₃为75％；>4为95％。每组注塑成型试验分别进行五次，以每组注塑成型试验中的最后三>

该多型腔注塑模具为两板模、一模四穴侧进胶的结构。四个模穴分别标记 为CAV1#、CAV2#、CAV3#、CAV4#。

新模具熔体流动平衡分析表

模具类型：两板模&1模4穴侧进胶 机台型号：伊之密UN160SM 塑料熔胶温度：190-215℃

材料：ABS15E1 模具温度：(模芯)65℃ 制作日期：2017/11/13

单重差异比率＝(单模穴产品重量最大值-单模穴产品重量最小值)/(各模穴产品重量之和/模穴数)

从表中可以看出当单模穴产品的饱满程度在25％、50％的时候，产品的平 均单重在10克以下，但单重差异比率都超过了20％；当单模穴产品的饱满程 度在75％、95％的时候，产品的平均单重在10克以上，但单重差异比率都超过 了10％，所以可以判定此套多型腔注塑模具熔体流动不平衡。

在注塑模具试模检验的过程中，运用上述检验方法进行操作，并将结果记 录在《新模具熔体流动平衡分析表》中，然后对记录的数值进行统计分析，就 可以判定该模具的熔体流动是否平衡，另外记录的数值可以为改善方案提供参 考。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发 明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明 的保护范围之内。