用于对锥齿轮的齿缘进行倒角的锥齿轮切削机和方法

摘要

本发明涉及用于对锥齿轮的齿缘进行倒角的锥齿轮切削机和方法。一种具有多个可数字控制的轴的锥齿轮切削机(200)，其中，锥齿轮切削机(200)具有：工件主轴(205)，其相对于工件主轴轴线(B)同轴地容纳锥齿轮(10)；和去毛刺装置(50)，其具有用于容纳至少一个第一去毛刺工具(60)的去毛刺主轴(51)。锥齿轮切削机(200)设计成在两个道次中对锥齿轮(10)的齿缘进行倒角，其中，在第一道次中通过使用第一去毛刺工具(60)在齿缘上形成第一倒角，在第二道次中通过使用第一去毛刺工具(60)或第二去毛刺工具在连续过程中在第一倒角的区域中形成第二倒角，其中，锥齿轮(10)与第一或第二去毛刺工具(60)在彼此啮合的同时以耦合的方式旋转。

说明书

技术领域

本发明涉及锥齿轮切削机和以连续方法在锥齿轮的齿缘上倒角。本发明还涉及用于对锥齿轮的齿缘进行倒角的方法。

背景技术

在锥齿轮的制造中，由于切削加工，例如在外齿端处产生毛刺(在此也称为初次毛刺)。由于高的伤害风险，而且由于在锥齿轮硬化时完全硬化的风险，所以在倒角的范围内这些齿缘经常通过倒角来破除。

在所描述的倒角过程中，取决于构型，在去除初次毛刺时会在锥齿轮上产生二次毛刺。如果使用去毛刺工具执行初次毛刺去除，去毛刺工具的切削刃从齿隙向外引导，则因此在锥齿轮的外周上产生二次毛刺，如图1A所示。相比之下，如果在初次毛刺去除期间去毛刺工具从锥齿轮10的基部引导到头部(进入齿隙中)，则因此在锥齿轮10的功能区域中产生二次毛刺。在批量生产中，因此，大多数情况下，初次毛刺去除从内部到外部地执行，如图1A中通过块状箭头P1所示。

在图1A中示出了相应的示例。初次毛刺主要形成在凹齿面的齿缘11.r处，因为该齿面通常与锥齿轮齿10的后表面17形成相对尖锐的角度δ。如果在该齿缘11.r处仅去除了初次毛刺20(例如，通过使用刷子)，则非常锋利的齿缘11.r将保持竖立。因此，通常通过倒角过程至少在齿缘11.r的区域中产生倒角。

基于图1A的锥齿轮10，在图1B中示出了对齿缘11.r进行倒角之后的情况。第一倒角12的轮廓可以在图1B中示意性地看到。如可以在图1B中看到的，二次毛刺21可以沿着第一倒角12形成。

然而，二次毛刺并不总是形成。这里已经展示了例如与去毛刺工具的切削刃的质量的关系。只要去毛刺工具具有尖锐的切削刃，初次毛刺去除就相对可靠地进行。随着切削刃变得钝化，锥齿轮的材料不再被切削，而是被移位。在这种情况下，形成二次毛刺的趋势增加。由于齿缘通常在锥齿轮齿与例如锥齿轮的基部之间不具有线性轮廓，因此在倒角期间待移除的切屑的厚度变化。还由于该原因，有时会形成二次毛刺。

这种二次毛刺21并不总是形成，也可以仅形成在例如第一倒角12的局部区域中，如图1B所示。

这种二次毛刺21伴随着多个缺点。一方面，由于二次毛刺21，在人工操纵这种锥齿轮10期间存在伤害的风险。另一方面，二次毛刺21可能导致锥齿轮10在其中硬化的硬化装置的不期望的污染。如果在封闭硬化装置中进行硬化，其内部要尽可能地保持无污染，这尤其是一个缺点。如果在精加工的范围内磨削齿面，则没有被去除的二次毛刺因此可能破坏磨削工具。此外，二次毛刺的残留物在安装期间可能脱离在变速器中并且在其中产生问题。

可以例如通过使用尼龙或黄铜刷去除二次毛刺，然而，其中这些工具经受磨损。因此，它们必须被不时更换。为了避免二次毛刺的形成，也可以更频繁地重新磨削去毛刺工具的切削刃，然而特别是因为必须总是要在二次毛刺开始形成之前足够早时进行干预，这与时间和成本支出相关联。

因此需要对锥齿轮进行倒角，使得所有毛刺被可靠且安全地去除。特别是在锥齿轮的批量生产中(例如，在汽车构造中)，必须避免与二次毛刺相关的问题。

发明内容

因此，本发明基于这样的目的，即，设计锥齿轮切削机使得可以在各种类型的锥齿轮上以少量的支出可靠地去除二次毛刺。

通过根据本发明的锥齿轮切削机和方法实现了根据本发明的目的。本文还描述了本发明的有利实施例。

根据本发明，该目的是这样实现的，即，锥齿轮切削机配备有第一去毛刺工具，以能够在第一道次中对锥齿轮的齿上的齿缘进行倒角，其中，在该第一道次期间，通过形成第一倒角来去除齿缘上的初次毛刺。然后，在第二道次中，在该锥齿轮切削机中使用第一去毛刺工具或第二去毛刺工具，以对在第一道次期间在第一倒角的区域中产生的边缘进行倒角。在该第二道次中，可以通过形成比第一道次的倒角更窄的第二倒角来去除在这些边缘上可能存在的二次毛刺。

齿缘在这里也称为轮廓边缘。可能存在二次毛刺的边缘在这里也称为倒角边缘，以便能够将其在语言上与齿缘区分开。

在所有实施例中，本发明的方法可以使用同一去毛刺工具来进行，即，在这种情况下，第一去毛刺工具对应于第二去毛刺工具。然而，第一去毛刺工具和第二去毛刺工具也可以不同。

在所有实施例中，去毛刺刀头优选用作去毛刺工具。去毛刺工具在下文用作更通用的术语，其中，在每种情况下，如果没有另外明确地指出，则术语去毛刺工具可以用术语去毛刺刀头代替。

优选地，在执行第二道次之前，去毛刺工具比在第一道次中更加陡峭(steep)地设置。

根据本发明，在所有实施例中，在两个连续运行的道次中在齿缘的区域中产生双面。

优选地，在所有实施例中，使用包括用于第一道次的第一去毛刺工具和用于第二道次的第二去毛刺工具的去毛刺装置。

优选地，在所有实施例中，第一去毛刺工具和第二去毛刺工具同轴地安置在共同的去毛刺轴线上。

优选地，在所有实施例中，使用配备有由硬质金属制成的刀具插入件(例如，呈杆式刀具的形式)的去毛刺刀头。硬质金属刀具插入件的使用提供了这些刀具插入件的切削刃的设计的自由度。

在所有实施例中，第一道次和第二道次是连续方法，其中，去毛刺工具围绕轴承主轴轴线旋转，并且工件(锥齿轮)围绕工件主轴轴线旋转，其中，这两个旋转运动以协调的方式进行。因此，它们是耦合的旋转运动。该耦合优选地由锥齿轮切削机的CNC控制器执行。

本发明的一个优点是可以灵活地使用相应的锥齿轮切削机，并且可靠地且在一致的精度下执行初次和二次毛刺的去除。

在锥齿轮切削机中使用本发明的两步骤方法是特别可靠的。

本发明的基本优点在于，使用能够通过可编程CNC控制器数字控制的轴(NC轴)，可以利用去毛刺工具的切削刃实现锥齿轮的几乎任意形状的轮廓边缘。因此，在弯曲轮廓边缘的情况下还可以产生双面。在第二道次的倒角过程中，可以避免形成三次毛刺，因为在去毛刺刀具的切削刃相对于锥齿轮具有相应的陡峭倾斜的情况下，不必去除大量的材料来产生沿着全齿高度的窄的第二倒角。此外，在第二倒角和锥齿轮的基部侧处的截头圆锥侧表面之间形成的角度比最初存在于轮廓边缘和截头圆锥侧表面之间的角度显著地钝得多。

还有利的是，根据本发明，倒角或去毛刺在连续过程中进行，这导致比不连续过程显著更短的加工时间。

本发明可以特别有利地在6轴CNC控制的锥齿轮切削机中实施，其包括分配有至少一个附加轴的去毛刺装置。在所有实施例中，至少一个线性轴线和去毛刺主轴轴线优选与去毛刺装置相关联。

在所有实施例中，去毛刺装置还可以与线性轴线、枢转轴线和去毛刺主轴轴线相关联。

附图说明

下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。在附图中：

图1A示出了示例性锥齿轮的示意性透视图，其中，示出了齿轮切削之后的单个齿隙，在其轮廓边缘处形成有初次毛刺；

图1B示出了在轮廓边缘处产生第一倒角之后的图1A的锥齿轮的示意性透视图，其中，在新产生的倒角边缘处在上部区域中形成有二次毛刺；

图1C示出了已经在第一倒角的区域中产生第二倒角之后的图1A的锥齿轮的示意性透视图；

图2示出了另一锥齿轮的示意性透视图，其具有根据本发明的双面；

图3示出了可以在其中执行本发明的方法的示例性齿轮切削机的局部透视图；

图4示出了可以在其中执行本发明的方法的再一示例性齿轮切削机的局部透视图；

图5示出了可以有利地用于本发明的方法中的示例性去毛刺装置的示意图；

图6A示出了根据本发明的倒角期间的第一道次的示意性三维视图；

图6B示出了根据本发明的倒角期间的第二道次的示意性三维视图。

具体实施方式

在图1A至1C中示出了锥齿轮10的示意性透视图，其中将基于这三个附图来说明本发明的基本步骤。本文使用的元件和术语也基于图1A至1C来定义。

在所提到的附图中，可以以示意形式看到锥齿小齿轮10的主体的仅一部分。单个齿隙14表示在主体的材料中。所示的示例是具有弯曲齿面纵向线的锥齿轮10，如可以从齿15.r和15.l的轮廓看出。然而，本发明也可以应用于其它锥齿轮10。在所示的示例中，锥齿小齿轮10具有主体，其由具有相应的圆锥侧表面的两个截头圆锥限定。精确地说，这些圆锥侧表面是截头圆锥侧表面。两个截头圆锥相对于工件主轴轴线B同轴布置。工件主轴轴线B可以在图3和4中看到。

锥齿小齿轮10的齿15.r和15.l沿着头部截头圆锥侧表面延伸。在图1A-1C中用附图标记17标识的截头圆锥侧表面通常在这里被称为(环形)跟部侧(heel-side)的侧表面17。在锥齿轮中，术语锥齿轮头部或简称头部K以及锥齿轮基部或基部F也被使用。锥齿轮10的头部K位于图1A-1C中的左侧，基部F位于截头圆锥侧表面17的那侧。

在从齿15.r和15.l到截头圆锥侧表面17的过渡区域中，在切削加工(这里称为齿轮切削或齿轮切削加工)期间，可能会产生初次毛刺20(参见图1A)。在凹齿面16.r到截头圆锥侧表面17的过渡区域中，在齿轮切削期间产生右齿缘11.r(也称为右轮廓边缘)，在凸齿面16.l到截头圆锥侧表面17的过渡区域中，在齿轮切削期间产生左齿缘11.l(也称为左轮廓边缘)。

初次毛刺20尤其是在凹齿面16.r上(相应地，在凹齿面16.r到截头圆锥侧表面17的过渡区域中)形成。然而，应注意的是，既可以在齿面上也可以在齿根18上产生初次毛刺20。

如果在齿轮切削期间从内部到外部地执行铣削，即，如果通过齿隙14从头部K到基部F的工具在截头圆锥侧表面17的区域中从该齿隙14退出，则通常在所提到的区域中产生初次毛刺20。在图1A中，在齿隙14中示出了块状箭头P1，其表示当从该齿隙14退出时齿轮切削工具的切削方向。

现在为了能够去除初次毛刺20，锥齿轮10在锥齿轮切削机200中进行倒角(参见例如图3或4)。倒角包括根据本发明的两个道次，如下：

在第一道次期间，通过使用第一去毛刺工具60或60.1在连续过程中在齿缘11.r和/或11.l上形成第一倒角12，如通过图1B中的示例示意性所示。在本发明的意义上的连续过程是这样的过程，其中，锥齿轮10与第一去毛刺工具60、60.1在彼此啮合的同时以耦合的方式旋转。在这种情况下，锥齿轮10围绕工件主轴轴线B旋转，并且去毛刺工具60或60.1围绕去毛刺主轴轴线Q旋转。

在第二道次期间，通过使用第一去毛刺工具60或60.1或者通过使用第二去毛刺工具60.2在连续过程中在第一倒角12的区域中形成第二倒角13，如通过图1C中的示例示意性所示。

优选地，在所有实施例中，第一倒角12与第二倒角13一起形成双面，其中，双面的各个倒角12和13相对于彼此基本平行延伸，如可以在图1C中看到。

本发明的锥齿轮10的两个相邻的齿隙14在图2中示出。锥齿轮工件10的截头圆锥侧表面17使用车刀加工。相应的加工痕迹在图2中通过阴影示出，以便能够将齿的材料与齿隙14更好地区分开。基于图2所示的另一锥齿轮10的示例可以看出，双面的各个倒角12和13还可以部分地具有略微弯曲的轮廓，其最终是齿面形状和截头圆锥侧表面17的曲率的结果。

为了能够在第二道次中沿着所得到的倒角边缘12.1(参见图1B)形成第二倒角13，去毛刺工具60、60.1、60.2相对于锥齿轮10的待被去毛刺的齿缘在第二道次的范围内比在第一道次的范围内更加陡峭地设置。这方面的细节可以从图6A和6B的示意图中推断出。

图3示出了根据本发明的用于生产螺旋齿锥齿轮10的第一CNC齿轮切削机200的基本结构的透视图。可以根据本发明来设计或装备这种CNC齿轮切削机200，以通过专用去毛刺装置50来对锥齿轮10执行去毛刺或倒角。本发明的方法也可以应用于其它CNC齿轮切削机200，然而，可以使用除了所示的专用去毛刺装置50之外的去毛刺装置。

CNC齿轮切削机200可以如下构造。CNC齿轮切削机200可以包括机器壳体201，其使得工具主轴204能够沿着坐标轴X(第一轴线)竖向且线性地引导，沿着坐标轴Y(第二轴线)水平且线性地引导，沿着坐标轴C(第三轴线)水平且线性地引导。所提到的工具主轴204可以布置成悬挂在CNC齿轮切削机200上，其中，相应的工具主轴轴线A(第四轴线)竖向地悬挂在空间中。工具主轴204承载工具，这里例如为具有多个杆式刀具的刀头202。

第一枢转装置203可以设置在CNC齿轮切削机200上，第一枢转装置承载具有工件主轴轴线B(第五轴线)的工件主轴205。包括工件主轴轴线B的工件主轴205可以围绕第一枢转装置203的枢转轴线(C轴；第六轴线)枢转。这里，枢转轴线C垂直于工具主轴轴线A并且在空间中水平地延伸。如果沿着枢转轴线C的方向从前部朝向图3的CNC齿轮切削机200观察，则工件主轴205在所示时刻处于14点钟位置。在这个位置上，去毛刺工具60可以移动到与锥齿轮工件10相互作用。

在所示的示例中，工件主轴205承载作为工件10的螺旋齿锥齿小齿轮。因此，第一枢转装置203可围绕C轴枢转，使得工件10可枢转到齿轮切削工具202下方的加工位置。此外，工件10可以由第一枢转装置203转移到图3所示的位置以为了去毛刺。

此外，例如，设置具有进给装置的去毛刺装置50，以能够相对于锥齿轮工件10移动去毛刺工具60并使它们根据本发明地彼此相互作用。

去毛刺装置50(其可以包括例如作为去毛刺工具60的去毛刺刀头60.1)可以包括例如线性轴线X2(第七轴线)和去毛刺主轴轴线Q(第八轴线)，如图3所示。

使用一个或多个所提到的轴线，去毛刺工具60可以相对于锥齿轮工件10移动到适合于去毛刺的起始位置。

然后，以耦合的方式，工件10围绕工件主轴轴线B旋转地驱动并且去毛刺工具60围绕去毛刺主轴轴线Q旋转地驱动，并且它们相对于彼此移动。在连续方法中，去毛刺工具60的切削刃(例如，去毛刺刀头60.1的去毛刺刀具的切削刃)在锥齿轮10的预定齿缘11.r和/或11.l上执行相应的倒角运动。在该过程的范围(被称为第一道次)内，形成第一倒角12。该第一道次的结果通过图1B中的示例示出，其中，这里仅在右齿缘11.r上形成第一倒角12。

在所有实施例中，在同一CNC齿轮切削机200上执行的第二道次的范围内，在第一倒角12的区域中产生第二倒角13。这可以使用同一去毛刺工具60(例如，去毛刺刀头60.1)或者使用另一(第二)去毛刺刀头60.2来执行。该第二道次的结果通过图1C中的示例示出，其中，这里仅在先前的右齿缘11.r的区域中产生第二倒角13。

如已经提到的，在第二道次期间可以使用与第一道次期间不同的去毛刺工具60。在第一道次期间，例如，可以使用去毛刺工具60.1，并且在第二道次期间，例如，可以使用去毛刺工具60.2。

为了能够以连续方法实施根据本发明的倒角/去毛刺，具有至少六个数字控制轴的锥齿轮切削机200(如图3和4所示)是优选的。

然而，如基于图3已经说明的，也可以根据本发明改装或装备其它CNC锥齿轮切削机200，其中，具有七个或八个数字控制轴的CNC齿轮切削机是优选的。

下面参考图4描述再一锥齿轮切削机200。图4的锥齿轮切削机200与图3的CNC齿轮切削机200类似地构造。锥齿轮切削机200具有工件主轴205，其相对于工件主轴轴线B同轴地容纳待加工的锥齿轮10。工件主轴205位于枢转装置203上，枢转装置安装成其可围绕枢转轴线C枢转。在锥齿轮10上方，齿轮切削工具202(这里为具有杆式刀具的刀头)安装成其可在工具主轴200上或围绕工具主轴轴线A旋转。这里，包括齿轮切削工具202的工具主轴204在机架上安置成悬挂式构型，机架的壳体具有附图标记201。如图3和4所示，机架配备有三个线性轴X、Y和Z。因此，锥齿轮切削机200具有六个数字控制轴A、B、C、X、Y和Z。

具有去毛刺装置50的滑架30设置在机架和/或壳体201上。滑架30使得去毛刺装置50能够相对于锥齿轮10径向线性移位。例如，相应的线性轴线在此被标识为X2并且平行于X轴延伸。

在所有实施例中，去毛刺装置50优选地包括具有上述去毛刺主轴轴线Q(其在这里示出的示例中具有水平取向)的去毛刺主轴51。如图3所示，被称为第一去毛刺工具60.1的去毛刺工具60可以被紧固在去毛刺主轴51上。图3所示的去毛刺工具60具体是去毛刺刀头60.1，其配备有刀具插入件(例如，呈杆式刀具的形式)，使得刀具插入件径向突出于去毛刺工具60.1的周边。相应的去毛刺工具60.1的细节在图5中的左侧示出。

然而，如图4所示，还可以将两个去毛刺工具60.1和60.2紧固在去毛刺主轴51上。

与去毛刺装置50相关联的两个轴X2和Q优选为CN控制的辅助轴。因此，在图3所示的构型中，锥齿轮切削机200总共具有8个数字控制轴A、B、C、X、Y、Z、X2和Q。在图4所示的构型中，锥齿轮切削机200具有总共9个数字控制轴A、B、C、X、Y、Z、X2、Q2和D，其中，D轴是去毛刺装置50的枢转轴线。

在本文中，可数字控制的轴是能够通过可编程控制器控制的轴。可数字控制的轴被设计和布置成使得通过调节至少一个轴，包括锥齿轮10的工件主轴205可相对于去毛刺工具60移动，使得在工件主轴205围绕工件主轴轴线B和去毛刺工具60围绕去毛刺主轴轴线Q(图3)同时耦合的旋转的情况下，去毛刺工具60的切削刃相继地插入到锥齿轮10的相邻齿15.r、15l的齿中间空间14中，相对于预定的齿缘11.r、11.l执行倒角或去毛刺运动，对锥齿轮10的边缘12.1进行倒角。

如图3所示，例如，去毛刺工具60的去毛刺主轴轴线Q可以平行于Y轴延伸。然而，其它轴线构型是可能的。

总之，锥齿轮切削机200优选地具有八个或九个数字控制轴。然而，也可以使用具有其它数量的轴的锥齿轮切削机200，其中，必须提供至少六个数字控制轴(对于使用两个道次的连续工作去毛刺方法)。

根据本发明，一个或多个数字控制轴优选地用于使去毛刺工具60的切削刃相对于工件10移动。在执行根据本发明的方法的第二道次之前，改变锥齿轮切削机200的机器设定，使得去毛刺工具60的切削刃相对于工件10的受影响的边缘比在第一道次的范围内更加陡峭。

这方面的细节可以从图6A和6B的示意性三维视图推断出。在图6A中，锥齿轮工件10示出为仅具有一个齿隙14。由于锥齿轮工件10围绕工件轴线B以角速度ω1旋转并且去毛刺工具60围绕去毛刺主轴轴线Q(这里用Q*识别)以角速度ω2旋转，并且由于两个旋转运动相耦合，所以在三维空间中形成去毛刺工具60的刀具61的螺旋轨迹。图6A仅示出了刀具61的轨迹，刀具在所示的时刻在齿隙14的凹齿面上形成第一倒角12(倒角12不能在图6A中识别)。

图6B示出了第二道次的相应图示，其中，在第二道次中，在第一倒角12上形成第二倒角13，如已经在上面描述的那样(倒角13不能在图6B中识别)。

图6A和6B的图示示出了固定的锥齿轮工件10，即，锥齿轮工件10的旋转被转换为去毛刺工具60围绕锥齿轮工件10的旋转。

如果将图6A和6B的三维空间中的轨迹进行彼此比较，则可以看出，在图6B中，去毛刺工具60沿着待被去毛刺的边缘比在图6A中稍微更加陡峭地被引导。为了能够更好地说明第一道次和第二道次之间的机器设定的变化，在图6B中，既示出了第一道次的去毛刺主轴轴线Q*的位置也示出了第二道次的去毛刺主轴轴线Q的位置。

图6A和6B的图示仅仅是示意性的，并且已被简化，使得可以使机器设定的修改变得可见。

图4的锥齿轮切削机200具有去毛刺装置50，其包括两个去毛刺主轴51、52以及两个去毛刺工具60.1和60.2。两个去毛刺主轴51、52以及紧固在其上的两个去毛刺工具60.1和60.2同轴布置。去毛刺工具60.1可以围绕去毛刺主轴轴线Q1旋转地驱动，并且去毛刺工具60.2可以围绕去毛刺主轴轴线Q2旋转地驱动。在图4所示的去毛刺装置50的枢转位置中，去毛刺工具60.1可以被带到与锥齿轮10接触以执行第一去毛刺或倒角过程。为了能够将第二去毛刺工具60.2带到与锥齿轮10接触，去毛刺装置50围绕竖向轴线D枢转。

图4的锥齿轮切削机200可以配备有例如去毛刺装置50，如通过图5中的示例详细示出。滑架30的下部区域可以在图5中识别。这里，枢转装置53和驱动单元54(其可以相对于枢转装置53围绕竖向轴线D枢转)位于滑架30的下方。在图5所示的第一位置中，包括第一去毛刺主轴51的第一去毛刺工具60.1指向左侧，并且包括第二去毛刺主轴52的第二去毛刺工具60.2指向右侧。在图5中可以很好地看出，两个去毛刺主轴51、52以及紧固在其上的两个去毛刺工具60.1和60.2同轴布置。去毛刺主轴轴线Q1和Q2形成共同的轴线。包括第一去毛刺主轴的第一去毛刺工具60.1和包括第二去毛刺主轴52的第二去毛刺工具60.2的旋转运动可以彼此耦合(例如，通过在驱动单元54中仅设置一个旋转驱动器)。然而，驱动单元54也可以包括两个单独的旋转驱动器。

每个去毛刺刀头60、60.1、60.2可以根据以下原理构造，其中，以下说明仅被理解为示例。将基于图5中的左侧所示的去毛刺刀头60.1来说明该原理。

合适的去毛刺铣刀的示例可以从授权的欧洲专利EP1598137B1推断出。

去毛刺刀头60.1可以经由板62和螺钉(未示出)拧紧到去毛刺主轴51上。设置主支座(holder)63，其具有用于容纳刀具插入件61(例如，呈杆式去毛刺刀具的形式)的各种元件。三个刀具插入件61在图5中是可见的。去毛刺刀头60.1可以具有多个刀具插入件61，其可插入到去毛刺刀头60.1的凹部中，其中，刀具插入件61相对于去毛刺主轴轴线Q、Q1、Q2基本上径向定向。每个刀具插入件61具有至少一个切削刃，用于对工件10倒角和/或去毛刺。代替去毛刺刀头60.1上的凹部，也可以设置其它紧固装置用于夹紧或紧固刀具插入件61。

在所有实施例中，如同去毛刺刀头60.1，去毛刺刀头60.2可以与之类似地或精确地构造。在图5中可以看出，第二去毛刺刀头60.2优选地比第一去毛刺刀头60.1更小。这是因为，一方面，第二去毛刺刀头60.2的刀具插入件61的切削刃只需要比第一去毛刺刀头60.1的刀具插入件61的切削刃切削更短的第二倒角13。此外，第二去毛刺刀头60.2优选地必须设置得更加陡峭，以能够切削第二倒角13。为了避免与工件10的碰撞，因此第二去毛刺刀头60.2应该比第一去毛刺刀头60.1更少地突出。

根据本发明，在所有实施例中，可以使用由硬质金属、工具钢或切削陶瓷制成的刀具插入件61。这与常规的去毛刺铣刀有很大的区别。在一个优选实施例中，使用微粒(micro-grain)硬质金属，因为这样，刀具插入件61的切削刃长时间保持锋利并且进行干净地切削。

由于使用了专用的刀具插入件61，可以在相对高的切削速度下以连续方法操作，因此在齿轮切削机上以两个道次去毛刺没有值得注意的时间损失。

附图标记列表：