一种单机架双卷取热轧机冷料带载试车方法

摘要

本发明金属加工技术领域，具体涉及一种单机架双卷取热轧机冷料带载试车方法，包括以下步骤：步骤1，上料；步骤2，穿带：铝卷的料头通过推床反复的夹紧/打开动作将铝卷的料头送入轧辊辊缝，反转机后卷轴将卷材拉紧后开始轧制，机前导尺和机前夹送辊将轧出的料头送入机后助卷器，停止送带，穿带结束；步骤3，第一道次轧制：抬起夹送辊到偏导位置，热轧机升速轧制，轧制料尾离开机后卷轴时，迅速降低轧制速度，料尾离开机后工作辊后停车；步骤4，第二道次轧制。上述的冷料带载试车方法解决了热料调试铸锭厚、温度高，如果出现设备问题修复难度增加以及厚板锭温度降低，不能正常轧制，给设备修复及处理板锭过程带来诸多不便这两大难题。

说明书

技术领域

本发明金属加工技术领域，具体涉及一种单机架双卷取热轧机冷料带载试车方法。

背景技术

单机架双卷取铝热轧机成为众多铝加工企业生产热轧产品的首选机型。国内铝热轧机带载调试一般直接采用热态铸锭，试车过程受铸锭温度、轧制时间、设备状况等因素影响，如果在试车过程中出现设备故障，随抢修时间的长短，铸锭温度逐渐降低，便很难按照已制定的压下工艺继续试车，且铸锭厚、温度高，增加了维护人员修复设备的难度；厚板锭长时间停留辊道，由于厚板锭薄厚、长度不等很难切割，给设备修复及后续处理板锭过程带来诸多不便。在试车过程中，一方面要避免在热料试车时出现上述问题，又要通过试车验证热轧机卷曲建张、压下辊缝摆动、出入口卷曲区域联动、切边剪、对中导尺、卸卷小车等设备使用性能，热载试车已经带来了诸多不便，对于规模化生产造成了严重的影响。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种单机架双卷取热轧机冷料带载试车方法，包括以下步骤：

步骤1，上料：将待轧制铝卷放置在热轧机的机后卷轴，将铝卷缓慢转动开卷并将铝卷的外圈展平，转动卷轴将铝卷外圈送入夹送辊，当铝卷外圈头部通过夹送辊时，卷轴停止转动，上下夹送辊将料头夹紧，所述铝卷为冷态铸轧卷；

步骤2，穿带：铝卷的料头通过推床反复的夹紧/打开动作将铝卷的料头送入轧辊辊缝，反转机后卷轴将卷材拉紧，建立张力后开始轧制，机前导尺和机前夹送辊将轧出的料头送入机后助卷器，铝卷料头在机后助卷器上卷取2～3圈并确认卷紧后，停止送带，穿带结束；

步骤3，第一道次轧制：抬起夹送辊到偏导位置，热轧机升速轧制，控制机前张力为900Mpa，即工程中常说的9吨压力，机后张力为1000MPa，即工程中常说的10吨压力，轧制料尾离开机后卷轴时，迅速降低轧制速度，料尾离开机后工作辊后停车；

步骤4，第二道次轧制，将轧机的压下调整到第二道次的辊缝位置，重复步骤1～步骤3的动作过程。

上述的冷料带载试车方法解决了热料调试铸锭厚、温度高，如果出现设备问题修复难度增加以及厚板锭温度降低，不能正常轧制，给设备修复及处理板锭过程带来诸多不便这两大难题。

本发明所采用的单机架双卷取热轧机的技术参数如表1所示，本发明的产品技术数据参见表2，本发明的坯料规格及压下制度参见表3。

表1单机架双卷取热轧机的技术参数表

表2产品技术数据表

表3坯料规格及压下制度

进一步的，步骤1包括如下步骤：

步骤1.1，将待轧制铝卷用C型钩吊起，放在机后传送小车上。

步骤1.2，用抱钳将铝卷抱紧送入机后卷轴，剪掉钢带并抽出，卷轴胀开，抱钳少许松开，卷轴缓慢转动开卷，用工具将铝卷的外圈展平，展平长度800～1000mm，抱钳退回，并抬起活动支承。

步骤1.3，慢慢转动机后卷轴将铝卷外圈送入夹送辊，当铝卷外圈头部通过夹送辊时，卷轴停止转动，上下夹送辊将料头夹紧。

进一步的，步骤2包括如下步骤：

步骤2.1，机后卷轴再次缓慢转动，随着料头前移，推床开始将料头夹紧/打开，打开的程度能让板片通过即可，再通过夹紧/打开的反复动作将铝卷的料头缓慢送入轧辊辊缝；该步骤可以尽量减少板片在宽度方向上的摆动空间，是

步骤2.2，使轧辊的辊缝停留在50mm位置，可以让铝卷料头顺利进入缝辊，确认料头处在上、下工作辊中间位置时机后卷轴停止转动；

步骤2.3，调整辊缝至第一道次压下位置，待有轧制力后，反转机后卷轴将卷材拉紧，建立初始后张力，开始轧制，速度控制在5-10m/min；

步骤2.4，机前助卷机处在助卷状态，机前导尺开始将轧出的料头进行夹紧/打开，并通过夹紧/打开的反复动作，将料头缓慢送入机前夹送辊。

步骤2.5，轧制速度控制在10m/min，将料头送至机前夹送辊，并同时开动机前夹送辊，将料头夹紧送入机前助卷器。

步骤2.6，助卷器卷取2～3圈，并确认卷紧后，将机前助卷器的压头打开，助卷器退回到位，轧机停止测量板厚。

进一步的，步骤3包括如下步骤：

步骤3.1，穿带结束后，进一步调整辊缝到第一道次压下位置，轧机开动，抬起夹送辊到偏导位置，轧机升速至30m/min，机前张力控制在9T，机后张力控制在10T；

步骤3.2，轧制料尾离开机后卷轴时，迅速将轧制速度降至5m/min，同时机后导尺尽量接近料头，以防料头摆动。当料尾离机后工作辊约200～300mm时立即停车。

进一步的，步骤4包括如下步骤：

步骤4.1，将轧机的压下调整到第二道次的辊缝位置，开动轧机，同时将圆盘剪切机调整至1460mm；

步骤4.2，开动圆盘剪切机，控制此时轧制速度为5m/min。

步骤4.3，当料头缠在卷轴3～4卷时，助卷器退回，轧制速度升至30m/min，投入厚度控制仪进行全过程厚度控制。控制过程中出现异常紧急状况时手动干预，防止出现撞坏设备事故，轧后测量轧制厚度，第二道次机前张力为7T，机后张力为6T。

进一步的，所述的单机架双卷取热轧机的支撑辊的凸度为0.3mm，工作辊的凸度为-0.1mm。上述的凸度设定可以保证所轧板坯具有良好的中凸度，且符合结合产品定位，轧辊凸度设定亦可以根据生产实际情况进行调整。

进一步的，第一道次的坯料轧前厚度为7.5mm，轧后厚度为5.5mm。

进一步的，第二道次的坯料轧前厚度为5.5mm，轧后厚度为4.0mm，单侧切边量为30mm。

进一步的，铝冷轧机润滑介质常选用轧制油，铝热轧机润滑介质常选用乳化液，如果只冷轧试车而将乳液油箱注入轧制油，后期再换为乳化液，损耗太大带来诸多不便。因验证热轧机卷曲建张、压下辊缝摆动、出入口卷曲区域联动、切边剪、对中导尺、卸卷小车等设备的使用性能无需太高的轧制速度，决定人工喷涂润滑介质，在工作辊和支撑辊辊面上均匀涂抹乳化液原油，在每道次轧制的入口侧人工用喷壶向上、下板面均匀喷涂乳化液原油。

通过实际调试验证，本发明单机架双卷取热轧机冷料带载试车方法通过使用冷态铸轧卷进行铝热轧机预试车与直接使用热料调试相比具有以下优点：

1)热料调试铸锭厚、温度高，如果出现设备问题修复难度增加；厚板锭温度降低，不能正常轧制，给设备修复及处理板锭过程带来诸多不便。使用冷料预试车，避免或减少了直接使用热料调试出现上述的两个难题。

2)调试用料由行业内用热料平均的上百吨减少为目前的十几吨，调试坯料用量少，水、电、气等的消耗少，免掉加热能耗，大大降低了企业的试车成本。

3)冷料调试过程出现设备问题可以随时停车，随时处理，方便对设备进行调整。设备故障处理完后可继续起车开轧，操控灵活、方便。

4)本发明的冷料轧机联动调试后精调试时间仅为2天，远低于行业内的几十天或几个月，很多隐藏的设备问题通过冷料带载试车暴露出来，得到及时处理，大大缩短了热料带载调试的时间。

附图说明

图1：本发明实施例1轧制的带材的中凸度计算过程中各取点位置以及各取点位置厚度值的示意图。

具体实施方式

下面通过具体的实施例对本发明做进一步的详细描述。

实施例1：一种单机架双卷取热轧机冷料带载试车方法，包括以下步骤：

(1)将待轧制铝卷用C型钩吊起，放在机后传送小车上。

(2)用抱钳将铝卷抱紧送入机后卷轴，剪掉钢带并抽出，卷轴胀开，抱钳少许松开，卷轴缓慢转动开卷，用工具将铝卷的外圈展平，展平长度800～1000mm，抱钳退回，并抬起活动支承。

(3)慢慢转动机后卷轴将铝卷外圈送入夹送辊，当铝卷外圈头部通过夹送辊时，卷轴停止转动，上下夹送辊将料头夹紧。

(4)机后卷轴再次缓慢转动，随着料头前移，推床开始将料头夹紧/打开，打开的程度能让板片通过即可，再通过夹紧/打开的反复动作将铝卷的料头缓慢送入轧辊辊缝；该步骤可以尽量减少板片在宽度方向上的摆动空间，是

(5)使轧辊的辊缝停留在50mm位置，可以让铝卷料头顺利进入缝辊，确认料头处在上、下工作辊中间位置时机后卷轴停止转动；

(6)调整辊缝至第一道次压下位置，待有轧制力后，反转机后卷轴将卷材拉紧，建立初始后张力，开始轧制，速度控制在5-10m/min；

(7)机前助卷机处在助卷状态，机前导尺开始将轧出的料头进行夹紧/打开，并通过夹紧/打开的反复动作，将料头缓慢送入机前夹送辊。

(8)轧制速度控制在10m/min，将料头送至机前夹送辊，并同时开动机前夹送辊，将料头夹紧送入机前助卷器。

(9)助卷器卷取2～3圈，并确认卷紧后，将机前助卷器的压头打开，助卷器退回到位，轧机停止测量板厚。

(10)进一步调整辊缝到第一道次压下位置，轧机开动，抬起夹送辊到偏导位置，轧机升速至30m/min，机前张力控制在900Mpa，机后张力控制在1000Mpa；

(11)轧制料尾离开机后卷轴时，迅速将轧制速度降至5m/min，同时机后导尺尽量接近料头，以防料头摆动。当料尾离机后工作辊约200～300mm时立即停车。

(12)将轧机的压下调整到第二道次的辊缝位置，开动轧机，进行上述各步骤同样的操作动作，同时将圆盘剪切机调整至1460mm；

(13)开动圆盘剪切机，控制此时轧制速度为5m/min。

(14)当料头缠在卷轴3～4卷时，助卷器退回，轧制速度升至30m/min，投入厚度控制仪进行全过程厚度控制。控制过程中出现异常紧急状况时手动干预，防止出现撞坏设备事故，轧后测量轧制厚度，第二道次机前张力为7T，机后张力为6T。

经本发明实施例提供的试车方法，经第一卷冷料带载调试，将隐藏的设备问题处理完成后，又用相同的方法轧制了第二卷冷料，轧制过程未出现上述设备问题，后续用热料进一步调试，热料铸块规格为400×1550×5000出炉温度485℃较顺利完成轧制，得以一次性试车成功。

实施例2：wincc监控系统试车过程中的工作参数监测

通过wincc监控系统获得的在实施例1中单机架双卷取热轧机冷料带载试车过程中的工作参数如表4所示，从表4数据可知，试车过程中两个道次的各项电流指标以及轧制速度均在正常波动范围内。

表4双向卷曲过程wincc显示数据波动范围

实施例3：中凸度的测定

板带材的中凸度也叫中凸率或板凸度。中凸度主要研究带材厚度沿横向断面的分布变化，它是带材中部厚度与边部厚度平均值之差与中部厚度的比值。对实施例1试车后所得的带材的所需检测点分别测定测算，测算过程中的取点位置以及各个取点位置的厚度值均标注在图1中。

经测算，实施例1试车后所得的带材的中凸度为0.65％。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。