移动组装3D打印装备、3D打印主体装备及3D打印机

摘要

本发明涉及激光选区熔化金属3D打印技术领域，尤其是涉及一种移动组装3D打印装备、3D打印主体装备及3D打印机。该移动组装3D打印装备包括：构建室和移动机构；移动机构与构建室连接，用于移动构建室；构建室用于与3D打印机的主体平台可拆卸地固定连接。本发明提供的移动组装3D打印装备，通过移动机构将构建室移动至预设位置，然后再将构成件从构建室内取出，与现有技术中的从作业室的上方取出成型构件的方法相比，既方便使用者取出，又节省人力和时间，不但提高了取件效率，更主要的是该工艺装备设计形态满足成型长、宽、高≥2m大尺寸构成件的加工条件，在全球范围内填补了该工艺技术装备没有移动组装式设计的空白。

说明书

技术领域

本发明涉及激光选区熔化金属3D打印技术领域，尤其是涉及一种移动组装3D打印装备、3D打印主体装备及3D打印机。

背景技术

增材制造3D打印技术是一种以数字模型文件(CAD)为基础，运用粉末状金属、PVC、树脂、纤维等材料，通过熔融沉积、激光烧结、激光选区熔化、激光固化、激光熔覆等方式通过专用软件对CAD三维图形构建成型物体，进行切片降维，然后按片逐层打印构造物体的高端制造技术，是制造业中正在迅速发展的一项新兴技术，在英国《经济学人》杂志《第三次工业革命》一文中被称为第三次工业革命的重要标志之一。

现有技术中的激光选区熔化3D打印机的粉末供应系统和构建室及作业室均为一体化箱式机体设计，没有主体平台的结构设计。构建室内设置有活塞和活塞板，活塞板上活动放置作业基板，当活塞板推动作业基板升起至与作业室底部差一个金属粉末层作业面厚度时，由供粉装置铺平一个作业面厚度的金属粉末层，即形成作业面，然后由安装在3D打印机顶部的激光系统，通过激光振镜反射激光光束到当前作业面上的金属粉末层，并通过控制系统对激光振镜偏转角度的调节，按当前层切片图形的形态选择性熔化当前金属粉末层，从而完成对构成件当前层的加工作业。当完成当前切片图形金属粉末层作业后，工作台下降一个预设层的高度，粉末供应系统再向工作台铺设一个预设层厚度的金属粉末，然后再由激光系统按当前层切片图形形态进行选择性熔化，按此方法反复加工，层层叠加作业，最终得到完整的成型构件。该工艺技术是目前增材制造领域应用较多的一种金属3D打印技术。该技术可制造复杂形状的金属零件，其成型件力学性能好、精度高，致密度达传统冶金制成件99％以上，在医疗、航空航天、军工、核电建设、产品研发等领域均有重要应用。

但是，现有技术生产制造的金属粉末床激光选区熔化工艺3D打印机装备，都是一体化箱式机体的设计，没有移动组装式的设计，没有外延式主体平台这一设施，极大的限制了3D打印机的尺寸规模和加工生产效能；而其所采用的供粉系统都是单一送粉缸，一个单一铺粉辊或一个独立铺粉刷，在大尺寸面积作业面，作业时其工作效率非常低下。而且现有技术生产制造的金属粉末床激光选区熔化工艺3D打印机装备，都是由作业室处吸出剩余粉末，再升起构建活塞板而后取出作业基板与成型件，当成型构件较大时，从作业室的上方无法取出成型构件无法满足大尺寸构件的作业需求，机械装备设计单一，取出成型件方法单一，也不具备成型长、宽、高≥2m大尺寸构成件的条件，这已经成为30几年来严重制约该工艺技术在世界范围内推广与应用的世界性难题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种移动组装3D打印装备、3D打印主体装备及3D打印机，以解决现有技术中存在的无法满足成型构件长、宽、高≥2m大尺寸构成件的加工条件的技术问题。

本发明提供的一种移动组装3D打印装备，所述移动组装3D打印装备包括：构建室和移动机构；所述移动机构与所述构建室连接，用于移动所述构建室；所述构建室用于与3D打印机的主体平台可拆卸地固定连接。

进一步地，所述移动机构包括移动轮和移动电机；所述移动轮与所述构建室转动连接，所述移动电机与所述移动轮连接，用于驱动所述移动轮转动。

进一步地，所述构建室包括上下贯通的多个子室；多个所述子室由上至下依次连通，且多个所述子室可拆卸地固定连接；所述移动装置与最下方的所述子室连接；位于最上方的所述子室用于与3D打印机的主体平台可拆卸地固定连接。

进一步地，所述移动组装3D打印装备还包括加热机构；所述加热机构用于加热所述构建室的内部，以抵消在构建成型过程中构成件由于温差而产生的应力反应。

进一步地，所述移动组装3D打印装备还包括高度升降机构；所述高度升降机构与所述构建室连接，用于将所述构建室上升或者下降。

进一步地，本发明还提供一种3D打印主体装备，所述3D打印主体装备包括主体平台以及如本发明所述的移动组装3D打印装备；所述构建室可拆卸地固定在所述主体平台的下方；所述主体平台用于安装3D打印机的激光选区熔化机构。

进一步地，所述移动组装3D打印装备包括作业台和多个升降器；所述作业台设置在所述构建室内；多个所述升降器均与所述作业台连接，用于驱动所述作业台上下移动。

进一步地，所述作业台包括由上至下依次设置的基板和构建室活塞板；所述主体平台上设置有安装口；所述基板设置在所述安装口处；所述安装口、所述基板与所述构建室活塞板均呈方形；所述构建室活塞板与所述升降器连接；所述基板的长度和宽度均小于所述构建室活塞板的长度和宽度；所述构建室活塞板的长度和宽度均与所述安装口的长度和宽度相同。

进一步地，所述3D打印主体装备还包括粉末供应系统；所述粉末供应系统包括两个铺粉辊、送粉装置以及铺粉辊驱动机构；两个所述铺粉辊相对设置在所述作业台的第一端和第二端；所述铺粉辊驱动机构与两个所述铺粉辊连接，用于驱动两个所述铺粉辊同时在所述作业台的上方往复移动，以将所述送粉装置内的金属粉末铺设在所述作业台上；所述铺粉辊驱动机构用于与3D打印机的控制系统电连接。

进一步地，本发明还提供一种3D打印机，所述3D打印机包括激光选区熔化机构以及如本发明所述的3D打印主体装备；所述激光选区熔化机构安装在所述主体平台上。

本发明提供的移动组装3D打印装备，包括构建室和移动机构。在使用时，构建室与3D打印机的主体平台的主体平台可拆卸地固定连接，当构建室内的构成件成型后，使用者将构建室从主体平台上拆下，然后通过移动机构使得构建室从主体平台处移开至预设位置，最后将构成件从构建室内取出即可。

本发明提供的移动组装3D打印装备，通过移动机构将构建室移动至预设位置，然后再将构成件从构建室内取出，与现有技术中的从作业室的上方取出成型构件的方法相比，既方便使用者取出，又节省人力和时间，不但提高了取件效率，更主要的是该工艺装备设计形态满足成型长、宽、高≥2m大尺寸构成件的加工条件，在全球范围内填补了该工艺技术装备没有移动组装式设计的空白，有效解决了世界范围内、30几年来无法利用该工艺装备成型长、宽、高≥600mm构成件的世界性技术难题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的3D打印主体装备的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的移动机构和高度升降机构的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的3D打印主体装备的局部结构示意图；

图4为本发明实施例提供的升降器和作业台的结构示意图。

附图标记：

1-构建室；11-子室；2-移动机构；21-移动电机；22-移动轮；3-高度升降机构；4-主体平台；5-粉末供应系统；51-铺粉辊；52-送粉缸；53-平粉装置；531-平粉件；532-平粉件驱动机构；533-集粉缸；6-3D打印机作业室；7-注粉口；8-作业台；81-基板；82-构建室活塞板；9-升降器。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1为本发明实施例提供的3D打印主体装备的结构示意图；如图1所示，本发明实施例提供的一种移动组装3D打印装备，该移动组装3D打印装备包括：构建室1和移动机构2；移动机构2与构建室1连接，用于移动构建室1；构建室1用于与3D打印机的主体平台4可拆卸地固定连接。

本发明实施例提供的移动组装3D打印装备，包括构建室1和移动机构2。在使用时，构建室1与3D打印机的主体平台4的主体平台4可拆卸地固定连接，当构建室1内的构成件成型后，使用者将构建室1从主体平台4上拆下，然后通过移动机构2使得构建室1从主体平台4处移开至预设位置，最后将构成件从构建室1内取出即可。

本发明实施例提供的移动组装3D打印装备，通过移动机构2将构建室1移动至预设位置，然后再将构成件从构建室1内取出，与现有技术中的从作业室的上方取出成型构件相比，既节省人力和时间，又提高了取件效率，更重要的是该装备设计形态可满足构建成型体积长、宽、高2m大尺寸构成件的条件，突破了30几年来严重制约该工艺技术在世界范围内推广与应用的世界性技术难题。

其中，移动机构2的结构形式可以为多种，例如，移动机构2包括电机、齿轮、齿条、滑轨和与滑轨配合的滑块；齿轮设置在电机的动力输出轴上，齿条与构建室1固定连接，且齿条与齿轮啮合。滑块固定设置在构建室1上。电机带动齿轮转动，齿轮带动齿条移动，齿条带动构建室1沿着滑轨移动。

图2为本发明实施例提供的移动机构和高度升降机构的结构示意图；如图1和图2所示，在上述实施例的基础上，进一步地，移动机构2包括移动轮22和移动电机21；移动轮22与构建室1转动连接，移动电机21与移动轮22连接，用于驱动移动轮22转动。

本实施例中，将移动机构2设置为移动轮22和移动电机21，移动电机21带动移动轮22转动，从而将构建室1移动至预设位置。

本实施例中，移动轮22的设置可在移动构建室1的同时减小了构建室1与地面的摩擦力，从而减小了移动构建室1所需的动力，减少了能源消耗，节省了资源。

优选地，移动电机21固定连接在构建室1的外壁上。

移动轮22可以转动连接在构建室1的底部，也可以转动连接在构建室1的中部。

如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步地，构建室1包括上下贯通的多个子室11；多个子室11由上至下依次连通，且多个子室11可拆卸地固定连接；移动装置与最下方的子室11连接；位于最上方的子室11用于与3D打印机的主体平台4可拆卸地固定连接。

本实施例中，将构建室1设置为多个可拆卸固定连接的子室11，当构成件成型后，使用者将构建室1从主体平台4上拆下，然后通过移动轮22移动构建室1至预设位置。由上至下将子室11拆掉，直至取出构成件合适位置，最后将构成件取出即可。

本实施例中，将构建室1设置为多个可拆卸固定连接的子室11，在取出构成件时，可降低构建室1的高度，进一步方便使用者取出构成件。

优选地，构建室1设置为三个子室11，由上至下依次为第一子室11、第二子室11和第三子室11。第一子室11和第二子室11的截面均呈正方形，且边长均为2100mm，第一子室11的高度为1000mm，第二子室11的高度为1500mm。

在上述实施例的基础上，进一步地，移动组装3D打印装备还包括加热机构；加热机构用于加热构建室1的内部，以抵消在构建成型过程中构成件由于温差而产生的应力反应。

本实施例中，通过设置加热机构对构建室1的内部进行加热，避免成型时间较长的位于下方的构成件温度较低，成型时间较短的位于上方的构成件温度较高，构成件的不同位置的温度差较大，会产生应力反应，从而影响构成件的成型效果。

其中，加热机构可以为电阻丝加热，也可以为红外线加热等等。当加热机构为电阻丝加热时，电阻丝可均匀覆盖在构建室1的内壁上，电阻丝通电后对构建室1的内壁加热。

如图1和图2所示，在上述实施例的基础上，进一步地，移动组装3D打印装备还包括高度升降机构3；高度升降机构3与构建室1连接，用于将构建室1上升或者下降。

本实施例中，使用者通过移动机构2将构建室1移动至主体平方下方待安装位置，然后通过高度升降机构3将构建室1上升至预设位置，最后将构建室1与主体平台4安装。当构成件成型后，将构建室1从主体平台4上拆下，然后通过高度升降机构3将构建室1下降至预设位置，使得构建室1与主体平台4之间具有间隙，再通过移动机构2移动构建室1。

本实施例中，高度升降机构3的设置可方便使用者安装和移动构建室1。高度升降机构3可以为液压缸或者气缸等等。

如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步地，本发明实施例还提供一种3D打印主体装备，3D打印主体装备包括主体平台4以及如本发明的移动组装3D打印装备；构建室1可拆卸地固定在主体平台4的下方；主体平台4用于安装3D打印机的激光选区熔化机构。移动组装3D打印装备的工作原理同上。

图4为本发明实施例提供的升降器和作业台的结构示意图，如图1和图4所示，在上述实施例的基础上，进一步地，移动组装3D打印装备包括作业台8和多个升降器9；作业台8设置在构建室1内；多个升降器9均与作业台8连接，用于驱动作业台8上下移动。

本实施例中，多个升降器9同时驱动作业台8在构建室1内上下移动，可使作业台8快速移动，同时还可提高作业台8移动时的稳定性。

优选地，多个升降器9沿作业台8的周向依次均匀间隔地设置，这样可使作业台8受力均匀，进一步提高作业台8移动时的稳定性。优选地，升降器9为四个，四个升降器9分别位于作业台8的四角处。

升降器9可以为液压缸或者气缸等等。

其中，作业台8呈正方形，其边长可设置为大于等于2米。

进一步地，主体平定台的底部设置有定位凸起；构建室1的上端设置有与定位凸起相配合的定位凹槽。当移动机构2将构建室1移动至主体平台4下方后，高度升降机构3将构建室1上升，使得定位凸起卡设在定位凹槽中，然后通过螺栓将构建室1与主体平台4固定连接。定位凸起和定位凹槽的设置可使构建室1与主体平台4的连接位置精准，使得主体平台4上的通孔与构建室1上的通孔精准对齐，然后通过螺栓固定，方便使用者操作连接。

如图4所示，在上述实施例的基础上，进一步地，作业台8包括由上至下依次设置的基板81和构建室活塞板82；主体平台4上设置有安装口；基板81设置在安装口处；安装口、基板81与构建室活塞板82均呈方形；构建室活塞板82与升降器9连接；基板81的长度和宽度均小于构建室活塞板82的长度和宽度；构建室活塞板82的长度和宽度均与安装口的长度和宽度相同。

本实施例中，基板81的尺寸小于构建活塞板，构建活塞板的尺寸等于安装口的尺寸，当铺粉辊51将送粉缸52内的金属粉末铺设在基板81上后，由于基板81尺寸小于构建活塞板，多余的金属粉末会向下滑落在构建活塞板上，这样设计的有益效果是：在最大作业面既基板81面积与主体平台4安装口之间形成一道安全作业带，可避免金属粉末选择性熔化后的成型构件与主体平台4发生冶金连接。

其中，安装口、基板81与构建室活塞板82均呈正方形，基板81的边长为2m，构建室活塞板82和安装口的边长均为2.1m。

图3为本发明实施例提供的3D打印主体装备的局部结构示意图；如图3和图4所示，在上述实施例的基础上，进一步地，3D打印主体装备还包括粉末供应系统5；粉末供应系统5包括两个铺粉辊51、送粉装置以及铺粉辊51驱动机构；两个铺粉辊51相对设置在作业台8的第一端和第二端；铺粉辊51驱动机构与两个铺粉辊51连接，用于驱动两个铺粉辊51同时在作业台8的上方往复移动，以将送粉装置内的金属粉末铺设在作业台8上；铺粉辊51驱动机构用于与3D打印机的控制系统电连接。

本发明实施例提供的3D打印装备，在铺粉时，两个铺粉辊51同时工作，同时将送粉装置内的金属粉末铺设在作业台8上，提高了铺粉效率。尤其是在大尺寸面积作业面作业时，有益效果更为明显。

其中，铺粉辊51驱动机构可以驱动两个铺粉辊51同时向同方向移动，也可以驱动两个铺粉辊51同时向相反方向移动。优选地，铺粉辊51驱动机构用于驱动两个铺粉辊51同时向相反方向移动。也即，在作业前，两个铺粉辊51分别位于作业台8的两端，作业时，铺粉辊51驱动机构驱动两个铺粉辊51同时向作业台8的中心移动。这样可大大提高铺粉效率。

铺粉辊51驱动机构的结构形式可以为多种，例如，铺粉辊51驱动机构包括两个铺粉电机和两个传动结构。每个铺粉电机均通过一个传动结构与一个铺粉辊51连接，以驱动该铺粉辊51往复移动。优选地，铺粉辊51驱动机构还包括控制器，在两个铺粉辊51上均设置压力传感器，压力传感器与和该铺粉辊51连接的铺粉电机电连接，两个铺粉电机、两个压力传感器均与控制器电连接。两个铺粉电机分别带动两个铺粉辊51向作业台8的中心移动，当两个铺粉辊51接触时，两个铺粉辊51同时给对方一个作用力，两个压力传感器接收到的压力值增大，并将接收到的压力值传输至控制器，控制器控制两个铺粉电机均反转，此时，两个铺粉电机分别带动两个铺粉辊51向其原始位置移动，也即，两个铺粉辊51分别返回原始位置。然后，再同时向作业台8的中心移动，以此循环铺粉。这样的设置在提高铺粉效率的同时，还增强了金属粉末层的密实度。

其中，传动结构的结构形式可以为多种，例如，传动结构包括齿轮和齿条。齿轮设置在铺粉电机的动力输出轴上，齿条与齿轮啮合，铺粉辊51固定在齿条上。铺粉电机转动，带动齿轮转动，齿轮带动齿条往复移动，从而带动铺粉辊51往复移动。

其中，作业台8为正方形，作业台8的边长可设置为2m-4m。

进一步地，送粉装置包括两个送粉组件；每个送粉组件均包括送粉缸52、送粉活塞以及送粉活塞板；两个送粉缸52分别设置在作业台8的第一端和第二端；送粉活塞板设置在送粉缸52内，送粉活塞与送粉活塞板连接，用于驱动送粉活塞板上下移动；送粉活塞板上用于放置作业所需金属粉末。

本实施例中，两个送粉缸52分别设置在作业台8的第一端和第二端，铺粉辊51驱动机构驱动两个铺粉辊51移动，铺粉辊51向作业台8移动时，铺粉辊51将送粉缸52内的金属粉末推送至作业台8上，从而将金属粉末铺设在作业台8上。激光选区熔化机构对作业台8上的金属粉末层进行选择性熔化，然后，铺粉装置内的作业台8向下移动预设高度，两个铺粉辊51返回原来位置，每个送粉缸52内的送粉活塞带动送粉活塞板向上移动，使得送粉活塞板上的金属粉末移动上升至预设高度，两个铺粉辊51再次向作业台8移动，再次将送粉缸52内的金属粉末推送至作业台8上，激光选区熔化机构再次对作业台8上的金属粉末层进行选择性熔化。然后，作业台8再次下降，送粉活塞板再次上升，以此循环，最终将作业台8上铺设的预设厚度的金属粉末。

本实施例中，将送粉装置设置为两个送粉组件，两个送粉缸52分别设置在第一端和第二端，也即，一个铺粉辊51对应设置一个送粉缸52，这样可使送粉辊快速将送粉缸52内的金属粉末铺设在作业台8上，进一步提高工作效率。

其中，送粉缸52的结构形式与构建室1的结构形式相同。送粉缸52包括由上至下依次可拆卸连接的多个送粉室，位于最上方的送粉室与主体平台4可拆卸连接。位于最下方的送粉室的底部转动连接有移动轮22以及设置有高度升降机构3。

在上述实施例的基础上，进一步地，粉末供应系统5还包括平粉装置53；平粉装置53包括平粉件531、平粉件驱动机构532以及两个集粉缸533；作业台8呈方形；两个集粉缸533分别设置在作业台8相对的第三端和第四端，用于收纳平粉件531抹平作业台8之后的多余粉末；平粉件驱动机构532与平粉件531连接，用于驱动平粉件531在两个集粉缸533之间往复移动，以将作业台8上的金属粉末抹平。

本实施例中，粉末供应系统5还包括平粉装置53，当铺粉辊51将送粉缸52内的金属粉末铺设在作业台8预设高度后，平粉件驱动机构532驱动平粉件531在两个集粉缸533之间往复移动，平粉件531将作业台8上的金属粉末抹平，多余的金属粉末随平粉件531移动，最终落入集粉缸533内收集。也即，当平粉件531从第三端向第四端移动时，多余的金属粉末落入位于第四端处的集粉缸533内。当平粉件531从第四端向第三端移动时，多余的金属粉末落入位于第三端处的集粉缸533内。

本实施例中，平粉件531的设置可将作业台8上的金属粉末抹平，从而使得作业台8上的金属粉末层更加平整，进而使得激光选区熔化机构对金属粉末层选择性熔化后形成的构成件更加精细和标准。在作业台8的第三端和第四端分别设置一个集粉缸533，两个铺粉辊51分别设置在作业台8的第一端和第二端，这样的设置方式可使结构紧凑，减小占用空间。两个集粉缸533的设置位置可充分接收平粉件531工作时多余的金属粉末，避免金属粉末落入外部。

其中，平粉件531可以为平粉板、平粉块，也可以为平粉刷。优选地，平粉件531为平粉刷，平粉刷均匀地作用于金属粉末层上，从而可将金属粉末层抹平的效果最好。

在上述实施例的基础上，进一步地，平粉件驱动机构532包括平粉电机、齿轮以及与齿轮相配合的齿条；齿轮设置在平粉电机的动力输出轴上；平粉件531固定在齿条上；平粉电机用于通过齿轮带动齿条往复移动。

本实施例中，将平粉件驱动机构532设置为平粉电机、齿轮和齿条。平粉驱动电机带动齿轮正反和反转，齿轮带动齿条正向移动和反向移动，从而带动平粉件531往复移动。结构简单，方便操作。

如图1所示，进一步地，3D打印主体装备还包括安装在主体平台4上方的打印机作业室；3D打印机作业室6上，位于安装口的上方，设置有粉末注入口；粉末注入口处设置有用于打开或者关闭注粉口7的注粉开关；构建室1安装在主体平台4的下方；粉末供应系统5安装在主体平台4上。

本实施例中，主体平台4固定在地面上，粉末供应系统5安装在主体平台4上，构建室1安装在主体平台4的下方，3D打印机作业室6安装在主体平台4的上方。3D打印机作业室6的外壁上设置粉末注入口以及注粉开关。使用者通过注粉开关打开粉末注入口，然后通过粉末注入口向送粉缸52内注入金属粉末，铺粉缸再将送粉缸52内的金属粉末铺设在作业台8上。

在上述实施例的基础上，进一步地，本发明实施例还提供一种3D打印机，该3D打印机包括激光选区熔化机构以及如本发明所述的3D打印主体装备；激光选区熔化机构安装在主体平台4上。3D打印主体装备的工作原理同上，在此不再赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。