进胶方式及排位的优化方法和注塑方法

摘要

本发明提供了一种进胶方式及排位的优化方法及注塑方法，进胶方式及排位的优化方法包括：步骤102，优化上盖，将上盖的浇口设置为两点浇口，进胶方式设置为侧进胶，流道设置为开放式热流道转冷流道；步骤104，优化中盖，将中盖的浇口设置为两点浇口，进胶方式设置为非外观面点进胶，流道设置为正装针阀式热流道；步骤106，优化下盖，将下盖的浇口设置为一点潜浇口，进胶方式设置为侧进胶，流道设置为正装针阀式热流道。通过上述设置，实现了使用普通注塑机对上盖，中盖和下盖的注塑，有效地降低了注塑成本，通过对浇口位置和进胶方式的优化，还可有效地解决熔接痕的问题，确保了工件整体的强度，并且更加美观。

说明书

技术领域

本发明涉及注塑技术领域，具体而言，设计一种进胶方式及排位的优化方法和注塑方法。

背景技术

目前，在相关技术中，注塑薄壁塑胶件一般使用高速注塑机进行注塑，但高速注塑机的注塑成本是普通注塑机注塑成本的6-8倍，严重地提高了产品的生产成本，在使用普通注塑机进行注塑，会因为型腔压力大，使流动性降低，使得塑胶件成型不稳定，使用普通注塑机还会有毛刺过多的问题，严重影响了产品的外观质量，并且塑胶件的熔接痕不易解决，使得塑胶件整体强度降低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明第一个目的在于提出一种进胶方式及排位的优化方法。

本发明的第二个目的在于提出一种注塑方法。

有鉴于此，根据本发明的第一个目的，本发明提供了一种进胶方式及排位的优化方法，包括：步骤102，优化上盖，将上盖的浇口设置为两点浇口，进胶方式设置为侧进胶，流道设置为开放式热流道转冷流道；步骤104，优化中盖，将中盖的浇口设置为两点浇口，进胶方式设置为非外观面点进胶，流道设置为正装针阀式热流道；步骤106，优化下盖，将下盖的浇口设置为一点潜浇口，进胶方式设置为侧进胶，流道设置为正装针阀式热流道。

本发明所提供的进胶方式及排位的优化方法，通过将上盖的浇口设置为两点浇口，将进胶方式设置为侧进胶，流道设置为开放式热流道转冷流道，实现了减少上盖浇口的数量，并且使得浇口位于上盖的侧面，提高了上盖外观面的外观质量，流道采用热转冷的方式有效地提高了塑胶的流动性，确保上盖成型的完整，并且有效地减少了工件的毛刺；中盖的进胶方式设置为非外观面点进胶，流道设置为正装针阀式热流道，有效地确保了中盖外观面的外观质量；将下盖的浇口设置为一点潜浇口，进胶方式设置为侧进胶，流道设置为正装针阀式热流道，有效地减少了浇口的数量，并且避免了浇口位于外观面上；通过上述设置，实现了使用普通注塑机对上盖，中盖和下盖的注塑，有效地降低了注塑成本，通过对浇口位置和进胶方式的优化，还可有效地解决熔接痕的问题，确保了工件整体的强度，并且更加美观。

另外，本发明提供的上述技术方案中的进胶方式及排位的优化方法还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，中盖使用机械手取件。

在该技术方案中，中盖通过机械手取件，简单方便，有效地提高了生产效率，避免的在脱模后落入物料箱中的冲击损坏工件，有效地提高了工件外观面的外观质量，上盖和下盖同样可使用机械手取件。

在上述技术方案中，优选地，对上盖的顶壁与上盖的底壁进行减胶处理；对中盖的主壁与中盖的侧壁的连接处进行减胶处理；对下盖的主壁与下盖侧壁进行减胶处理。

在该技术方案中，通过将上盖、中盖和下盖过后部分进行减胶处理，使得工件各个部分的壁厚更加均匀，有效地减小了产品因厚度不同(厚度不同导致收缩比不同)而产生的变形量，进一步确保了工件的整体形状。

在上述技术方案中，优选地，对上盖的骨位进行加厚处理；对下盖的骨位进行加厚处理。

在该技术方案中，通过将工件过薄处进行加厚处理，有效地解决了塑胶在过薄处的流动性，确保了工件的强度，避免产生明显的熔接痕。

在上述技术方案中，优选地，下盖的主壁与下盖的侧壁的连接处的圆弧的弧长为下盖的主壁的厚度的五倍。

在该技术方案中，通过将下盖的主壁与下盖的侧壁的连接处的圆弧的弧长设置为下盖的主壁的厚度的五倍，确保下盖的主壁与下盖的侧壁光滑连接，避免在注塑的过程中，由于拐角处的流动性减弱而导致工件不完整的现象发生，有效地提高了工件的成品率。

在上述技术方案中，优选地，对上盖的顶壁与上盖的底壁进行减胶处理为将上盖的顶壁与上盖的底壁的壁厚减小0.2mm。

在该技术方案中，通过将上盖的顶壁与上盖的底壁的壁厚减小0.2mm，进一步减小了上盖的体积，使得上盖及上盖、中盖和下盖的组合体更加美观。

根据本发明的第二个目的，本发明提供了一种注塑方法，用于注塑经过上述任一技术方案所述的进胶方式及排位的优化方法优化后的遥控器的上盖、中盖和下盖，包括：步骤202，将模具的定模与动模合模，各镶块被顶紧；步骤204，将预定量的注塑原料分多个注塑阶段注入模具的型腔；步骤206，将模具保压预定时间；步骤208，使用机械手将产品取出。

在该技术方案中，通过该注塑方法进行注塑，实现了对薄壁产品的注塑，在注塑的过程中，分多个阶段进行注塑，有效地解决了产品的毛刺过多的问题，并且无熔接痕，提升了产品的外观质量，有效地提升了用户的体验感。

在上述技术方案中，优选地，步骤204具体包括：步骤2042，在注塑压力为120Bar，注塑速度为注塑机最大注塑速度的50％时，注塑机的螺杆行进至60mm位置处；步骤2044，在注塑压力为135Bar，注塑速度为注塑机最大注塑速度的85％时，注塑机的螺杆行进至35mm位置处；步骤2046，在注塑压力为60Bar，注塑速度为注塑机最大注塑速度的30％时，注塑机的螺杆行进至终点。

在该技术方案中，将注塑过程分为三个阶段进行注塑，确保了在整个进胶过程中塑胶在型腔中的流动性，有效地确保了产品的成品率。

在上述技术方案中，优选地，步骤104具体包括：步骤3042，在注塑压力为110Bar，注塑速度为注塑机最大注塑速度的55％时，注塑机的螺杆行进至35mm位置处；步骤3044，在注塑压力为110Bar，注塑速度为注塑机最大注塑速度的55％时，注塑机的螺杆行进至20mm位置处；步骤3046，在注塑压力为110Bar，注塑速度为注塑机最大注塑速度的55％时，注塑机的螺杆行进至终点。

在该技术方案中，通过相同的压力和注塑速度分三阶段进行注塑，有效地保证了整个注塑过程的稳定性，确保了产品的外观及形状。

在上述技术方案中，优选地，注塑机为常规注塑机。

在该技术方案中，通过常规注塑机代替高速注塑机，有效地降低了注塑成本。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的进胶方式及排位的优化方法流程图；

图2示出了根据本发明的一个实施例的上盖进胶方式示意图；

图3为图2所示的根据本发明的一个实施例的上盖进胶方式沿A-A的剖视图；

图4示出了根据本发明的一个实施例的中盖进胶方式示意图；

图5示出了根据本发明的一个实施例的下盖进胶方式示意图；

图6示出了根据本发明的一个实施例的上盖的俯视结构图示意图；

图7示出了根据本发明的一个实施例的中盖第一视角的结构示意图；

图8示出了根据本发明的一个实施例的中盖第二视角的结构示意图；

图9示出了根据本发明的一个实施例的下盖的俯视结构图示意图；

图10示出了根据本发明的一个实施例的上盖的仰视结构图示意图；

图11示出了根据本发明的一个实施例的下盖的仰视结构图示意图；

图12示出了根据本发明的一个实施例的注塑方法流程图；

图13示出了根据本发明的另一个实施例的注塑方法流程图；

图14示出了根据本发明的再一个实施例的注塑方法流程图；

其中，图2至图11中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10上盖，20中盖，30下盖，102上盖的顶壁，104上盖的底壁，106上盖的骨位，202中盖的主壁，204中盖的侧壁，302下盖的主壁，304下盖的侧壁，306下盖的骨位。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图14描述根据本发明一些实施例所述进胶方式及排位的优化方法和注塑方法。

在本发明第一方面实施例中，如图1所示，本发明提供了一种进胶方式及排位的优化方法，包括：步骤102，优化上盖10，将上盖10的浇口B设置为两点浇口，进胶方式设置为侧进胶，流道设置为开放式热流道转冷流道；步骤104，优化中盖20，将中盖20的浇口C设置为两点浇口，进胶方式设置为非外观面点进胶，流道设置为正装针阀式热流道；步骤106，优化下盖30，将下盖30的浇口D设置为一点潜浇口，进胶方式设置为侧进胶，流道设置为正装针阀式热流道。

本发明所提供的进胶方式及排位的优化方法，如图2和图3所示，通过将上盖10的浇口B设置为两点浇口，将进胶方式设置为侧进胶，流道设置为开放式热流道转冷流道，实现了减少上盖浇口的数量，并且使得浇口位于上盖10的侧面，提高了上盖10外观面的外观质量，流道采用热转冷的方式有效地提高了塑胶的流动性，确保上盖10成型的完整，并且有效地减少了工件的毛刺；如图4所示，将中盖20的浇口C设置为两点浇口,中盖20的进胶方式设置为非外观面点进胶，流道设置为正装针阀式热流道，有效地确保了中盖20外观面的外观质量；如图5所示，将下盖30的浇口D设置为一点潜浇口，进胶方式设置为侧进胶，流道设置为正装针阀式热流道，有效地减少了浇口的数量，并且避免了浇口位于外观面上；通过上述设置，实现了使用普通注塑机对上盖10，中盖20和下盖30的注塑，有效地降低了注塑成本，通过对浇口位置和进胶方式的优化，还可有效地解决熔接痕的问题，确保了工件整体的强度，并且更加美观。

在本发明的一个实施例中，优选地，中盖20使用机械手取件。

在该实施例中，中盖20通过机械手取件，简单方便，有效地提高了生产效率，避免的在脱模后落入物料箱中的冲击损坏工件，有效地提高了工件外观面的外观质量，上盖10和下盖30同样可使用机械手取件。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图6至图9所示，对上盖的顶壁102与上盖的底壁104进行减胶处理；对中盖的主壁202与中盖的侧壁204的连接处进行减胶处理；对下盖的主壁302与下盖的侧壁304进行减胶处理。

在该实施例中，通过将上盖10、中盖20和下盖30过后部分进行减胶处理，使得工件各个部分的壁厚更加均匀，有效地减小了产品因厚度不同(厚度不同导致收缩比不同)而产生的变形量，进一步确保了工件的整体形状。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图10和图11所示，对上盖的骨位106进行加厚处理；对下盖的骨位306进行加厚处理。

在该实施例中，通过将工件过薄处进行加厚处理，有效地解决了塑胶在过薄处的流动性，确保了工件的强度，避免产生明显的熔接痕。

在本发明的一个实施例中，优选地，下盖的主壁302与下盖的侧壁304的连接处的圆弧的弧长为下盖的主壁302的厚度的五倍。

在该实施例中，通过将下盖的主壁302与下盖的侧壁304的连接处的圆弧的弧长设置为下盖的主壁302的厚度的五倍，确保下盖的主壁302与下盖的侧壁304光滑连接，避免在注塑的过程中，由于拐角处的流动性减弱而导致工件不完整的现象发生，有效地提高了工件的成品率。

在本发明的一个实施例中，优选地，对上盖的顶壁102与上盖的底壁104进行减胶处理为将上盖的顶壁102与上盖的底壁104的壁厚减小0.2mm。

在该实施例中，通过将上盖的顶壁102与上盖的底壁104的壁厚减小0.2mm，进一步减小了上盖10的体积，使得上盖10及上盖10、中盖20和下盖30的组合体更加美观。

根据本发明的第二个目的，如图12所示，本发明提供了一种注塑方法，用于注塑经过上述任一技术方案所述的进胶方式及排位的优化方法优化后的遥控器的上盖、中盖和下盖，包括：步骤202，将模具的定模与动模合模，各镶块被顶紧；步骤204，将预定量的注塑原料分多个注塑阶段注入模具的型腔；步骤206，将模具保压预定时间；步骤208，使用机械手将产品取出。

在该实施例中，通过该注塑方法进行注塑，实现了对薄壁产品的注塑，在注塑的过程中，分多个阶段进行注塑，有效地解决了产品的毛刺过多的问题，并且无熔接痕，提升了产品的外观质量，有效地提升了用户的体验感。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图13所示，步骤204具体包括：步骤2042，在注塑压力为120Bar，注塑速度为注塑机最大注塑速度的50％时，注塑机的螺杆行进至60mm位置处；步骤2044，在注塑压力为135Bar，注塑速度为注塑机最大注塑速度的85％时，注塑机的螺杆行进至35mm位置处；步骤2046，在注塑压力为60Bar，注塑速度为注塑机最大注塑速度的30％时，注塑机的螺杆行进至终点。

在该实施例中，如表1所示，将注塑过程分为三个阶段进行注塑，确保了在整个进胶过程中塑胶在型腔中的流动性，有效地确保了产品的成品率。

表1

在本发明的一个实施例中，优选地，如图14所示，步骤104具体包括：步骤3042，在注塑压力为110Bar，注塑速度为注塑机最大注塑速度的55％时，注塑机的螺杆行进至35mm位置处；步骤3044，在注塑压力为110Bar，注塑速度为注塑机最大注塑速度的55％时，注塑机的螺杆行进至20mm位置处；步骤3046，在注塑压力为110Bar，注塑速度为注塑机最大注塑速度的55％时，注塑机的螺杆行进至终点。

在该实施例中，如表2所示，通过相同的压力和注塑速度分三阶段进行注塑，有效地保证了整个注塑过程的稳定性，确保了产品的外观及形状。

表2

在本发明的一个实施例中，优选地，注塑机为常规注塑机。

在该实施例中，通过常规注塑机代替高速注塑机，有效地降低了注塑成本。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。