一种高表面要求型材用模具及其使用方法

摘要

本发明为一种高表面要求型材用模具，包括模具本体，设置在模具本体上的进料槽，模具本体上还设置有至少一个与进料槽连通的成型腔，每一个进料槽的侧面与模具本体的前端面之间的夹角α＞90°，进料槽的底面呈中间高四周低的形状。本发明还公开一种高表面要求型材用模具的使用方法：第一步，将模具本体的止口与挤压机装配在一起；第二步，通过定位销将模具固定并准确定位；第三步，将原料放置进进料槽中；第四步，在挤压机的挤压作用下从成型腔中不断挤压成型。本设计解决了挤压时原料表皮缺陷组织流入到挤压产品中，提高了挤压型材表面质量。本设计降低了氧化后不良比例，提升工件良品率，降低单个产品成本。

说明书

技术领域

本发明涉及一种挤压模具，具体涉及一种铝合金用挤压模具。

背景技术

挤压模具属于成型模具的一种，由于其出料方式是挤出而得名。在现有的电子消费产品开发过程中，常遇到挤压后型材在后续氧化过程中出现氧化后质量不良现象，通过分析造成质量不良的原因主要是在挤压过程中，铸棒表皮组织流入到挤压型材。参考相关资料介绍，多数模具设计采用“导+面”设计模式，此种设计在模具工作带与挤压铸棒中增加一块导流板，未能使得铸棒表皮流入到倒流板中速度减缓，故未能有效提升挤压型材质量，不能有效降低不良率。采用常规模具设计不能有效控制原料铸棒表皮流入，产品氧化不良比例得不到有效控制，且此类不良均在氧化后方可发现，导致前工序失败加工成本高，使单个产品加工成本上升。

发明内容

为了克服现有技术的上述不足，本发明的目的在于提供一种高表面要求型材用模具及其使用方法，该模具采用“面+垫”的设计方法，该模具及其使用方法能够有效控制铸棒表皮流入，降低氧化后不良比例，提升工件良品率，降低单个产品成本。

本发明实现上述目的的技术方案为：

一种高表面要求型材用模具，包括模具本体，设置在所述模具本体上的进料槽，所述模具本体上还设置有至少一个与所述进料槽连通的成型腔，所述每一个进料槽的侧面与所述模具本体的前端面之间的夹角α＞90°，所述进料槽的底面呈中间高四周低的凸起形状。

所述成型腔内远离所述进料槽的位置设置有至少一级的空刀位。

所述前端面上设置有至少两个用于定位模具本体的定位销。

所述模具本体的外侧面靠近所述前端面一侧开设有用以配合挤压机的止口。

所述模具本体的外侧面设置有至少两个提模孔。

所述成型腔的中心线与所述模具本体的中心线重合。

所述底面的中间凸起处设置有至少两个平行排布的所述成型腔。

一种高表面要求型材用模具的使用方法：

第一步，将模具本体的止口与挤压机装配在一起；

第二步，通过定位销将模具本体固定在挤压机上并准确定位；

第三步，将原料放置进进料槽中；

第四步，在所述挤压机的挤压作用下将原料从进料槽向成型腔中不断挤压成型；挤压过程中，挤压机挤压靠近所述成型腔处的原料；

第五步、挤压至所述成型腔周围无原料时，停止挤压。

在所述第五步之后还包括：拆下所述模具本体并进行清洗。

所述清洗是指使用碱液进行清洗后并进行抛光打磨处理。

本发明与现有技术相比具有以下的有益效果：

本设计解决了挤压时铸棒表皮缺陷组织流入到挤压产品中，提高了挤压型材表面质量。模具进料槽采用较大圆形进料槽，进料槽四周设有一定斜度，以防止剪切压余时铸棒在工作带出发生剪切断裂。通过对模具进料槽设计进行调整，进料槽底面也设计有一定斜度，从而使得模角增大，使得铸棒表皮组织流动距离增大，减缓表皮组织流动速度，从而使得表皮缺陷组织流入型材中的比例大大降低。本设计降低了氧化后不良比例，提升工件良品率，降低单个产品成本。本设计减少模具整体厚度，降低模具生产成本，提高模具制作效率。

附图说明

图1是本发明实施例1的主视图；

图2是本发明实施例1的剖视图；

图3是本发明实施例2的立体结构示意图；

图4是本发明实施例2的后视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

实施例1：

参照图1，一种高表面要求型材用模具，包括模具本体1，设置在所述模具本体1上的进料槽2，所述模具本体1上还设置有至少一个与所述进料槽2连通的成型腔3，参照图2，所述每一个进料槽2的侧面21与所述模具本体1的前端面11之间的夹角α＞90°，所述进料槽2的底面22呈中间高四周低的形状。该模具进料槽2采用较大圆形进料槽2，进料槽2四周设有一定斜度，以防止剪切压余时铸棒在工作带出发生剪切断裂。进料槽2底部也设计有一定斜度，从而使得模角增大(即α＞90°)。使原料铸棒表皮组织流动距离增大，同时使得流速减缓，从而起到提升挤压型材表面质量的作用。所用于挤压的原料多为铸棒，铸棒表皮的粗糙颗粒和杂质往往影响挤压后产品的质量，因而，当原料被挤压通过该模具时，铸棒表皮的组织会流动到底面22与侧面21的夹角处，此处的流动缓慢而堆积，这样就起到了提高产品表面要求的作用。当底面22相对于前端面11呈中间高四周低的状态时，将会更有利于以上所述的夹角处的杂质堆积；同时，挤压机在挤压时，由于底面22的结构呈凸面，无法挤压到进料槽2四周的凹处，所以杂质不会被挤压进成型腔3。该高表面要求型材用模具的结构设计能降低模具的厚度，重量也大大降低。

所述成型腔3内远离所述进料槽2的位置设置有至少一级的空刀位31。空刀位31的设置是为了使挤压成型的产品不易断裂，受到的剪切应力均匀，优选地，成型腔3内设置有两个空刀位31。

优选地，所述模具本体1上设置有一个所述成型腔3，该成型腔3的中心线与所述模具本体1的中心线重合，即成型腔3位于模具的正中心。

所述模具本体1的外侧面靠近所述前端面11一侧开设有用以配合挤压机的止口4，止口4用于与挤压机装配和紧固，连接更牢固。所述前端面11上设置有至少两个用于定位模具本体1的定位销5，定位销5用于固定该模具本体1，优选地，在前端面11或与前端面11对称的后端面上设置有四个定位销5，这四个定位销5对称的分布在前端面11或后端面上。所述模具本体1的外侧面设置有提模孔6，根据模具的大小和轻重，可以设置至少一个提模孔6，提模孔6为内螺纹或圆柱控，可通过连接螺栓或挂钩等结构将该模具提起，并且可以任意移动，优选地，提模孔6为三个相互夹角为120°的设置在外侧面上。

一种高表面要求型材用模具的使用方法，使用如上所述的高表面要求型材用模具，具体步骤为：

第一步，将模具本体1的止口4与挤压机装配在一起；

第二步，通过定位销5将模具本体1固定在挤压机上并准确定位；

第三步，将原料放置进进料槽2中；

第四步，在所述挤压机的挤压作用下将原料从进料槽2向成型腔3中不断挤压成型；挤压过程中，挤压机挤压靠近所述成型腔3处的原料；所述第四步的挤压过程中，挤压机挤压靠近所述成型腔3处的原料。

第五步、挤压至所述成型腔3周围无原料时，停止挤压。

挤压至所述成型腔3周围无原料时，停止挤压，拆下该高表面要求型材用模具并进行清洗，清洗完之后重复第一步至第四步。在第五步之后，拆下所述模具本体1并进行清洗。将所述模具本体1与所述挤压机拆卸开后，用碱液清洗所述进料槽2内的残余原料。对清洗后的所述模具本体1进行抛光打磨处理，模具又可重复使用。

实施例2，参照图3和图4，区别于实施例1的是，所述底面22的中间凸起处设置有至少两个平行排布的所述成型腔3，设置越多成型腔3可以一次加工出越多的产品，提高生产效率。

本发明的实施方式不限于此，按照本发明的上述内容，利用本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，本发明还可以做出其它多种形式的修改、替换或变更，均落在本发明权利保护范围之内。