金葱膜、金葱膜制作方法以及膜压机

摘要

本发明涉及一种金葱膜的制备方法，包括以下步骤：S101：将依次叠合的第一层膜和第二层膜穿过热辊与第一橡胶辊之间的缝隙，形成复合层膜；其中，所述第一层膜的熔点与第二层膜的熔点相同；所述热辊与所述第一橡胶辊轴向平行且抵合，且所述热辊的温度高于第一层膜和第二层膜的熔点；S102：将S101得到的复合层膜穿过花纹辊与第二橡胶辊之间的缝隙；其中，所述花纹辊与所述第二橡胶辊轴向平行且抵合。本发明提供的金葱膜、金葱膜制作方法以及膜压机，避免了传统金葱膜生产工艺中热压成型后的高温镀铝以及表面喷银工艺，其一次性完成金葱膜生产过程中的所有工艺，产品生产操作简单且效率更高。

说明书

技术领域

本发明涉及包装材料技术领域，具体涉及一种金葱膜、金葱膜制作方法以及膜压机。

背景技术

金葱膜是继镭射膜之后的新型环保材料之一，主要用于物品表面装饰。目前市场上流行的金葱膜生产工艺是利用光学原理，然后热压成型，再经过高温镀铝工艺，最后用印刷机在表面上色而成。例如：将聚丙烯膜经过版辊的压印出磨砂层，让其看上去达到金葱的效果，然后在压印好的聚丙烯膜上镀铝层，从而使膜的表面更亮，最后在铝层上面上色。但是，采用该工艺存在诸多不足，如表面容易刮花、不耐磨、不耐牢、易褪色等，且加工工艺流程繁多，从而造成材料损耗大，质量不稳定，产能低，耗时间，同时也给使用者带来不便。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明旨在提供一种金葱膜、金葱膜制作方法以及膜压机，以避免传统金葱膜生产工艺中热压成型后的高温镀铝工艺以及表面喷银工艺，其能够一次性完成金葱膜生产过程中的所有工艺，产品生产操作简单且效率更高。

为此，本发明提供如下技术方案：

第一方面，本发明提供一种金葱膜的制备方法，包括以下步骤：S101：将依次叠合的第一层膜和第二层膜穿过热辊与第一橡胶辊之间的缝隙，形成复合层膜；其中，第一层膜为热成型膜，第二层膜为镀铝膜，第一层膜的熔点与第二层膜的熔点相同；热辊与第一橡胶辊轴向平行且抵合，且热辊的温度高于第一层膜和第二层膜的熔点，热辊的温度为170℃-255℃；S102：将S101得到的复合层膜穿过花纹辊与第二橡胶辊之间的缝隙；其中，花纹辊与第二橡胶辊轴向平行且抵合，花纹辊的温度为12℃-25℃。

在本发明的进一步实施方式中，还包括第三层膜；S101：将依次叠合的第三层膜、第一层膜和第二层膜穿过热辊与第一橡胶辊之间的缝隙，形成复合层膜和第三层膜；其中，第一层膜的熔点与第二层膜的熔点相同，热辊的温度高于第一层膜和第二层膜的熔点并低于第三层膜的熔点，第三层膜位于热辊的一侧；热辊与第一橡胶辊轴向平行且抵合；S102：将S101得到的第三层膜和复合层膜穿过花纹辊与第二橡胶辊之间的缝隙；其中，花纹辊与第二橡胶辊轴向平行且抵合；S103：将S102得到的复合层膜由第二收卷辊收卷；将S102得到的第三层膜由第一收卷辊收卷。

在本发明的进一步实施方式中，S102之后，S103之前还包括步骤：将S102得到的复合层膜经过电晕处理器。其中，电晕处理器为静电处理电晕器。

在本发明的进一步实施方式中，S101之前还包括：将第一层膜绕在第一放卷辊上，将第二层膜绕在第二放卷辊上，将第三层膜绕在第三放卷辊上。

在本发明的进一步实施方式中，第三层膜的宽度大于第一层膜和第二层膜的宽度。

在本发明的进一步实施方式中，第一层膜与第二层膜的材质相同，且第一层膜的厚度大于第二层膜的厚度；第一层膜与第二层膜为PP膜、CPP膜或PE膜；第三层膜为耐高温膜，且为PET膜或POPP膜。其中，PP膜是聚丙烯膜，PE膜是乙烯膜，PET膜是聚酯膜，POPP膜是可印刷的定向拉伸聚丙烯，CPP膜是未拉伸聚丙烯薄膜。

在本发明的进一步实施方式中，S101之前包括：给镀铝膜上色，且上色过程中所用油墨的熔点大于等于210℃。

第二方面，本发明提供一种膜压机，包括：放卷辊、轴向平行且抵合的热辊与第一橡胶辊、轴向平行且抵合的花纹辊与第二橡胶辊、收卷辊；放卷辊、轴向平行且抵合的热辊与第一橡胶辊、轴向平行且抵合的花纹辊与第二橡胶辊用于使膜绕在放卷辊上且依次穿过热辊与第一橡胶辊轴之间的缝隙、花纹辊与第二橡胶辊之间的缝隙。

在本发明的进一步实施方式中，放卷辊包括第一放卷辊和第二放卷辊，第一放卷辊用于绕第一层膜，第二放卷辊用于绕第二层膜。

在本发明的进一步实施方式中，还包括第三放卷辊，第三放卷辊用于绕第三层膜；收卷辊包括第一收卷辊和第二收卷辊，第一收卷辊用于收卷第三层膜，第二收卷辊用于收卷除第三层膜外的其他膜。

在本发明的进一步实施方式中，花纹辊由仙度瑞拉或镍板包覆而成。

在本发明的进一步实施方式中，第一橡胶辊连接有第一气缸，第一气缸用于使第一橡胶辊通过气压顶住热辊；第二橡胶辊连接有第二气缸，第二气缸用于使第二橡胶辊通过气压顶住花纹辊。

在本发明的进一步实施方式中，还包括电晕处理器；电晕处理器用于使穿过花纹辊与第二橡胶辊之间的缝隙之后的膜经电晕处理器处理后由收卷辊收卷。其中，电晕处理器为静电处理电晕器。

在本发明的进一步实施方式中，还包括导向辊；放卷辊与热辊之间、热辊与花纹辊之间、花纹辊与收卷辊之间至少有一处设置有导向辊。

在本发明的进一步实施方式中，还包括冷却辊；花纹辊与收卷辊之间至少设置有1个冷却辊，且冷却辊的温度为12℃-25℃。

第三方面，本发明提供一种金葱膜，由权利要求1-7任一项的金葱膜的制备方法制成。

本发明提供的金葱膜、金葱膜制作方法以及膜压机，避免了传统金葱膜生产工艺中热压成型后的高温镀铝工艺以及表面喷银工艺，其能够一次性完成金葱膜生产过程中的所有工艺，产品生产操作简单且效率更高。

附图说明

图1为本发明实施例中的膜压机的示意图；

图2为本发明另一实施例中的膜压机的示意图；

图3为本发明实施例中的金葱膜的制备方法的流程图；

图中：

1、第二收卷辊；2、第一收卷辊；3、第三放卷辊；4、第一放卷辊；5、第二放卷辊；6、第一冷却辊；7、花纹辊；8、第二橡胶辊；9、热辊；10、第一橡胶辊；11、导向辊；12、第二冷却辊；13、电晕处理器。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚的说明本发明的技术方案，因此只作为实例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

本发明提供一种金葱膜的制备方法，包括以下步骤：

S101：将依次叠合的第一层膜和第二层膜穿过热辊与第一橡胶辊之间的缝隙，形成复合层膜；其中，第一层膜为热成型膜，第二层膜为镀铝膜，第一层膜的熔点与第二层膜的熔点相同；热辊与第一橡胶辊轴向平行且抵合，且热辊的温度高于第一层膜和第二层膜的熔点，热辊的温度为170℃-255℃。

将熔点相同的第一层膜和第二层膜叠合后穿过热辊与第一橡胶辊之间的缝隙，因为第一层膜和第二层膜的熔点相同且热辊的温度高于第一层膜和第二层膜的熔点，所以第一层膜和第二层膜在热辊的作用下融化并经由热辊与第一橡胶辊之间的缝隙，从而形成复合层膜；即利用两层膜熔点相同的性质，在高温作用下将热成型膜和镀铝膜充分融合，从而无须要高温真空镀铝，避免了传统金葱膜制备过程中热压成型后的高温镀铝工艺，简化了生产操作，使得金葱膜的制备过程更高效。申请人经过大量的实验发现：热辊的温度为170℃-255℃时，第一层膜和第二层膜的融合速度更快，且形成的复合层膜经后续处理后得到的金葱膜亮度更高、耐磨性和韧性也更好。

S102：将S101得到的复合层膜穿过花纹辊与第二橡胶辊之间的缝隙；其中，花纹辊与第二橡胶辊轴向平行且抵合，花纹辊的温度为12℃-25℃。

将复合层膜穿过花纹辊与第二橡胶辊之间的缝隙，从而将花纹辊的图形压制在复合层膜上；花纹辊的温度为12℃-25℃，从而在压制图形的同时给复合层膜降温，避免因金葱膜制备过程中因温度过高而使得制备出的金葱膜质量下降或因高温引起的工艺不能连续进行的问题；最终得到本发明所需的金葱膜。采用本发明提供的金葱膜制作方法，避免了传统金葱膜生产工艺中热压成型后的高温镀铝工艺以及表面喷银工艺，其能够一次性完成金葱膜生产过程中的所有工艺，产品生产操作简单且效率更高。

具体地，本发明提供的金葱膜的制备方法，还包括第三层膜；

S101：将依次叠合的第三层膜、第一层膜和第二层膜穿过热辊与第一橡胶辊之间的缝隙，形成复合层膜和第三层膜；其中，第一层膜的熔点与第二层膜的熔点相同，热辊的温度高于第一层膜和第二层膜的熔点并低于第三层膜的熔点，第三层膜位于热辊的一侧；热辊与第一橡胶辊轴向平行且抵合；第三层膜的宽度大于第一层膜和第二层膜的宽度。

将依次叠合的第三层膜、第一层膜和第二层膜穿过热辊与第一橡胶辊之间的缝隙，第一层膜和第二层膜的熔点相同，热辊的温度高于第一层膜和第二层膜的熔点并低于第三层膜的熔点，因此，第一层膜和第二层膜在热辊的作用下融化并经由热辊与第一橡胶辊之间的缝隙，从而形成复合层膜；第三层膜的熔点高于热辊的温度且位于热辊的一侧，从而其穿过热辊与第一橡胶辊之间时不会被融化，同时确保第一层膜和第二层膜充分融合，而不会因为热辊的高温而破坏第一层膜和第二层膜的性质，进而起到保护第一层膜和第二层膜的作用。第三层膜的宽度大于第一层膜和第二层膜的宽度，从而使得依次叠合的3层膜穿过热辊与第一橡胶辊之间的缝隙时，第一层膜和第二层膜不会粘附在热辊上。

S102：将S101得到的第三层膜和复合层膜穿过花纹辊与第二橡胶辊之间的缝隙；其中，花纹辊与第二橡胶辊轴向平行且抵合。在第三层膜的保护作用下，将复合层膜穿过花纹辊与第二橡胶辊之间的缝隙，从而将花纹辊的图形压制在复合层膜上。

S103：将S102得到的复合层膜由第二收卷辊收卷；将S102得到的第三层膜由第一收卷辊收卷。将S102得到的复合层膜由第二收卷辊收卷，从而得到本发明所需的金葱膜；将第三层膜由第一收卷辊收卷，即将起保护作用的第三层膜收卷后反复利用，从而使本发明的制作方法更节省成本且更高效。

具体地，S102之后，S103之前还包括步骤：将S102得到的复合层膜经过电晕处理器。将得到的复合层膜经由电晕处理器的处理，使膜内的化学键断裂而降解，增大膜的表面张力，同时增加膜的表面粗糙度和表面积，从而更有利于后续工艺中对金葱膜的印刷工艺，使得本发明制备的金葱膜更容易印刷且印刷的更均匀，从而避免因膜的表面张力过低而引起的后续无法保证印刷质量的问题。

具体地，S101之前还包括：将第一层膜绕在第一放卷辊上，将第二层膜绕在第二放卷辊上，将第三层膜绕在第三放卷辊上。从而使各层膜分别放置于不同的放卷辊上，使金葱膜的制备过程中，生产操作更简单。

具体地，第一层膜与第二层膜的材质相同，且第一层膜的厚度大于第二层膜的厚度；第一层膜与第二层膜为PP膜、CPP膜或PE膜；第三层膜为耐高温膜，且为PET膜或POPP膜。第一层膜与第二层膜的材质相同，因此属性、熔点等相同，热成型膜和镀铝膜在热辊的作用下相互融合形成复合层膜，第三层膜作为耐高温膜起到保护热成型膜和镀铝膜的作用；将依次叠合的耐高温膜、热成型膜和镀铝膜依次穿过热辊与第一橡胶辊轴之间的缝隙、花纹辊与第二橡胶辊之间的缝隙，从而避免了传统工艺中热压成型后的高温镀铝工艺，采用本发明的制作方法，可以一次性完成金葱膜的制备。

具体地，S101之前包括：给镀铝膜上色，且上色过程中所用油墨的熔点大于等于210℃。给镀铝膜上色后，然后将其与耐高温膜和热成型膜依次穿过热辊与第一橡胶辊轴之间的缝隙、花纹辊与第二橡胶辊之间的缝隙，从而打破了市场上原有做该类材料先模压，再镀铝，再上色的工艺，无需印刷、无需真空镀铝，无需上色或表面喷银，一次性完成所有工艺，在同一台机器上，直接成型，从而使得金葱膜的生产操作更简单、效率更高。上色过程中所用油墨的熔点大于等于210℃，从而使得上色后的镀铝膜就穿过热辊使不会被高温融化，进而制备出本发明所需的金葱膜。

另外，针对本发明提供的金葱膜的制备方法，本发明专门设计了实施该方法的设备：

本发明提供一种膜压机，包括：放卷辊、轴向平行且抵合的热辊与第一橡胶辊、轴向平行且抵合的花纹辊与第二橡胶辊、收卷辊以及电晕处理器；放卷辊、轴向平行且抵合的热辊与第一橡胶辊、轴向平行且抵合的花纹辊与第二橡胶辊用于使膜绕在放卷辊上且依次穿过热辊与第一橡胶辊轴之间的缝隙、花纹辊与第二橡胶辊之间的缝隙；电晕处理器用于使穿过花纹辊与第二橡胶辊之间的缝隙之后的膜经电晕处理器处理后由收卷辊收卷。

具体地，花纹辊由仙度瑞拉或镍板包覆而成。仙度瑞拉材质为PVC、TPU或PP，其经过模版在材料表面压延形成星光闪闪的装饰膜，根据模版不同，可产生不同图案的效果；采用仙度瑞拉包覆在花纹辊上，可以使制备出的金葱膜耐刮、耐磨、亮度更高；将原料镍板经过特殊处理，所需的花纹通过化工原料配置成所需的镍板母版，将最终得到的镍板包覆在花纹辊表面，同样可以使制备出的金葱膜耐刮、耐磨、亮度更高；发明人经过大量实验发现：采用由仙度瑞拉或镍板包覆而成的花纹辊，可以使制备出的金葱膜耐刮、耐磨、亮度更高；而采用传统带浮雕的花纹辊，无法制备出高亮度、耐磨耐刮的金葱膜。

具体地，第一橡胶辊连接有第一气缸，第一气缸用于使第一橡胶辊通过气压顶住热辊；第二橡胶辊连接有第二气缸，第二气缸用于使第二橡胶辊通过气压顶住花纹辊。第一气缸的存在，可以使第一橡胶辊在气压的作用下紧紧顶住热辊，从而使融合后的第一层膜和第二层膜更有效的结合在一起形成复合层膜，使制备出的复合层膜韧性更好更耐磨；第二气缸的存在可以使第二橡胶辊在气压的作用下紧紧顶住花纹辊，从而使穿过花纹辊的复合层膜更美观，从而使制备出的金葱膜更耐刮耐磨。

具体地，还包括导向辊；放卷辊与热辊之间、热辊与花纹辊之间、花纹辊与收卷辊之间至少有一处设置有导向辊。导向辊的存在可以使金葱膜的制备过程中，各层膜均保持平整，从而使制备出的金葱膜各方面性质更好。

具体地，还包括冷却辊；花纹辊与收卷辊之间至少设置有1个冷却辊，且冷却辊的温度为12℃-25℃。冷却辊的存在可以给制备过程中的膜降温，从而避免因金葱膜制备过程中因温度过高而使得制备出的金葱膜质量下降或因高温引起的工艺不能连续进行的问题。

下面结合具体实施方式进行说明采用本发明提供的膜压机制备本发明所需的金葱膜：

实施例一

图1是本发明实施例中的金葱膜的制备方法的工艺图；如图1所示，本发明提供的膜压机，包括第一放卷辊(4)、第二放卷辊(5)、第三放卷辊(3)、轴向平行且抵合的热辊(9)与第一橡胶辊(10)、轴向平行且抵合的花纹辊(7)与第二橡胶辊(8)、第一收卷辊(2)、第二收卷辊(1)、第一冷却辊(6)、第二冷却辊(12)、导向辊(11)以及电晕处理器(13)；轴向平行且抵合的热辊与第一橡胶辊、轴向平行且抵合的花纹辊与第二橡胶辊用于使膜绕在放卷辊上且依次穿过热辊与第一橡胶辊轴之间的缝隙、花纹辊与第二橡胶辊之间的缝隙。

采用本发明提供的膜压机，制备本发明的金葱膜，包括以下步骤：

将热成型膜绕在第一放卷辊(4)上，将镀铝膜绕在第二放卷辊(5)上，将耐高温膜绕在第三放卷辊(3)上；将耐高温膜、热成型膜和镀铝膜经导向辊(11)导向后依次叠合，然后将依次叠合的耐高温膜、热成型膜和镀铝膜穿过热辊(9)与第一橡胶辊(10)之间的缝隙，形成耐高温膜和复合层膜；其中，耐高温膜为PET膜，热成型膜和镀铝膜均为PP膜；热辊的温度为190℃；将耐高温膜和复合层膜穿过花纹辊(7)与第二橡胶辊(8)之间的缝隙；其中，花纹辊与第二橡胶辊轴向平行且抵合；花纹辊的温度为15℃；然后将得到的复合层膜经由第一冷却辊(6)和电晕处理器(13)的作用后由第二收卷辊(1)收卷，从而得到本发明所需的金葱膜；将耐高温膜由经第二冷却辊(12)后由第一收卷辊(2)收卷，即将起保护作用的耐高温膜收卷后反复利用。

实施例二

图2是本发明实施例中的金葱膜的制备方法的工艺图；如图2所示，本发明本发明提供的膜压机，包括第一放卷辊(4)、第二放卷辊(5)、第三放卷辊(3)、轴向平行且抵合的热辊(9)与第一橡胶辊(10)、轴向平行且抵合的花纹辊(7)与第二橡胶辊(8)、第一收卷辊(2)、第二收卷辊(1)、第一冷却辊(6)、第二冷却辊(12)、导向辊(11)以及电晕处理器(13)；轴向平行且抵合的热辊与第一橡胶辊、轴向平行且抵合的花纹辊与第二橡胶辊用于使膜绕在放卷辊上且依次穿过热辊与第一橡胶辊轴之间的缝隙、花纹辊与第二橡胶辊之间的缝隙。与实施例一的不同之处在于：将实施例一中的第二放卷辊(5)移至于另一边。

采用本发明提供的膜压机，制备本发明的金葱膜，包括以下步骤：

将热成型膜绕在第一放卷辊(4)上，将镀铝膜绕在第二放卷辊(5)上，将耐高温膜绕在第三放卷辊(3)上；将耐高温膜和热成型膜经导向辊(11)导向后依次叠合后穿过热辊(9)与第一橡胶辊(10)之间的缝隙，将镀铝膜穿过热辊(9)与第一橡胶辊(10)之间的缝隙，在热辊(9)与第一橡胶辊(10)之间的缝隙处形成耐高温膜和复合层膜；其中，耐高温膜为PET膜，热成型膜和镀铝膜均为PP膜；热辊的温度为190℃；将耐高温膜和复合层膜穿过花纹辊(7)与第二橡胶辊(8)之间的缝隙；其中，花纹辊与第二橡胶辊轴向平行且抵合；花纹辊的温度为15℃；然后将得到的复合层膜经由第一冷却辊(6)和电晕处理器(13)的作用后由第二收卷辊(1)收卷，从而得到本发明所需的金葱膜；将耐高温膜由经第二冷却辊(12)后由第一收卷辊(2)收卷，即将起保护作用的耐高温膜收卷后反复利用。

本发明提供的金葱膜、金葱膜制作方法以及膜压机，避免了传统金葱膜生产工艺中热压成型后的高温镀铝工艺以及表面喷银工艺，其能够一次性完成金葱膜生产过程中的所有工艺，产品生产操作简单且效率更高。。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。