用于油泵支架总成振动试验的模拟油箱和振动测试系统

摘要

本发明提供了一种用于油泵支架总成振动试验的模拟油箱和振动测试系统，模拟油箱包括箱盖、箱壁和底座，箱盖和底座分别固定在箱壁上，箱盖上具有多个不同尺寸的开孔，开孔与待测试的油泵支架总成的尺寸相匹配。振动测试系统包括模拟油箱和固定在底座上的垫高板，所述箱盖可拆卸地固定在所述箱壁上，油泵支架总成的底端设置在垫高板上。本发明提供的模拟油箱具有多个开孔，因而一个模拟油箱可用在对多个油泵支架总成的振动试验上，提高了试验效率；通过选用合适的模拟油箱和垫高板能满足燃油泵支架总成的安装要求，避免了使用大量的模拟油箱，仅仅通过简单的垫高板与模拟油箱组合装配即可，振动测试系统结构简单，准备周期短，制作成本低。

说明书

技术领域

本发明涉及车辆的振动试验领域，尤其涉及一种用于油泵支架总成振动试验的模拟油箱和振动测试系统。

背景技术

在车辆的燃油系统中，需要通过油泵支架总成将燃油从燃油箱中吸出，然后经管路和滤清器输入至燃油导轨处，再通过燃油导轨将燃油分配给用于喷油的喷油嘴。因此，油泵支架总成是能否为发动机系统提供足够压力的燃油的关键装置。

在工程实践中，需要设计用于模拟真实行车状况的油箱，以下简称为模拟油箱。具体地，需要将油泵支架总成固定在模拟油箱上，并对油泵支架总成进行振动试验。例如，将油泵支架总成和模拟油箱沿着设定的行车方向运动，可以获得油泵支架总成的在行车方向上的加速度，还可以分析行车速度和在行车方向上的加速度对油泵支架总成性能的影响。

发明人发现，在现有的振动试验中，具有以下不足之处：对模拟油箱需求量大，每一款外形的油泵支架总成需要设计一个相应的模拟油箱；模拟油箱准备时间长，需要等待设计和加工过程；模拟油箱高度、用于安装油泵支架总成的安装口大小以及行车方向的调节灵活度差，以调节行车方向为例，在将加速度传感器固定在模拟油箱上后，如果变更行车方向，则难以将已固定的加速度传感器对准新的行车方向；振动试验的效率较低，一次试验只能做一个油泵支架总成样品。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于油泵支架总成振动试验的模拟油箱和振动测试系统，以解决现有的振动测试系统结构复杂、成本高、无法同时对多个不同尺寸的油泵支架总成进行振动试验的问题。

为了达到上述目的，本发明提供了一种用于油泵支架总成振动试验的模拟油箱，包括箱盖、箱壁和底座，所述箱盖和底座分别固定在所述箱壁上，所述箱盖上具有多个不同尺寸的开孔，所述开孔与待测试的油泵支架总成的尺寸相匹配。

进一步地，还包括旋转块和连接装置，所述旋转块通过所述连接装置固定在箱盖上。

进一步地，所述连接装置为螺栓柱，通过所述螺栓柱将所述旋转块固定在所述箱盖上。

进一步地，还包括支撑杆，所述支撑杆固定在所述模拟油箱上。

进一步地，所述支撑杆包括第一支撑杆和第二支撑杆，所述第一支撑杆固定在所述箱壁上，所述第二支撑杆设置在所述模拟油箱内且其两端分别固定在所述箱盖和底座上。

本发明还提供了一种用于油泵支架总成振动试验的振动测试系统，包括上述的用于油泵支架总成振动试验的模拟油箱，所述振动测试系统还包括垫高板，所述箱盖可拆卸固定在所述箱壁上，所述垫高板固定在所述模拟油箱内的底座上，所述油泵支架总成的一端穿过所述开孔并设置在所述垫高板上，另一端固定在所述箱盖上。

进一步地，一个所述垫高板或多个层叠的所述垫高板固定在所述底座上。

进一步地，所述垫高板的数量为多个，所述模拟油箱的数量为多个，多个所述模拟油箱的高度各不相同，多个所述垫高板的高度各不相同，通过多个所述垫高板中的一个及多个所述模拟油箱中的一个使得待测试的所述油泵支架总成设置在一个所述垫高板上。

进一步地，多个所述垫高板的高度值构成等差数列，且该等差数列的公差大于零且小于等于2毫米。

进一步地，所述振动测试系统还包括用于测量在设定的行车方向上模拟油箱加速度的第一加速度传感器，所述模拟油箱还包括旋转块和连接装置，所述旋转块能够在水平面上旋转，所述旋转块通过所述连接装置固定在箱盖上，所述第一加速度传感器固定在旋转块上。

进一步地，所述振动测试系统还包括用于测量在水平面内垂直于所述行车方向的方向上模拟油箱加速度的第二加速度传感器，所述第二加速度传感器固定在所述模拟油箱上。

进一步地，所述振动测试系统还包括用于测量位于竖直方向且垂直于所述行车方向的方向上模拟油箱加速度的第三加速度传感器，所述第三加速度传感器固定在所述模拟油箱上。

进一步地，所述第一加速度传感器和旋转块的数量相同，且均为多个。

进一步地，所述油泵支架总成包括上盖、连杆、弹簧和储油桶，所述弹簧套设在连杆上，并设置在所述上盖及储油桶之间，所述连杆的一端固定在所述上盖上，所述连杆的另一端穿入所述储油桶，并能够沿着所述连杆的方向在所述储油桶内前后移动，所述上盖通过连杆固定在所述储油桶上所述上盖固定在所述开孔处的箱盖上，所述连杆和储油桶均设置在所述模拟油箱内。

本发明提供了一种用于油泵支架总成振动试验的模拟油箱和振动测试系统，所述模拟油箱的箱盖上设置有多个开孔，多个所述开孔中具有不同尺寸的开孔，因此，一个模拟油箱可用在对多个油泵支架总成的振动试验上，且适用于不同尺寸的油泵支架总成，提高了试验效率；所述振动测试系统包括模拟油箱和垫高板，通过选用合适的模拟油箱和垫高板能满足燃油泵支架总成的安装要求，避免了使用大量的模拟油箱，仅仅通过简单的垫高板与模拟油箱组合装配即可，振动测试系统结构简单，准备周期短，制作成本低。

附图说明

图1为本发明实施例提供的模拟油箱的立体图；

图2为本发明实施例提供的箱盖的立体图；

图3为本发明实施例提供的箱盖的俯视图；

图4为本发明实施例提供的箱壁和底板的立体图；

图5为本发明实施例提供的垫高板的立体图；

图6为本发明实施例提供的垫高板的俯视图。

图中，1：箱盖，2：箱壁，3:开孔，4：旋转块，5：第一支撑杆，6：第二支撑杆，7：垫高板。

具体实施方式

下面将结合示意图对本发明的具体实施方式进行详细的描述。根据下列描述并结合权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比率，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

实施例一

如图1～5所示，本发明实施例提供了一种用于油泵支架总成振动试验的模拟油箱，包括箱盖1、箱壁2和底座(图中未标注)，所述箱盖1和底座分别固定在所述箱壁2上，所述箱盖1上具有多个不同尺寸的开孔3，所述开孔与待测试的油泵支架总成的尺寸相匹配，待测试的油泵支架总成的一端穿过所述开孔3并设置在所述模拟油箱内，另一端固定在所述箱盖1上。

在具有多个不同尺寸的开孔3的箱盖1上，同一尺寸的开孔3的数量可以为一个或多个，可以根据实际需要进行选择。

优选地，所述模拟油箱的数量为多个，多个所述模拟油箱的高度各不相同。在本实施例中，模拟油箱的数量为5个，其高度分别为150、200、250、300和350毫米。当然，本发明并不限制模拟油箱的数量和高度，可根据具体需要相应调整。

优选地，所述箱盖1可拆卸地固定在所述箱壁2上，便于打开所述模拟油箱。可以通过多种方式实现上述可拆卸式固定，例如，通过螺栓柱固定箱盖1或箱盖1与箱壁2卡槽固定。在本实施例中，通过螺栓柱将箱盖1固定在箱壁2上，所述模拟油箱为圆筒结构，请参考图4，箱壁2具有足够的厚度以供螺栓柱穿过。

继续参考图1，在本实施例中，所述模拟油箱还包括旋转块4和连接装置，所述旋转块4能够在水平面上旋转，所述旋转块4通过所述连接装置固定在箱盖1上。所述连接装置例如为螺栓柱，通过所述螺栓柱将所述旋转块4固定在箱盖1上。此外，用于固定旋转块4的螺栓柱可以仅仅穿入箱盖1中，也可以穿出箱盖1并固定在箱壁2中，也就是说，可以采用螺栓柱依次穿过旋转块4和箱盖1，并穿入至箱壁2中，既固定了旋转块4，也同时固定了箱盖1。

进一步地，所述模拟油箱还包括支撑杆，所述支撑杆固定在所述模拟油箱上，通过设置支撑杆加固了模拟油箱的刚度，模拟油箱更加坚固且不容易产生形变。具体地，所述支撑杆包括第一支撑杆5和第二支撑杆6，所述第一支撑杆5固定在所述箱壁2上，第一支撑杆5可以固定在箱壁2的外侧，也可以固定在箱壁2的内侧，所述第二支撑杆6设置在所述模拟油箱内，且两端分别固定在所述箱盖和底座上。

在本实施例中，第一支撑杆5采用支撑筋，且固定在箱壁2的内侧，仅设置一根第二支撑杆6，所述模拟油箱为圆筒结构，一根所述第二支撑杆6具有粗细不同的两端，且其两端分别固定在箱盖1的中心处和底座的中心处。在进行油泵支架总成的振动试验时，根据车辆的实际情况，油泵支架总成的插入模拟油箱的一端可能需要与模拟油箱的底座相接触，也可能不与模拟油箱的底座相接触。针对油泵支架总成不与模拟油箱的底座相接触的情况，采用合适尺寸的所述模拟油箱，并将油泵支架总成固定在与油泵支架总成尺寸相匹配的开孔上，然后即可进行振动试验。

实施例二

在实施例一中，具体公开了一种模拟油箱，其可以适用于油泵支架总成与模拟油箱的底座相接触的情况，也可以应用在不接触的情况。但是，对于油泵支架总成需要和模拟油箱的底座相接触的情况，如果针对每个尺寸的油泵支架总成均设计尺寸相匹配的模拟油箱，则成本太高，且需要严格控制模拟油箱的尺寸，制作过程较为复杂。

基于此，在实施例二中，还提供了一种用于油泵支架总成振动试验的振动测试系统，包括实施例一中所述的用于油泵支架总成振动试验的模拟油箱，如图5～6所示，所述振动测试系统还包括垫高板7，所述箱盖1可拆卸地固定在所述箱壁2上，所述垫高板7固定在所述模拟油箱内的底座上，也即，将垫高板7和原底座结合起来作为新的底座，所述油泵支架总成的底端设置在所述垫高板7上，通过组合垫高板7和模拟油箱可以大大降低成本，提高试验效率，且垫高板7结构简单，易于制作，所述油泵支架总成的一端穿过所述开孔3并设置在所述垫高板7上，另一端固定在所述箱盖1上。

进一步地，一个所述垫高板7或多个层叠的所述垫高板7固定在所述底座上。优选地，所述垫高板7通过螺栓柱固定在所述底座上，所述垫高板的数量为多个，所述模拟油箱的数量为多个，多个所述模拟油箱的高度各不相同，多个所述垫高板的高度各不相同，通过多个所述垫高板中的一个及多个所述模拟油箱中的一个使得待测试的所述油泵支架总成设置在一个所述垫高板上。

进一步地，多个所述垫高板7的高度值构成等差数列，且该等差数列的公差大于零且小于等于2毫米。优选地，该等差数列的公差为2毫米，垫高板7的数量和高度范围可根据实际情况而定的。

例如，将最低的垫高板7定为2毫米，则将会设置多个高度为2、4、6、8、10·····毫米的多个垫高板7，模拟油箱的数量为5个，其高度分别为150、200、250、300和350毫米，如果油泵支架总成的安装高度(指的是标称高度)为268毫米，则可选择300毫米高度的模拟油箱和32毫米高度的垫高板7并进行安装，而考虑到油泵支架总成的制造公差一般为±2毫米，安装高度为268毫米的油泵支架总成的实际高度为266～270毫米，可以根据油泵支架总成的实际高度选择合适的垫高板7，而在本实施例中，垫高板7高度依次相差2毫米，故可以适用于绝大部分的油泵支架总成。事实上，通过选择合适的垫高板7的初始高度、高度间隔值以及合适数量和尺寸的模拟油箱，可以满足所有油泵支架总成的需要。

进一步地，所述振动测试系统还包括用于测量在设定的行车方向上模拟油箱加速度的第一加速度传感器，所述模拟油箱还包括旋转块4和连接装置，所述旋转块4能够在水平面上旋转，所述旋转块4通过所述连接装置固定在箱盖1上，所述第一加速度传感器固定在旋转块4上。在本实施例中，旋转块4为长方体结构，第一加速度传感器为单向传感器，第一加速度传感器对准行车方向设置，且固定在旋转块4的四个侧面中的一个上。如果需要调整行车方向，则可以松开固定旋转块4的螺栓柱，然后旋转所述旋转块4使得固定在旋转块4上的第一加速度传感器对准新的行车方向，再固定旋转块4，之后即可进行新的振动试验。

进一步地，所述振动测试系统还包括用于测量在水平面内垂直于所述行车方向的方向上模拟油箱加速度的第二加速度传感器，也就是说，在进行振动试验时，第二速度传感器用于测量车辆在设定行车方向的侧向的加速度，所述第二加速度传感器固定在所述模拟油箱上。在本实施例中，如果行车方向不变，而需要测量在振动试验时行车方向的侧向的加速度，可以通过旋转所述旋转块4，使得固定在旋转块4上的第一加速度传感器对准在水平面内垂直于所述行车方向的方向，进而实现了对行车方向的侧向的加速度的测量，也即此时的第一加速度传感器充当了第二加速度传感器的作用，通过设置旋转块4和螺栓柱使得一个加速度传感器可以测量多个方向的加速度。

所述振动测试系统还包括用于测量位于竖直方向且垂直于所述行车方向的方向上模拟油箱加速度的第三加速度传感器，所述第三加速度传感器固定在所述模拟油箱上。第三加速度传感器可以固定在箱盖1上，也可以固定在旋转块4的顶端。

在本实施例中，所述第一加速度传感器和旋转块的数量相同，且均为多个。

在本实施例中，所述油泵支架总成包括上盖、连杆、弹簧和储油桶，所述弹簧套设在连杆上，并设置在所述上盖及储油桶之间，所述连杆的一端固定在所述上盖上，所述连杆的另一端穿入所述储油桶，并能够沿着所述连杆的方向在所述储油桶内前后移动，所述上盖固定在所述开孔处的箱盖上，所述连杆和储油桶均设置在所述模拟油箱内。由于本实施例提供的油泵支架总成包括弹簧，因此，油泵支架总成可以被适当压缩一段距离，即使是在油箱高度固定的情况下，通过选用合适尺寸的垫高板7和/或垫高板7的数量可以实现将油泵支架总成与模拟油箱中的垫高板7相接触，提高了振动试验的效率。

本发明提供了一种用于油泵支架总成振动试验的模拟油箱和振动测试系统，所述模拟油箱的箱盖上设置有多个开孔，多个所述开孔中具有不同尺寸的开孔，因此，一个模拟油箱可用在对多个油泵支架总成的振动试验上，且适用于不同尺寸的油泵支架总成，提高了试验效率；所述振动测试系统包括模拟油箱和垫高板，通过选用合适的模拟油箱和垫高板能满足燃油泵支架总成的安装要求，避免了使用大量的模拟油箱，仅仅通过简单的垫高板与模拟油箱组合装配即可，振动测试系统结构简单，准备周期短，制作成本低。

上述仅为本发明的优选实施例而已，并不对本发明起到任何限制作用。任何所属技术领域的技术人员，在不脱离本发明的技术方案的范围内，对本发明揭露的技术方案和技术内容做任何形式的等同替换或修改等变动，均属未脱离本发明的技术方案的内容，仍属于本发明的保护范围之内。