车灯灯体以及安装螺母在车灯灯体上的装配结构

摘要

本发明涉及一种车灯灯体以及安装螺母在车灯灯体上的装配结构，所述灯体的灯体本体上设有座孔，座孔为上大下小的阶梯形通孔，座孔孔口开设在灯体本体内侧壁面上，座孔上、下孔段间形成圆环形台阶面，下孔段上部孔壁上左右各设有一个竖向延伸的卡槽，卡槽上端开口于台阶面上，卡槽前、后侧壁各自通过一倾斜平面与台阶面衔接，卡槽上端开口呈扩口结构。所述装配结构包括安装螺母和灯体，安装螺母固定焊接于座孔中，螺母头部和螺母主体间的圆环形台阶面贴合在上、下孔段间的圆环形台阶面上，螺母主体的上柱段上部外径上左右各设有一个竖向延伸的凸筋，凸筋对应插接在卡槽中。本发明能方便安装螺母的盲装，并能杜绝安装螺母安装不到位。

说明书

技术领域

本发明涉及一种车灯灯体以及安装螺母在这种车灯灯体上的装配结构，尤其涉及汽车灯具内部零部件装配结构的优化，属于汽车制造技术领域。

背景技术

在现代汽车车灯制造业中，安装螺母是用于将汽车灯具固定在汽车车身上的重要零件。由于灯具灯体上用于装配安装螺母的座孔的位置通常都在灯体内部较深处，因此将安装螺母装配到灯具灯体上时一般采用盲装(一种无法直接看到装配过程的安装方式)，不仅不方便操作，而且还容易安装不到位，如果能够及时发现没有安装到位，需要手工转动安装螺母直至使其上的两条凸筋刚好嵌入到座孔的两个卡槽中实现安装到位，因此严重影响生产效率并增加生成成本，如果不能被发现，其最直接的结果就是安装螺母与灯具灯体的连接强度低，这将直接影响到灯具总成与汽车车身的连接强度。而当安装螺母与灯具灯体配合不良时，就会严重影响产品的质量。同时，过多的不良率也提高了产品的生产成本，减少了公司利润，以及影响了公司的形象。

发明内容

为克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种车灯灯体以及安装螺母在车灯灯体上的装配结构，能方便安装螺母的盲装，并能杜绝安装螺母安装不到位。

本发明的主要技术方案有：

一种车灯灯体，其为一体注塑成型，包括灯体本体，所述灯体本体上设有若干座孔，所述座孔为上大下小的阶梯形通孔，所述座孔的孔口开设在所述灯体本体的内侧壁面上，靠近所述孔口的孔段和远离所述孔口的孔段分别为上孔段和下孔段，上、下孔段间形成圆环形台阶面，所述下孔段上部孔壁上左右各设有一个竖向延伸的卡槽，所述卡槽的上端开口于所述圆环形台阶面上，所述卡槽的前、后侧壁各自通过一倾斜平面与所述圆环形台阶面衔接，所述卡槽的上端开口呈扩口结构。

所述下孔段可以为上大下小的锥孔。

所述卡槽连同所述卡槽的上端开口部分优选为前后对称，对称中心平面经过所述座孔的轴线。

所述卡槽的三个竖向侧壁优选设置有上大下小的拔模斜度。

所述倾斜平面优选与经过所述座孔的轴线的前后延伸的平面相垂直。

所述倾斜平面与所述圆环形台阶面的夹角可以在30-60度之间，优选为呈45度角。

所述倾斜平面在所述圆环形台阶面上的投影的前后长度优选为不小于所述卡槽槽口的前后宽度。

一种安装螺母在车灯灯体上的装配结构，包括安装螺母和灯体，所述灯体为上述任意一种车灯灯体，所述安装螺母安装于所述座孔中，所述安装螺母包括螺母头部和螺母主体，螺母头部和螺母主体之间的圆环形台阶面贴合在所述上、下孔段间形成的圆环形台阶面上，螺母主体包括上大下小的上、下柱段，上柱段上部外径上左右各设有一个竖向延伸的凸筋，所述凸筋对应插接在相应的所述座孔的两个所述卡槽中，所述安装螺母通过超声波焊接固定在所述座孔中，所述安装螺母上设有中心螺纹孔，所述中心螺纹孔是开口朝下的盲孔，下柱段的外表面为圆柱面，下柱段的壁厚由上到下逐渐变薄。

所述上柱段优选设置成上大下小的圆锥台结构，且其侧面设有外螺纹。

本发明的有益效果是：

向本发明所述的车灯灯体上装配所述安装螺母，即使是盲装，也可以方便地进行安装操作，更重要的是还能有效杜绝安装螺母与灯具灯体配合不良的情况出现，从而杜绝后续灯具总成与汽车车身的安装强度不足而引起的质量问题，大大提高生产效率及经济效益。

所述车灯灯体上安装螺母的座孔结构简单，仅仅需要在已有灯体模具上进行简单的修改就能实现对本发明的车灯灯体的注塑成型。

附图说明

图1是所述车灯灯体上安装螺母座孔的一个实施例的俯视图；

图2是图1的以前后对称中心平面剖切得到的剖视图；

图3是图1的A-A旋转剖面图；

图4是安装螺母在本发明的所述车灯灯体上的装配结构的示意图(以前后对称中心平面剖切)；

图5是安装螺母在本发明的所述车灯灯体上的装配结构的示意图(以左右对称中心平面剖切)。

具体实施方式

本发明公开了一种车灯灯体，其为一体注塑成型，如图1、2、3，包括灯体本体1，所述灯体本体上设有若干座孔2，所述座孔为上大下小的阶梯形的通孔，所述座孔的孔口开设在所述灯体本体的内侧壁面上，靠近所述孔口的孔段和远离所述孔口的孔段分别为上孔段21和下孔段22，上、下孔段间形成圆环形台阶面，所述下孔段上部孔壁上左右各设有一个竖向延伸的卡槽3，所述卡槽的上端开口于所述圆环形台阶面上，所述卡槽的前、后侧壁各自通过一倾斜平面4与所述圆环形台阶面衔接，所述卡槽的上端开口呈扩口结构(形如图3所示的漏斗形)。

所述倾斜平面可以起到很好的导向作用，当将安装螺母盲装到所述座孔时，所述安装螺母上的凸筋沿着所述倾斜平面自然滑入所述卡槽，因此能显著提高一次性安装到位的几率，明显提高生产操作的便利性，降低由于误装不到位而进行的返工工作，从而大大提高了生产效率，不仅如此，采用所述车灯灯体几乎可以杜绝安装螺母与灯具灯体配合不良，因此杜绝由此造成的后续灯具总成与汽车车身的安装强度不足而引起质量问题的情况发生，显著降低产品不良率和提高经济效益。

制作所述车灯灯体的模具只需要在现有车灯灯体模具上经过较为简单的修改即可，并不明显增加生成成本。

所述下孔段优选设置为上大下小的锥孔，当进行超声波焊接时，可以起到一个向下导向作用，从而更好地将所述安装螺母嵌入所述灯体的内部。上孔段通常为圆孔，其深度通常大于安装螺母的头部的高度。安装状态下，安装螺母的头部位于上孔段中，并落在上、下孔段间的圆环形台阶面上，安装螺母的顶面不超出所述座孔的顶面。

理论上，只要所述卡槽的上端开口呈扩口结构，就可以将所述凸筋导入所述卡槽中，从而实现所述安装螺母的正确安装。然而，本实施例中，所述卡槽连同所述卡槽的上端开口部分优选为前后对称，对称中心平面经过所述座孔的轴线。倾斜平面对称设置，无论是座孔还是制作灯体的模具，都有利于结构的简化。事实上，所述卡槽连同所述卡槽的上端开口部同时也可以是左右对称的，对称中心平面经过所述座孔的轴线。

所述卡槽的三个竖向侧壁可以是铅直的侧壁，也可以是在此基础上设置成具有一定的拔模斜度，使得所述卡槽内部空间上大下小，不仅便于注塑成型和脱模，也方便所述安装螺母上的凸筋的插入以及提高插入后所述凸筋与卡槽的连接紧密性。

所述卡槽的前后侧壁与水平面的交线优选为左右延伸的直线，第三个竖向侧壁与水平面的交线优选为前后延伸的直线。

实际结构中，只要保证所述卡槽的上端开口呈扩口结构，或者说所述卡槽上端开口部分的经过任意一个前后延伸的铅直平面剖切后都呈现近似漏斗的形状，都是允许的，并不限定所述倾斜平面在空间的具体方位角度。本实施例中，基于简化结构的目的，所述倾斜平面优选与经过所述座孔的轴线的前后延伸的平面相垂直。

进一步地，所述倾斜平面与所述圆环形台阶面的夹角可以在30-60度范围内，夹角越大，所述倾斜平面的倾斜程度越大，在所述倾斜平面在所述圆环形台阶面上的投影的前后长度相同的情况下，越有利于引导作用的发挥。但实践中所述倾斜平面的设置会因为与所述卡槽的三维尺寸以及上、下孔段间圆环形台阶面的大小等相关而考虑更多的因素。本实施例中所述倾斜平面与所述圆环形台阶面的夹角优选为45度角。

所述倾斜平面在所述圆环形台阶面上的投影的前后长度最好不小于所述卡槽槽口的前后宽度。所述卡槽槽口的前后宽度可以是所述卡槽的前后侧壁在所述上、下孔段间形成的圆环形台阶面上的理论交线间的距离，也可以是前后侧壁与各自对应的倾斜平面的交线间的水平距离。本实施例中，所述投影的前后长度2mm，所述槽口的前后宽度也为2mm。

本发明还公开了一种安装螺母在车灯灯体上的装配结构，如图4、5所示，包括安装螺母和灯体1，所述灯体为上述任意一种所述的车灯灯体，所述安装螺母安装于所述座孔2中，所述安装螺母包括螺母头部和螺母主体，螺母头部和螺母主体之间的圆环形台阶面贴合在所述上、下孔段间形成的圆环形台阶面上，所述螺母主体包括上大下小的上柱段51、下柱52，上柱段上部外径上左右各设有一个竖向延伸的凸筋53，所述凸筋对应插接在相应的所述座孔的两个所述卡槽中。所述安装螺母通过超声波焊接固定在所述座孔中。所述安装螺母上设有中心螺纹孔，所述中心螺纹孔是开口朝下的盲孔，下柱段的外表面为圆柱面，下柱段的壁厚由上到下逐渐变薄。中心螺纹孔与汽车车身侧的一个安装螺栓通过螺纹连接方式进行固定配合，以此将整个灯具总成固定于汽车车身上。当穿过车身钣金件向上往安装螺母中旋进安装螺栓时，下柱段由于受到材料挤压作用呈现径向外扩趋势，从而压紧在所述座孔的下孔段侧壁上。

由于采用本发明的带有倾斜平面的座孔结构的车灯灯体，基本可以避免盲装安装螺母时安装螺母的凸筋53落在上、下孔段间形成圆环形台阶面上导致的安装不到位。

所述上柱段优选设置成上大下小的圆锥台结构，本身具有一定导向作用，当进行超声波焊接时，更方便所述安装螺母向下嵌入所述灯体的所述下孔段中。所述上柱段的侧面设有锯齿结构54，通过超声波焊接，所述锯齿结构与所述灯体相结合并固定，从而实现所述安装螺母与所述灯体间的固定。

本发明优化了安装螺母与灯具灯体的装配结构，防止由于安装螺母未完全放入灯具灯体内而直接进行超声波焊接导致的安装螺母与灯具灯体的结合强度不良，以及因此导致的灯具总成与汽车车身的连接强度降低和产品质量下降，同时还显著提高了生产效率。

为方便表述，本文所称的左右前后上下是相对位置关系，并不构成对绝对方位的限制，其中左右是在图1、2视角时对应的左右，前后和上下是图2视角时的前后和上下，在图1中，下方为前，上方为后。