自动化装配装置的使用方法及减速机的自动化装配装置

摘要

本发明公开了一种自动化装配装置的使用方法及减速机的自动化装配装置，自动化装配装置包括位于上方的一上推杆、一抓取件和一上活塞，上推杆于上活塞上下位移，位于下方的一下推杆和一弹性元件，两个垂直导杆分别位于前后方向处，每一垂直导杆具有一导轨，于两个垂直导杆分别安装有一左推杆和一右推杆，左推杆和右推杆沿导轨左右位移，一传送带水平设置，至少部分位于左推杆和右推杆之间的下方位置处，上推杆和下推杆分别位于左推杆和右推杆之间的上方位置处和下方位置处，弹性元件与下推杆相互配合动作，从而实现全自动化装配目的。

说明书

技术领域

本发明涉及一种自动化装配装置的使用方法及减速机的自动化装配装置，尤指一种实现全自动化的自动化装配装置的使用方法及减速机的自动化装配装置。

背景技术

现有蜗杆减速机的装配大多由人工完成，由工人手动将轴承敲入蜗杆和蜗轮轴。有些工厂则采用装配流水线，设置多段工位，由工人放置装配零件，然后由机器对轴承进行压装，但都还是需要大量的人力，才能实现最终的装配。

中国专利申请号为CN201110403332.0，其揭示了业界常见的一种减速机连续装配压装机，包括移动架和机架，机架下端与地面固定连接，上端两侧设有导轨，导轨与移动架活动连接，移动架上端固定连接有液压油缸，液压油缸的活塞杆下端设有压头，移动架的一侧外侧面通过销轴连接拉板，拉板与小车连接，小车上设有电动油泵，小车的下部设有脚轮，脚轮与轨道滑动连接，操作者让移动架做水平移动，液压油缸的活塞杆带动压头上下移动，从而达到了连续装配压装的效果。

虽然上述减速机连续装配压装机在一定程度上实现了自动化装配，但是装配效率低，虽然设置装配流水线能提高效率，但流水线每一工位只能完成一个装配任务，且零件在流水线上传输需要消耗时间，故流水线对效率的提高有限，而由人工进行装配的话，对工人的技术水平要求较高，对工人的劳动强度要求也很大。

因此，有必要设计一种好的自动化装配装置的使用方法及减速机的自动化装配装置，以克服上述问题。

发明内容

针对背景技术所面临的问题，本发明的目的在于提供一种利用在前后方向各有一个用来夹紧、移动和翻转箱体的推杆，该推杆可以上下运动，从而实现全自动化的自动化装配装置的使用方法及减速机的自动化装配装置。

为实现上述目的，本发明采用以下技术手段：

一种自动化装配装置的使用方法，用以对一蜗轮蜗杆减速机进行装配，该蜗轮蜗杆减速机具有一箱体、一蜗杆、四轴承、一蜗轮、一轮轴和一端盖，其包括以下步骤：步骤一：将一传送带水平设置，于传送带上方的两侧分别设有一左推杆和一右推杆，于传送带的下方中间位置处设有一下推杆和一弹性元件，于传送带的上方中间位置处设有一上推杆和一抓取件，上述构造形成一自动化装配装置；步骤二：将一轴承放置于传送带上，藉由该传送带将轴承送到上推杆的正下方，接着上推杆向下运动，到达轴承附近时将轴承进行抓取，然后上推杆向上运动；步骤三：将一蜗杆的放置于传送带上，藉由该传送带将蜗杆送到上推杆的正下方，抓取件向下运动，抓起蜗杆，藉由上推杆将轴承压入蜗杆；步骤四：将一箱体放置于传送带上，藉由该传送带将箱体送到蜗杆的正下方，接着，左推杆和右推杆朝箱体的方向位移并夹紧箱体，然后，下推杆将轴承压入箱体并保持不动，同时，抓取件和上推杆一起向下运动，当靠近箱体时，抓取件松开蜗杆并停止运动，最后，上推杆继续向下运动，将已经装配好的轴承和蜗杆推入箱体；步骤五：蜗杆与箱体的装配完成后，将上推杆和抓取件置于初始位置，接着将左推杆和右推杆夹紧箱体向上运动，上升后翻转角度，待蜗杆离开后，下推杆向下运动，弹性元件则推动轴承到达下推杆的正上方，为下一次装配做准备，同时，左推杆后退，右推杆继续前进，将箱体移动到左边，为上推杆和抓取件下方腾出位置；步骤六：传送带开始向左运动，依次将轴承、端盖和轮轴放置于传送带上，并位于上推杆的正下方，接着上推杆向下运动，到达轴承附近时将轴承进行抓取，然后上推杆向上运动，抓取件将端盖抓起，之后利用上推杆将轴承压入端盖，随之，抓取件松开端盖，向下运动，抓取轮轴并向上运动，最后完成轴承和轮轴的装配；步骤七：在抓取件抓起轮轴的同时，左推杆伸长，右推杆缩短，将箱体移动上推杆的下方，接着，下推杆将轴承推入箱体并保持不动，同时，上推杆和抓取件向下运动，在靠近箱体时，抓取件松开轮轴，夹紧端盖，连同上推杆一起向下运动，将端盖、轴承和轮轴装配体压入箱体，之后，上推杆连通抓取件回到初始位置，左推杆和右推杆松开箱体，传送带开始运动，将箱体送离，至此，蜗轮蜗杆减速机装配全部完成。

进一步地，步骤二和步骤六中，轴承到达上推杆附近是藉由开启电磁铁开关，将轴承吸起，然后向上运动。

进一步地，箱体具有蜗杆孔和轮轴孔，于步骤四中，藉由该传送带将箱体送到蜗杆的正下方，蜗杆孔对准蜗杆，步骤七中，藉由该传送带将箱体送到上推杆的正下方，轮轴孔对准上推杆。

进一步地，于步骤五中，蜗杆与箱体的装配完成后，设置的电磁开关进行关闭，将上推杆和抓取件置于初始位置。

进一步地，步骤一中，进一步设有一上活塞，上推杆于上活塞上下位移，步骤四和步骤七中，上活塞、抓取件和上推杆三者一起向下运动。

进一步地，步骤一中，进一步设有两个垂直导杆分别位于前后方向处，每一垂直导杆具有一导轨，左推杆和右推杆分别安装于两个垂直导杆，步骤五和步骤六中，左推杆和右推杆沿导轨左右位移。

进一步地，步骤五中，左推杆和右推杆夹紧箱体向上运动，上升后翻转的角度为90度。

另一种技术方案为：一种减速机的自动化装配装置，其包括位于上方的一上推杆、一抓取件和一上活塞，上推杆于上活塞上下位移，位于下方的一下推杆和一弹性元件，两个垂直导杆分别位于前后方向处，每一垂直导杆具有一导轨，于两个垂直导杆分别安装有一左推杆和一右推杆，左推杆和右推杆沿导轨左右位移，一传送带水平设置，至少部分位于左推杆和右推杆之间的下方位置处，上推杆和下推杆分别位于左推杆和右推杆之间的上方位置处和下方位置处，弹性元件与下推杆相互配合动作。

进一步地，抓取件为三爪卡盘。

进一步地，弹性元件为弹簧。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

上述减速机的自动化装配装置，将传送带水平设置，于传送带上方的两侧分别设有左推杆和右推杆，于传送带的下方中间位置处设有下推杆和弹性元件，于传送带的上方中间位置处设有上推杆和抓取件，上述构造形成自动化装配装置，这样在对减速机进行装配时，箱体、蜗杆、轴承、蜗轮、轮轴和端盖均可以完全自动化的利用自动化装配装置进行操作，具体步骤为上述的步骤二至步骤七，如此，能在一个位置完成减速机的装配，结构紧凑，避免了移动冲压头所带来的时间上的损耗，本发明的有些步骤还可以并发的执行，效率比较高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明减速机的自动化装配装置的示意图；

图2为本发明减速机的自动化装配装置使用时第一状态的示意图；

图3为本发明减速机的自动化装配装置使用时第二状态的示意图；

图4为本发明减速机的自动化装配装置使用时第三状态的示意图；

图5为本发明减速机的自动化装配装置使用时第四状态的示意图。

具体实施方式的附图标号说明：

上推杆 1上活塞 2抓取件 3

左推杆 4右推杆 5垂直导杆 6

传送带 7下推杆 8弹性元件 9

轴承 10、13、14、17蜗杆 11 箱体 12

端盖 15 轮轴 16 蜗轮 18

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合附图和具体的实施例对本发明的技术方案进行详细说明。需要指出的是，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要理解的是，术语“顶部”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“一组”的含义是两个或两个以上。

实施例

请参见图1，一种自动化装配装置，包括位于上方的一上推杆1、一抓取件3和一上活塞2，上推杆1于上活塞2上下位移，位于下方的一下推杆8和一弹性元件9，两个垂直导杆6分别位于前后方向处，每一垂直导杆6具有一导轨(未图示，下同)，于两个垂直导杆6分别安装有一左推杆4和一右推杆5，左推杆4和右推杆5沿导轨左右位移，一传送带7水平设置，至少部分位于左推杆4和右推杆5之间的下方位置处，上推杆1和下推杆8分别位于左推杆4和右推杆5之间的上方位置处和下方位置处，弹性元件9与下推杆8相互配合动作。其中，抓取件3为三爪卡盘，弹性元件9为弹簧。

请参见图2至图5，上述构造形成自动化装配装置，用以对一蜗轮蜗杆减速机进行装配，该蜗轮蜗杆减速机具有一箱体12；一蜗杆11；四轴承10、13、14、17、一蜗轮18、一轮轴16和一端盖15，具体的装配步骤如下：

步骤一：将一传送带7水平设置，于传送带7上方的两侧分别设有一左推杆4和一右推杆5，于传送带7的下方中间位置处设有一下推杆8和一弹性元件9，于传送带7的上方中间位置处设有一上推杆1和一抓取件3，并且，由于设置了上活塞2，上推杆1于上活塞2上下位移，两个垂直导杆6分别位于前后方向处，每一垂直导杆6具有一导轨，左推杆4和右推杆5分别安装于两个垂直导杆6，如此形成自动化装配装置。

步骤二：将一轴承放置于传送带7上，藉由该传送带7将轴承送到上推杆1的正下方，接着上推杆1向下运动，到达轴承附近时将轴承进行抓取，然后上推杆1向上运动。当然，实施例中也可以为，轴承到达上推杆1附近是藉由开启电磁铁开关(未图示，下同)，将轴承吸起，然后向上运动。

步骤三：将一蜗杆11的放置于传送带7上，藉由该传送带7将蜗杆11送到上推杆1的正下方，抓取件3向下运动，抓起蜗杆11，藉由上推杆1将轴承压入蜗杆11。

步骤四：将一箱体12放置于传送带7上，藉由该传送带7将箱体12送到蜗杆11的正下方，由于箱体12具有蜗杆11孔(未图示，下同)，蜗杆11孔对准蜗杆11，接着，左推杆4和右推杆5沿导轨朝箱体12的方向位移并夹紧箱体12，然后，下推杆8将轴承压入箱体12并保持不动，同时，上活塞2、抓取件3和上推杆1三者一起向下运动，当靠近箱体12时，抓取件3松开蜗杆11并停止运动，最后，上推杆1继续向下运动，将已经装配好的轴承和蜗杆11推入箱体12。

步骤五：蜗杆11与箱体12的装配完成后，设置的电磁开关进行关闭(未图示，下同)，将上推杆1和抓取件3置于初始位置，接着将左推杆4和右推杆5夹紧箱体12向上运动，上升后翻转角度，翻转的角度为90度(未图示，下同)，待蜗杆11离开后，下推杆8向下运动，弹性元件9则推动轴承到达下推杆8的正上方，为下一次装配做准备，同时，左推杆4沿导轨后退，右推杆5沿导轨继续前进，将箱体12移动到左边，为上推杆1和抓取件3下方腾出位置，左右推杆夹着箱体先下降到传送带上再移动，以免左右推杆同时运动时夹紧力不足箱体掉落。

步骤六：依次将轴承、端盖15和轮轴16放置于传送带7上，传送带7开始向左运动，，依次将轴承、端盖15和轮轴16送到上推杆1的正下方，接着上推杆1向下运动，到达轴承附近时将轴承进行抓取，然后上推杆1向上运动，抓取件3将端盖15抓起，之后利用上推杆1将轴承压入端盖15，随之，抓取件3松开端盖15，向下运动，抓取轮轴16并向上运动，最后完成轴承和轮轴16的装配。当然，实施例中也可以为，轴承到达上推杆1附近是藉由开启电磁铁开关，将轴承吸起，然后向上运动。

步骤七：在抓取件3抓起轮轴16的同时，左推杆4伸长，右推杆5缩短，将箱体12移动上推杆1的下方，由于箱体12具有轮轴16孔(未图示，下同)，轮轴16孔对准上推杆1，接着，下推杆8将轴承推入箱体12并保持不动，同时，上活塞2、抓取件3和上推杆1三者一起向下运动，在靠近箱体12时，抓取件3松开轮轴16，夹紧端盖15，连同上推杆1一起向下运动，将端盖15、轴承和轮轴16装配体压入箱体12，之后，上推杆1连通抓取件3回到初始位置，左推杆4和右推杆5松开箱体12，传送带7开始运动，将箱体12送离，至此，蜗轮蜗杆减速机装配全部完成。

请参见图2至图5，上述蜗轮蜗杆减速机的自动化装配装置，将传送带7水平设置，于传送带7上方的两侧分别设有左推杆4和右推杆5，于传送带7的下方中间位置处设有下推杆8和弹性元件9，于传送带7的上方中间位置处设有上推杆1和抓取件3，上述构造形成自动化装配装置，这样在对蜗轮蜗杆减速机进行装配时，箱体12、蜗杆11、轴承、蜗轮18、轮轴16和端盖15均可以完全自动化的利用自动化装配装置进行操作，具体步骤为上述的步骤二至步骤七，如此，能在一个位置完成蜗轮蜗杆减速机的装配，结构紧凑，避免了移动冲压头所带来的时间上的损耗，本发明的有些步骤还可以并发的执行，效率比较高。

上述蜗轮蜗杆减速机的自动化装配装置设备在一个位置完成蜗轮蜗杆减速机的装配，传送带7负责运送装配零件及运走装配好的箱体12，不同于在不同位置完成各个装配步骤。并且自动化装配装置配备有左推杆4和右推杆5，能完成箱体12的移动和翻转。此外，自动化装配装置下部配备有自动推送轴承的装置，当安装完一个轴承之后能推动下一个轴承。同时，自动化装配装置上部配备有上推杆1和抓取件3，能在上方完成轴承的与其他零件的装配。

当然，在其它实施例中也可以为：传送带7上可根据各步骤装配时间预先放上整套装配零件，不一定是每个步骤放上一个或几个零件。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。